CN112238275A - 一种磁控管排气管组件组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种磁控管排气管组件组装工艺，包括：所述排气管组件与模具的预组装、焊接和拆模，所述预组装包括：S11、上模具与第一组件的组装；S12、下模具与第二组件的组装；S13、所述上模具与下模具的组装；所述第一组件包括排气管、第一焊料片、绝缘环和第二焊料片，所述第二组件包括A侧管和小扼流套。采用上下模具配合的方式首先将第一组件和上模具预组装、第二组件和下模具预组装，通过上模具和下模具内部结构的设置，使得排气管组件各个零部件保持同心，避免出现错位的情况，提高焊接后成品的良品率，并且焊接后拆模时，通过逐级拆模的形式，避免拆模时损坏排气管组件。

Description

一种磁控管排气管组件组装工艺

技术领域

本发明涉及产生微波设备的磁控管领域，具体而言，涉及一种磁控管排气管组件组装工艺。

背景技术

磁控管是一种用来产生微波能的电真空器件；在磁控管生产中，对于磁控管的排气管组件而言，包括陶瓷材质的绝缘结构以及金属材质的部件结构；因此，在排气管组件的加工过程中需要将陶瓷材质的绝缘结构以及金属材质的部件结构进行组装限位，然后进行焊接，最终加工出一体结构的排气管组件，且在焊接成型后不能出现漏气现象。

由于排气管组件中零部件较多，在组装和焊接过程中往往需要一个钎焊模具对排气管组件中各个零部件之间进行固定限位，避免焊接时发生位移导致漏气。而在焊接成型的过程中，各个零部件之间出现配合错位或高度关系限定不合适等情况时，易导致组装后的排气管组件漏气，良品率下降，并且，在焊接完成后，需要将排气管组件从钎焊模具中取出，然后组装下一个排气管并焊接，从而实现排气管组件组装的连续化生产工艺，因此，如何控制排气管组件的组装工艺，以保证排气管组件成品率高、不出现漏气现象，是微波炉生产领域亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种磁控管排气管组件组装工艺，以解决使用现有技术中的排气管组装工艺得到的排气管组件成品率不高、易出现漏气现象的技术问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种磁控管排气管组件组装工艺，包括：所述排气管组件与模具的预组装、焊接和拆模，所述预组装包括：

S11、上模具与第一组件的组装；

S12、下模具与第二组件的组装；

S13、所述上模具与下模具的组装；

所述第一组件包括排气管、第一焊料片、绝缘环和第二焊料片，所述第二组件包括A侧管和小扼流套。采用上下模具配合的方式首先将第一组件和上模具预组装、第二组件和下模具预组装，通过上模具和下模具内部结构的设置，使得排气管组件各个零部件保持同心，避免出现错位的情况，提高焊接后成品的良品率，并且焊接后拆模时，通过逐级拆模的形式，避免拆模时损坏排气管组件。

进一步的，所述S11包括：

S111、将所述上模具放入支撑体中，所述排气管放入所述上模具；

S112、依次将所述第一焊料片、绝缘环、第二焊料片放入所述上模具的主腔体中，所述第一焊料片与所述排气管接触；

S113、调节所述排气管、第一焊料片、绝缘环以及第二焊料片与所述上模具的同心度，使得各个零部件与所述上模具保持同轴设置。使得第一组件与上模具组装后，各个零部件与上模具尽可能保持同心，避免后续焊接错位，且方便后续拆模。

进一步的，所述S12包括：

S121、将所述小扼流套套设在所述下模具的第一柱体外；

S122、将所述A侧管套设在小扼流套、下模具的外部，且在放置过程中调整所述A侧管和小扼流套的同心度。使得第二组件与下模具组装后，A侧管和小扼流套于下模具保持同心设置，避免后续焊接错位，且方便后续拆模。

