CN112236587A

CN112236587A - 用于推力反向器的格栅的制造方法

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Publication number: CN112236587A
Application number: CN202080001168.8A
Authority: CN
Inventors: 巴斯尔·纪尧姆; 让-克里斯托夫·里查; 凯文·奥布莱恩·高; 托马斯·帕第劳特
Original assignee: Hutchinson SA
Current assignee: Hutchinson SA
Priority date: 2019-04-17
Filing date: 2020-04-17
Publication date: 2021-01-15
Anticipated expiration: 2040-04-17
Also published as: US11787127B2; US20230356479A1; MX2020004055A; CN112236587B; CA3078070A1; ES2961191T3; FR3095158B1; US20200331213A1; WO2020212561A1; KR20210152362A; EP3726038B1; FR3095158A1; JP2020175887A; JP7493989B2; EP3726038A1; DK3726038T3

Abstract

本发明提出了一种用于制造喷气发动机的级联型推力反向器的格栅的方法，所述方法包括以下步骤：a)制造第一部件，该第一部件包括由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维或长纤维；b)在步骤a)之后或与步骤a)一起制造一系列第二部件，每个第二部件都包括由所述热塑性的或热固性的树脂预浸渍的不连续纤维，步骤b)进行成使得第二部件一方面在第一部件的至少一侧上相对于第一部件的纵向方向横向地布置，并且另一方面根据该纵向方向彼此间隔开，从而形成梳形结构，其中，第二部件固结到第一部件。

Description

用于推力反向器的格栅的制造方法

技术领域

本发明涉及特别是飞行器喷气发动机上的推力反向器领域。

在配备有喷气发动机的飞行器的着陆期间，使用推力反向器来使飞行器减速。更具体地，推力反向器能够在飞行器着陆期间使进入喷气发动机的气流沿与飞行器的前进方向基本上相反的方向重定向，从而有助于使飞机减速。

背景技术

有不同类型的推力反向器。

被认为效率更高的推力反向器称为“级联”。“级联”由多个格栅形成，所述多个格栅在喷气发动机的机舱的外周上布置到彼此的侧面，每个格栅都附接到机舱上。

这种类型的推力反向器通常安装在喷气发动机的机舱的中间。

图1一方面在图1(a)中表示飞行器的喷气发动机在飞行中的横截面图并且另一方面在图1(b)中表示飞行器的喷气发动机在着陆时的横截面图。

通过将两个图进行比较，可以看到“级联”型推力反向器的效果。

实际上，在着陆时，机舱的可平移裙板JT与阻挡部分VB同时移动，从而使气流FA转向推力反向器的格栅G1、G2。

图2根据透视图表示“级联”型推力反向器的典型格栅G。

“级联”型推力反向器的格栅G包括：被称为翼梁或“强力背板”的第一部件PC，一旦将推力反向器安装在喷气发动机上，该第一部件PC便根据发动机的纵向方向延伸；称为叶片或“轮叶”的第二部件SC，根据该术语，该第二部件SC相对于第一部件横向延伸，并因此根据喷气发动机的外周延伸；以及通常如在图2中的情况，用于这些第一部件PC和第二部件SC的框架C。

当前，这些格栅由复合材料制成，该复合材料即具有由树脂预浸渍的纤维。

所有部件都有助于在着陆期间使气流沿与飞行器的前进方向相反的方向重定向的机械强度。

由复合材料制成的“级联”型推力反向器的格栅的制造特别复杂。

实际上，这需要很多步骤，特别是手动步骤，某些步骤可能进一步涉及昂贵的工具。

通常，当前的技术包括：

a)一方面，制造第一部件或强力背板，

b)另一方面，制造第二部件或轮叶，然后

c)将第二部件组装到第一部件。

例如，它在文献US 9 587 582 B1(D1)中提出。

在该文献中，第一部件可以通过不同的技术由一单个零件制成或单独地制造，这些不同的技术诸如树脂的低压注塑成型(缩写为RTM“Resin Transfer Moulding”更广为人知)、拉挤成型或通过压缩成型。

同样在该文献中，第二部件由一块体制成，该块体然后被切割成不同的单独部件的块体，或者第二部件通过单独地形成每个第二部件来制成。无论使用哪种方法，都可以通过RTM或压缩成型来获得块体或单独制造的每个第二部件。

仍然在该文献中，然后通过将每个第二部件滑入设置在第一部件中的接纳狭槽中来进行第二部件到第一部件的组装。然后必须使用结构粘合剂来确保每个第二部件在第一部件上的保持。

一旦执行了步骤a)、b)和c)，则必须进一步在随后的步骤中最终形成格栅的框架。

可以理解的是，这个方法实施时间长，特别是由于每个第二部件(轮叶)必须插入或滑入到两个第一部件(强力背板)之间。

文献FR 3 048 025 A1(D2)也提出了一种根据上述步骤a)、b)和c)的方法。

该方法的特殊性在于第二部件的制造。实际上，为了执行每个第二部件，首先要用由树脂预浸渍的复合材料制成预成型件，然后进行将该预成型件冲压成所需形状的操作。

在一个实施例中，然后将每个第二部件安装在第一部件上，并最终进行焊接这些部件的操作。

因此，在这些步骤a)、b)和c)中必须提供框架，第一部件和第二部件可以固定到该框架上。

因此可以使制造时间更接近文献D1的制造时间。

文献EP 2944 452(D3)也提出了一种根据上述步骤a)、b)和c)的方法。

然而，在这里的第二部件不是作为然后被组装到第一部件的单独的部件，而是作为通过框架连接在一起以形成梯子形或齿条形结构的部件(轮叶)(该文献的图7或图8)。然后，将梯子形或齿条形结构组装成组件，该组件包括带有框架的第一部件(强力背板)(该文献的图6)。

第一部件及其框架的组装(该文献的图6)可以通过压缩成型来获得。

类似地，将第二部件及其框架组装以形成梯子形或齿条形结构(该文献的图7)，这可以通过压缩成型来进行。

相对于在文献D1或文件D2中提出的解决方案，关于尤其是手动进行的操作编号，这是有利的。

此外，与文献D1和D2中提出的相反，格栅的框架最终与第一部件和第二部件同时形成。

然而，为了确保两个组件(一方面是图7或图8的组件，另一方面是图6的组件)的共同固结，使用基于芯轴的更复杂的特殊工具。而且，该芯轴是可溶的，因此不可重复使用，这增加了成本。

本发明的目的是提出一种用于制造“级联”型推力反向器的格栅的方法，该方法随着时间的推移是廉价的并且需要相对简单的工具。

实际上，这将使得能够降低这种格栅的制造成本。

发明内容

为了解决上述目的，本发明提出了一种用于制造喷气发动机的级联型推力反向器的格栅的方法，所述方法包括以下步骤：

a)制造第一部件，该第一部件包括由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维或长纤维；

b)在步骤a)之后或与步骤a)一起制造一系列第二部件，每个第二部件都包括由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的不连续纤维，步骤b)进行成使得第二部件一方面在第一部件的至少一侧上相对于第一部件的纵向方向横向地布置，并且另一方面根据该纵向方向彼此间隔开，从而形成梳形结构，其中，第二部件固结到第一部件。