进一步的，S13包括：

S131、将所述上模具扣置在所述A侧管上；所述上模具的底端扣压在所述A侧管的底端面朝向所述排气管的一侧，使得第一组件和第二组件之间对接紧密；

S132、调节所述A侧管外壁与主腔体内壁同心，同时保证A侧管、绝缘环和排气管同心。

进一步的，S2中的焊接包括：

S21、操作人员拿起预组装后的排气管组件和模具，转动所述上模具，调节所述上模具与排气管组件和下模具之间的连接契合度；

S22、将预组装后的排气管组件和模具放置在氢炉链条中间进行焊接；

S23、焊接完成后，操作人员将套有模具的排气管组件放进专用托盘，并将其运送至拆模地点。转动上模具，防止出现上模具未盖到位的现象，避免无效焊接。

进一步的，氢炉内温度设定为800～940℃，其中氢炉两端的温度低于中间温度。

进一步的，氢炉入口处和出口处氮气流量均设置为：2.4～5.6m³/h。

进一步的，氢炉内部设置有预热区、加热区和冷却区，预热区氢气流量设置为0.25～1.25m³/h，加热区氢气流量设置为0.6～2.6m³/h，冷却区氢气流量随着距离加热区的距离增加，氢气流量逐渐减小。

进一步的，S3中的拆模包括：

S31、拆上模具：操作人员一手固定下模具和排气管组件，一手抓住上模具并将上模具沿垂直方向向外拔出；

S32、拆下模具：操作人员一手固定下模具，一手抓住所述A侧管的第一管体并将所述A侧管沿垂直方向向外拔出；

S33、完成排气管组件的组装，将已拆模的排气管组件摆放整齐，进行下一步检漏。

进一步的，在执行S1之前，需要对第一组件和第二组件的各二个零部件进行全检工作，

首先，操作人员做好准备工作，带好手套，避免直接接触模具和排气管组件；

其次，检查所述排气管、A侧管和小扼流套，剔除有变形、氧化、刮伤及黑痕脏污的情况；检查所述绝缘环外表，剔除有污染、裂纹、变色及变形的情况；检查第一焊料片和第二焊料片，保持二者表面清洁，剔除有油迹、氧化的情况。

本发明提供的排气管组件组装工艺，采用上下模具配合的方式首先将排气管组件进行预组装，通过上模具和下模具内部结构的设置，使得排气管组件各个零部件保持同心，避免出现错位的情况，提高焊接后成品的良品率，并且焊接后拆模时，通过逐级拆模的形式，避免拆模时损坏排气管组件。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的一种磁控管排气管组件在焊接前的组装爆炸图；

图2为本发明实施例所述的一种磁控管排气管组件在焊接后的轴侧图；

图3为本发明实施例所述的一种磁控管排气管组件中小扼流套的结构示意图；

图4为本发明实施例所述的一种磁控管排气管组件钎焊模具中上模具的轴测图；

图5为本发明实施例所述的一种磁控管排气管组件钎焊模具中上模具的剖视图；

图6为本发明在图5中A处的局部放大图；

图7为本发明实施例所述的一种磁控管排气管组件钎焊模具中下模具的俯视图；

图8为本发明实施例所述的一种磁控管排气管组件钎焊模具中下模具的剖视图；

图9为本发明实施例所述的A侧管与小扼流套一体设置的结构示意图；

图10为本发明实施例所述的A侧管与小扼流套一体设置的剖面图。

附图标记说明：

上模具1，主腔体10，第一腔室11，第二腔室12，第三腔室13，第一壁面131，第一槽腔132，第四腔室14，第二壁面141，第二槽腔142，第五腔室15，第六腔室16，第七腔室17，第八腔室18，底部倒角19，下模具2，第一柱体21，第一倒角211，顶端面212，第二柱体22，第二倒角221，第二顶端面222，第三柱体23，第三倒角231，第四柱体24，第四倒角241，第四顶端面242，第五柱体25，第五倒角251，中心孔26，底部减重槽27，减重孔28，排气管3，上管段33，第一端面32，下管段31，第一焊料片4，绝缘环5，上端面51，第二焊料片6，A侧管7，裙边管体71，底端面72，第一管体73，第一收缩管74，第二管体75，第二收缩管76，第三管体77，小扼流套8，扼流管段81，翻边82。