根据本发明的方法还可以包括以下被单独地采用或结合地采用的特征中的至少一个：

-在步骤a)期间制造的第一部件包括一系列凹口，每个凹口接纳第二部件；

-步骤b)还包括在第一部件的第二侧上将第二部件固定到相关联的第一部件上，第二侧与第一侧相对；

-该方法还包括以下步骤：

c)至少重复一次步骤a)和b)，以获得至少一个另外的梳形结构，其中，第二部件固结到第一部件；

d)将预先获得的所述梳形结构布置在框架上，该框架被构造成附接到所述喷气发动机；以及

e)将梳形结构固定到所述框架。

-有利地来自步骤c)的两个不同的梳形结构的两个第二部件例如通过焊接和/或通过粘接和/或通过互补的形状而彼此固定；

-框架包括凹口，或根据凸耳的情况包括凹口，这些凹口用于接纳每个梳形结构；

-四个侧面，该四个侧面通过可移除的紧固装置而两两固定；

-框架包括由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维或长纤维；

-步骤a)包括以下子步骤：

a₁)提供用由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维制成的至少一个片材；

a₂)将所述至少一个片材放入模具中；

a₃)将模具中的所述至少一个片材压缩成型以获得第一部件。

-步骤b)包括以下子步骤：

b₁)提供用由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维制成的至少一个第二片材；

b₂)切割第二片材以产生刨花，该刨花由用热塑性的或热固性的树脂预浸渍的不连续纤维形成；

b₃)将所述刨花放入模具中；以及

b₄)将模具中的所述刨花压缩成型以获得第二部件。

-子步骤a₂)和b₃)在同一模具中进行，并且子步骤a₃)和b₄)一起进行，使得步骤a)和b)一起进行；

-在从子步骤a₃)获得的第一部件存在的情况下，在模具中进行子步骤b₃)，使得随后进行步骤a)和b)；

-步骤a)包括以下子步骤：

a’₁)提供用由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维制成的片材；

a’₂)切割片材以产生刨花，该刨花由用热塑性的或热固性的树脂预浸渍的长纤维形成；

a’₃)将所述刨花放入模具中；以及

a’₄)将模具中的所述刨花压缩成型以获得第一部件。

-步骤b)包括以下子步骤：

b’₁)提供用由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维制成的至少一个第二片材；

b’₂)切割第二片材以产生刨花，该刨花由用热塑性的或热固性的树脂预浸渍的长纤维形成；

b’₃)将所述刨花放入模具中；以及

b’₄)将模具中的所述刨花压缩成型以获得第二部件。

-子步骤a’₃)和b’₃)在同一模具中进行，并且子步骤a’₄)和b’₄)一起进行，使得步骤a)和b)一起进行；

-步骤a)通过拉挤成型进行，并且其中，步骤b)随后通过将第一部件注塑包覆成型来进行；

-用短纤维进行注塑包覆成型的步骤b)，所述短纤维即为由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的、长度不为零且小于100微米的不连续纤维。

附图说明

在阅读以下详细描述时，本发明的其他特征和优点将显现，为了理解以下详细描述，将参照附图，在附图中：

[图1a至图1b]图1a至图1b表示一方面在飞行中并且另一方面在着陆时飞行器的喷气发动机的横截面图；

[图2]图2根据透视图表示“级联”型推力反向器的典型格栅G；

[图3]图3根据透视图表示通过根据本发明的方法获得的梳形结构；

[图4]图4表示通过根据本发明的方法获得的梳形结构的侧视图；

[图5]图5根据示意性俯视图表示通过根据本发明的方法获得的另一梳形结构；

[图6]图6表示根据第一变型，根据本发明的方法的第一实施方式的不同步骤；

[图7]图7表示根据第二变型，根据本发明的方法的第一实施方式的不同步骤；

[图8]图8表示根据第三变型，根据本发明的方法的该第一实施方式的不同步骤；

[图9]图9表示根据本发明的方法的第二实施方式的不同步骤；

[图10]图10根据俯视图示意性地表示配备有框架且根据本发明的方法获得的格栅；

[图11]图11表示固定同一格栅的两个不同的梳形结构的方式。

[图12]图12示意性地表示一组梳形结构在其组装到特定框架上之前的透视图。

具体实施方式

在以下描述中，“长”纤维将被理解为长度介于1mm至70mm之间，有利地介于1mm至50mm之间，或更有利地介于1mm至30mm之间的纤维。

类似地，在以下描述中，“短”纤维将被理解为长度介于1微米至1mm之间(不包括后一个值(1mm))，有利地介于1微米至500微米之间，甚至更有利地介于1微米至300微米之间，甚至介于1微米至100微米之间。

因此，在以下描述中，不连续纤维可以是长纤维或短纤维。

而且，任何不连续纤维都被同化为连续纤维。

最后，术语“片材”可以等同地表示层，特别是单向纤维层或织物。

本发明涉及一种用于制造喷气发动机的级联型推力反向器的格栅的方法，所述方法包括以下步骤：

b)随后或与步骤a)一起制造一系列第二部件，每个第二部件都包括由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的不连续纤维，执行步骤b)使得第二部件一方面在第一部件的至少一侧上相对于第一部件的纵向方向横向地布置，并且另一方面根据该纵向方向彼此间隔开，从而形成梳形结构，其中，第二部件固结到第一部件。