具体实施方式

下文将使用本领域技术人员向本领域的其它技术人员传达他们工作的实质所通常使用的术语来描述本公开的发明概念。然而，这些发明概念可体现为许多不同的形式，因而不应视为限于本文中所述的实施例。提供这些实施例是为了使本公开内容更详尽和完整，并且向本领域的技术人员完整传达其包括的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了解决现有技术中存在的钎焊模具的结构设计不合理，尤其是模具限定的同心度较差的问题，本实施例提出一种磁控管排气管组件组装模具，如附图1-10所示，所述组装模具包括上模具1、下模具2，所述上模具1内部设置中空的主腔体10，上模具1套接在排气管组件外部，且所述排气管组件与主腔体10的至少部分侧壁贴合，所述下模具2呈柱体结构，所述下模具2设置在排气管组件的底部，所述下模具2的至少部分柱体结构与排气管组件的底部贴合，下模具2的上方承载排气管组件，上模具1套在排气管组件外部，上模具1与下模具2一起对排气管组件的各个零部件进行夹持、限位，保证排气管组件各个零部件之间紧密配合，同时保持在同一轴线上。

为了便于对装配关系进行介绍，先对排气管组件的具体结构进行介绍；在焊接之前，将所述排气管组件的各个部件按照一定的顺序装入上模具1的主腔体10中或者放置于下模具2上；具体的，所述排气管组件包括自上至下依次连接的排气管3、第一焊料片4、绝缘环5、第二焊料片6、A侧管7、小扼流套8；

由于绝缘环5为了起到绝缘作用，往往为非金属材质，排气管3、A侧管7为金属材质；因此，为了让不同材质的部件结合在一起，需要在绝缘环5的上端面51、下端面分别设置焊料片。

其中，所述排气管3包括自上至下依次连接的上管段33、下管段31，所述下管段31的内径大于上管段33的内径，将下管段31靠近上管段33的一端面记为第一端面32；所述下管段31在整个排气管3上呈一个膨大的端部结构，下管段31作为过渡连接段，将排气管3与绝缘环5的上端面51配合，且所述第一焊料片4设置在下管段31与绝缘环5的上端面51之间；从而在焊接完成后，所述下管段31的第一端面32与上管段33连接；在远离上管段33的方向上，所述下管段31的另一端面通过第一焊料片4与绝缘环5的上端面51连接。此外，在远离下管段31的方向上，所述上管段33的端部作为发射微波端。

所述第二焊料片6设置在绝缘环5的下端面与A侧管7之间，用于将材质不同的绝缘环5与A侧管7焊接在一起；所述A侧管7包括自下至上依次连接的裙边管体71、底端面72、第一管体73、第一收缩管74、第二管体75、第二收缩管76、第三管体77；由于第一收缩管74、第二收缩管76均为变径管，且管径自下至上逐渐缩小，从而使得第一管体73的内径大于第二管体75的内径，第二管体75的内径大于第三管体77的内径；所述第三管体77的顶端通过第二焊料片6与绝缘环5的下端面焊接。

对于小扼流套8与A侧管7之间的连接，二者均为金属材质，能够直接焊接在一起；对于二者之间的装配关系而言，所述小扼流套8包括扼流管段81、翻边82，所述翻边82环绕设置在扼流管段81上端的外缘。所述翻边82与第三管体77卡接；优选的，所述翻边82的外缘直径等于第三管体77的内径，或者所述翻边82与第三管体77过盈配合；所述扼流管段81的外径小于第三管体77的内径，所述扼流管段81的上端与翻边82连接，所述扼流管段81的下端延伸至A侧管7内。

进一步的，如图9～10所示，也可以直接将小扼流套8与A侧管7设置为一体结构，省略焊接步骤，简化工序。

在对排气管组件的各个零部件进行介绍之后，对上模具1的结构以及排气管组件在上模具1中的装配情况进行介绍：

所述上模具1设置主腔体10，所述主腔体10在竖直方向上贯穿上模具1；所述主腔体10自上至下包括依次连通的第一腔室11、第二腔室12、第三腔室13、第四腔室14、第五腔室15，第六腔室16、第七腔室17、第八腔室18；所述第一腔室11、第二腔室12、第三腔室13、第四腔室14、第五腔室15，第六腔室16、第七腔室17、第八腔室18均为同心设置。

所述第一腔室11的内壁与排气管3的上管段33外壁贴合，且第一腔室11与上管段33同心设置，排气管3的顶端伸出第一腔室11。所述第三腔室13的内壁与排气管3的下管段31外壁贴合，且第三腔室13与下管段31同心设置。

对于第二腔室12而言，为过渡腔室；第二腔室12与上管段33同心设置，但第二腔室12的内壁与排气管3的上管段33外壁不贴合；优选的，所述第二腔室12在水平面上的直径自上至下逐渐增大，即第二腔室12为自上至下逐渐扩大的开口腔室，从而便于将排气管3从主腔体10中装入或倒出，有利于提高排气管组件在钎焊模具中装配、拆卸过程中的拆装便捷性。

所述第四腔室14的内壁与绝缘环5外壁贴合，且第四腔室14与绝缘环5同心设置。所述第五腔室15作为过渡段，与第二收缩管76、第三管体77同心设置，第五腔室15在水平面上的直径自上至下逐渐增大，便于对A侧管7与主腔体10进行装配或拆卸，有利于提高排气管组件在钎焊模具中装配、拆卸过程中的拆装便捷性。

所述第六腔室16的内壁与A侧管7的第二管体75外壁贴合，且第六腔室16与第二管体75同心设置。所述第七腔室17的内腔与A侧管7的第一收缩管74外壁贴合，且第七腔室17与第一收缩管74同心设置。所述第八腔室18的内壁与A侧管7的第一管体73外壁贴合，且第八腔室18与第一管体73同心设置。

从而通过在上模具1中设置多个同心设置的腔室结构，对排气管组件的相关组件结构进行贴合限位，使得排气管组件的相关组件结构与对应的腔室结构同样呈同心装配，从而确保了上模具1对排气管组件的相关组件结构具有良好的同心度限制，在一定程度上避免了各零部件之间发生错位的情况，有利于提高焊接后成品的良品率。

此外，所述上模具1的底部外缘设置底部倒角19，一方面便于操作人员拿起上模具1，避免焊接后上模具与排气管组件难分离，另一方面省去了上模具1的部分结构，减少用材，节约成本。

如附图5-6所示，为了进一步便于对上模具1与排气管组件进行拆装，所述上模具1还包括避让槽腔，所述避让槽腔与主腔体10连通，所述主腔体10、避让槽腔与排气管组件同心设置，用于对排气管组件的部分组件结构留下一定的拆装空间，以提高拆装便捷性。具体的，所述避让槽腔包括第一槽腔132、第二槽腔142；其中，由于排气管3的下管段31为膨大端部，具有一定的转角，为了便于装配，所述第三腔室13在靠近第二腔室12的一侧设置第一槽腔132，所述第一槽腔132与主腔体10连通；同样的，由于绝缘环5在承载排气管3的下管段31的状态下，二者之间也具有一定的转角，为了便于装配，所述第四腔室14在靠近第三腔室13的一侧设置第二槽腔142，所述第二槽腔142与主腔体10连通。

对于下模具2而言，所述下模具2呈柱体结构，至少包括自上至下同心设置的第一柱体21、第三柱体23，所述第一柱体21的外壁与扼流管段81内壁贴合，所述A侧管7套设在下模具2和小扼流套8的外部，且A侧管7的第三管体77与小扼流套8的翻边82贴合或过盈配合，所述第三柱体23的外壁与A侧管7的第一管体73内壁贴合，使得下模具2、A侧管7、小扼流套8同心设置，从而通过下模具2的设置，A侧管7、小扼流套8在与下模具2装配的同时，便直接实现了小扼流套8与A侧管7之间的同心设置，不仅形式简单，拆装便捷性较好，而且能够直接限定排气管组件的相关零部件之间的同心度，在一定程度上避免了各零部件之间发生错位的情况，有利于提高焊接后成品的良品率。

对于下模具2的具体结构而言，下模具2呈一个具有台阶状的柱体结构，包括自上至下依次连接的第一柱体21、第二柱体22、第三柱体23、第四柱体24、第五柱体25，所述第一柱体21、第二柱体22、第三柱体23、第四柱体24、第五柱体25同心设置。

在第一柱体21与小扼流套8同心配合，第三柱体23与A侧管7的第一管体73同心配合的基础上，所述第一柱体21、第三柱体23之间设置第二柱体22，所述第二柱体22的外径介于第一柱体21的外径、第三柱体23的外径之间，即第一柱体21的外径＜第二柱体22的外径＜第三柱体23的外径，从而一方面第二柱体22的顶端对小扼流套8进行支撑，另一方面第二柱体22与A侧管7不接触，为第三柱体23与A侧管7之间留下一定的拆装空间，避免装配卡死，有利于提高排气管组件在钎焊模具中装配、拆卸过程中的拆装便捷性。

同时，所述第一柱体21的顶部外缘设置第一倒角211，在装配时，所述第一倒角211与小扼流套8不接触，从而便于对小扼流套8进行装配，同时也有利于对焊接后的排气管组件进行拆模，以提高下模具2的拆装便捷性。

所述第三柱体23的外壁与第一管体73的内壁贴合，且第三柱体23与第一管体73同心设置；所述第三柱体23的顶部外缘设置第三倒角231，所述第三倒角231与第一收缩管74贴合且同心设置；

此外，为了进一步对A侧管7、小扼流套8之间的同心装配进行限定，所述第四柱体24的外壁与裙边管体71的内部贴合，且第四柱体24与裙边管体71同心设置；所述第四柱体24的顶部外缘设置第四倒角241，所述第四倒角241与裙边管体71不接触，以便于为A侧管7的装配、拆卸留下一定的空间，以便于对排气管组件进行装配、拆卸，提高其拆装便捷性。

进一步的，为保证小扼流套8在垂直方向上的安装位置，在第四柱体24的顶端设置第四顶端面242，在第二柱体22的顶端设置第二顶端面222，第二顶端面222和第四顶端面242之间的距离用于限制小扼流套8的垂直位置，保证组装后的排气管组件能够正常稳定使用，降低次品率。

所述第五柱体25的设置主要为了便于操作人员对下模具2进行拿持，以便于进行排气管组件装配、整体移动等操作；所述第五柱体25的底部外缘设置第五倒角251，一方面便于操作人员拿起下模具2，另一方面省去了下模具2的部分结构，减少用材，节约成本。

为了进一步节省下模具2的用材，减小下模具2的重量，所述下模具2设置减重结构。具体的，所述减重结构包括底部减重槽27、减重孔28，所述底部减重槽27设置在第五柱体25的底端，所述减重孔28在竖直方向上贯穿第四柱体24、第五柱体25；优选的，所述减重孔28与底部减重槽27连通；此外，所述下模具2设置多个减重孔28，所述减重孔28以下模具2的中心为圆心按照圆周阵列的方式设置。

此外，所述减重结构还包括中心孔26，所述中心孔26在竖直方向上依次贯穿第一柱体21、第二柱体22、第三柱体23、第四柱体24、第五柱体25；优选的，所述中心孔26与底部减重槽27连通；从而有利于进一步节省下模具2的用材，减小下模具2的重量。

作为本发明实施例的一部分，本发明还提供了一种排气管组件组装工艺，包括如下步骤：

S1、排气管组件与模具之间的预组装；

S2、焊接；

S3、拆模；

步骤S1中各零部件与模具之间的预组装包括：

S11、上模具1与第一组件的预组装；

S12、下模具2与第二组件的预组装；

S13、上模具1与下模具2之间的预组装；

其中，所述第一组件包括排气管3、第一焊料片4，绝缘环5和第二焊料片6，所述第二组件包括A侧管7和小扼流套8。

进一步的，为保证排气管组件的有效组装，在步骤S1之前，需要对第一组件和第二组件的各二个零部件进行全检工作。

首先，操作人员做好准备工作，带好手套，避免直接接触模具和排气管组件；

其次，检查排气管3、A侧管7和小扼流套8，剔除有变形、氧化、刮伤及黑痕脏污的情况；检查绝缘环5外表，剔除有污染、裂纹、变色及变形的情况；检查第一焊料片和第二焊料片，保持二者表面清洁，剔除有油迹、氧化的情况。

进一步的，步骤S11包括：

S111、将上模具1放入支撑体中，排气管3放入上模具；

其中支撑体根据组装工况设定，为排气管组件的各零部件与上模具、下模具的组装提供支撑。

S112、依次将第一焊料片4、绝缘环5、第二焊料片6放入上模具1的主腔体10中，第一焊料片4与排气管3接触；

S113、调节排气管3、第一焊料片4、绝缘环5以及第二焊料片6与上模具1的同心度，使得各个零部件与上模具保持同轴设置。

使得第一组件与上模具1组装后，各个零部件与上模具1尽可能保持同心，避免后续焊接错位，且方便后续拆模。

进一步的，步骤S12包括：

S121、将小扼流套8套设在下模具2的第一柱体21外；

S122、将A侧管7套设在小扼流套8、下模具2的外部，且在放置过程中调整A侧管7和小扼流套8的同心度。使得第二组件与下模具2组装后，A侧管7和小扼流套8于下模具2保持同心设置，避免后续焊接错位，且方便后续拆模。

进一步的，步骤S13包括：

S131、将上模具1扣置在A侧管7上；上模具1的底端扣压在A侧管7的底端面朝向排气管3的一侧，使得第一组件和第二组件之间对接紧密。

S132、调节A侧管7外壁与主腔体10内壁同心，同时保证A侧管7、绝缘环5和排气管3同心。

进一步的，步骤S2中的焊接包括：

S21、操作人员拿起预组装后的排气管组件和模具，转动上模具1，调节上模具1与排气管组件和下模具2之间的连接契合度，防止出现上模具1未盖到位的现象；

S22、将预组装后的排气管组件和模具放置在氢炉链条中间进行焊接；

S23、焊接完成后，操作人员将套有模具的排气管组件放进专用托盘，并将其运送至拆模地点。

优选的，氢炉内温度设定为800～940℃，其中氢炉两端的温度低于中间温度。更优选的，氢炉内温度设定为850～880℃。

优选的，氢炉入口处和出口处氮气流量均设置为：2.4～5.6m³/h，更优选的的，氢炉入口和出口处氮气流量均设为4m³/h。具体的。氢炉入口处设置气障和气帘。

优选的，氢炉内部设置有预热区、加热区和冷却区，加热区氢气流量大于预热区和冷却区，预热区氢气流量设置为0.25～1.25m³/h，优选的，预热区氢气流量设置为0.75m³/h。加热区氢气流量设置为0.6～2.6m³/h，优选的，加热区氢气流量1.6m³/h。冷却区氢气流量随着距离加热区的距离增加，氢气流量逐渐减小。

进一步的，步骤S3中的拆模包括：

S31、拆上模具：操作人员一手固定下模具和排气管组件，一手抓住上模具并将上模具沿垂直方向向外拔出；

S32、拆下模具：操作人员一手固定下模具，一手抓住A侧管7的第一管体73并将A侧管7沿垂直方向向外拔出；

S33、完成排气管组件的组装，将已拆模的排气管组件摆放整齐，进行下一步检漏。

本实施例提供的排气管组件组装工艺，采用上下模具配合的方式首先将排气管组件进行预组装，通过上模具和下模具内部结构的设置，使得排气管组件各个零部件保持同心，避免出现错位的情况，提高焊接后成品的良品率，并且焊接后拆模时，通过逐级拆模的形式，避免拆模时损坏排气管组件。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种磁控管排气管组件组装工艺，包括：排气管组件与模具的预组装、焊接和拆模，其特征在于，所述预组装包括：

S11、上模具(1)与第一组件的预组装；

S12、下模具(2)与第二组件的预组装；

S13、所述上模具(1)与下模具(2)的预组装；

所述第一组件包括排气管(3)、第一焊料片(4)、绝缘环(5)和第二焊料片(6)，所述第二组件包括A侧管(7)和小扼流套(8)。

2.根据权利要求1所述的磁控管排气管组件组装工艺，其特征在于，所述S11包括：

S111、将所述上模具(1)放入支撑体中，所述排气管(3)放入所述上模具(1)；

S112、依次将所述第一焊料片(4)、绝缘环(5)、第二焊料片(6)放入所述上模具(1)的主腔体(10)中，所述第一焊料片(4)与所述排气管(3)接触；

S113、调节所述排气管(3)、第一焊料片(4)、绝缘环(5)以及第二焊料片(6)与所述上模具(1)的同心度，使得各个零部件与所述上模具(1)保持同轴设置。

3.根据权利要求1所述的磁控管排气管组件组装工艺，其特征在于，所述S12包括：

S121、将所述小扼流套(8)套设在所述下模具(2)的第一柱体(21)外；

S122、将所述A侧管(7)套设在小扼流套(8)、下模具(2)的外部，且在放置过程中调整所述A侧管(7)和小扼流套(8)的同心度。

4.根据权利要求1所述的磁控管排气管组件组装工艺，其特征在于，S13包括：

S131、将所述上模具(1)扣置在所述A侧管(7)上；所述上模具(1)的底端扣压在所述A侧管(7)的底端面朝向所述排气管(3)的一侧，使得第一组件和第二组件之间对接紧密；

S132、调节所述A侧管(7)外壁与主腔体(10)内壁同心，同时保证A侧管(7)、绝缘环(5)和排气管(3)同心。

5.根据权利要求1所述的磁控管排气管组件组装工艺，其特征在于，S2中的焊接包括：

S21、操作人员拿起预组装后的排气管组件和模具，转动所述上模具(1)，调节所述上模具(1)与排气管组件和下模具(2)之间的连接契合度；

S22、将预组装后的排气管组件和模具放置在氢炉链条中间进行焊接；

S23、焊接完成后，操作人员将套有模具的排气管组件放进专用托盘，并将其运送至拆模地点。

6.根据权利要求5所述的磁控管排气管组件组装工艺，其特征在于，氢炉内温度设定为800～940℃，其中氢炉两端的温度低于中间温度。

7.根据权利要求5所述的磁控管排气管组件组装工艺，其特征在于，氢炉入口处和出口处氮气流量均设置为：2.4～5.6m³/h。

8.根据权利要求5所述的磁控管排气管组件组装工艺，其特征在于，氢炉内部设置有预热区、加热区和冷却区，预热区氢气流量设置为0.25～1.25m³/h，加热区氢气流量设置为0.6～2.6m³/h，冷却区氢气流量随着距离加热区的距离增加，氢气流量逐渐减小。

9.根据权利要求1所述的磁控管排气管组件组装工艺，其特征在于，S3中的拆模包括：

S31、拆上模具：操作人员一手固定下模具和排气管组件，一手抓住上模具并将上模具沿垂直方向向外拔出；

S32、拆下模具：操作人员一手固定下模具，一手抓住所述A侧管(7)的第一管体(73)并将所述A侧管(7)沿垂直方向向外拔出；

S33、完成排气管组件的组装，将已拆模的排气管组件摆放整齐，进行下一步检漏。

10.根据权利要求1所述的磁控管排气管组件组装工艺，其特征在于，在执行S1之前，需要对第一组件和第二组件的各二个零部件进行全检工作，

首先，操作人员做好准备工作，带好手套，避免直接接触模具和排气管组件；

其次，检查所述排气管(3)、A侧管(7)和小扼流套(8)，剔除有变形、氧化、刮伤及黑痕脏污的情况；检查所述绝缘环(5)外表，剔除有污染、裂纹、变色及变形的情况；检查第一焊料片和第二焊料片，保持二者表面清洁，剔除有油迹、氧化的情况。

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