通过这种方式，与上述现有技术文献中提出的解决方案相反，将第二部件(轮叶)固结到第一部件(强力背板)不需要任何特定步骤。

图3表示由步骤b)获得的梳形结构SFP。

此外，在步骤a)期间制造的第一部件可以包括一系列凹口ENC，每个凹口接纳第二部件。

这些凹口ENC例如可以在图3中看到，并且在这种情况下，这些凹口ENC在第一部件的厚部中形成，换句话说，通过在第一部件的厚度上制成狭槽而形成。

在图4中也可以看到这样的凹口。然而，在该图4中，通过在相对于第一部件过厚的厚度中制成两个唇部L1、L2来获得凹口，由此在两个唇部之间获得狭槽。以这种方式制成凹口使得可以保存第一部件的厚度，因此没有改变第一部件的机械性能的风险。此外，以这种方式制成凹口使得可以使第二部件和第一部件之间的接合处刚性化，从而提高了这些部件之间的机械强度。此外，必须注意的是，用这样的唇部制成凹口对穿过级联的气流没有敏感的影响。

步骤b)还可以包括在第一部件的第二侧上将第二部件固定到相关联的第一部件上，第二侧与第一侧相对。在这种情况下，如根据图5中的示意性俯视图所示，第二部件(轮叶)在第一部件(强力背板)的两侧上延伸。

主要地，可以考虑用于实施该方法的两个实施例。

在第一实施例中，可以实施压缩成型，以用于制造第一部件(步骤a))和用于制造第二部件(步骤b))。

更具体地说，步骤a)于是包括以下子步骤：

a₁)提供101用由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维制成的至少一个片材；

a₂)将所述至少一个片材放入102模具中；

a₃)在模具中将所述至少一个片材压缩成型103以获得第一部件。

将会注意到，对于机械阻力的问题，使用连续纤维来形成第一部件是有利的，该第一部件旨在形成格栅的强力背板。

同样，更具体地说，步骤b)包括以下子步骤：

b₁)提供201用由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维制成的至少一个第二片材；

b₂)切割202第二片材以产生刨花，该刨花由用热塑性的或热固性的树脂预浸渍的不连续纤维形成；

b₃)将所述刨花放入203模具中；以及b₄)在模具中将所述刨花压缩成型204以制成第二部件。

当在由子步骤a₃)获得的第一部件存在的情况下在模具中进行子步骤b₃)203时，因此在子步骤a₃)103之后进行子步骤b₃)。实际上，随后进行步骤a)和b)。然后有两个压缩成型操作，一个用于第一部件，并且另一个用于第二部件，随着时间的推移，这将使得第二部件能够固结到第一部件上。因此，可以说，在第一部件存在的情况下进行的第二部件的压缩成型操作不仅使得能够形成第二部件，而且同时能确保将第二部件SC固结到第一部件PC。

该选择如图6所示。

进行如上所述的步骤a)和b)的兴趣在于以下事实：在进行第二部件的成型之前，第一次成型使得可以确保第一部件的连续纤维的对齐。

相反，当在同一模具中进行子步骤a₂)102和b₃)203时，子步骤a₃)103和b₄)204一起实施。实际上，步骤a)和b)一起进行。因此，梳形结构在一次压缩成型操作中由第一部件和一系列第二部件形成，此外，在该一次压缩成型操作期间，第二部件SC被固定到第一部件上。该变型是有用的，因为该变型通过最终仅提供一个压缩成型步骤而使得可以节省更多的制造时间，并因此可以节省更多的制造成本。

该另一种选择如图7所示。

对于步骤a)和b)可以考虑另一种变型。

实际上，以上已经描述了其中第一部件的纤维是连续纤维，而第二部件的纤维是不连续的，即短纤维或长纤维的情况。

然而，另一有用的情况是更具体地对于第一部件实施长纤维并且对于第二部件实施一样长的纤维。

实际上，长纤维用于第一部件但也用于第二部件使得可以保持有用的机械性能。

这可以通过两次成型来实现，一次用于第一部件，并且另一次用于第二部件，但是这在使第一部件和第二部件同时成型的情况下是有利的。

可以参照图8。

因此，步骤a)可以包括以下子步骤：

a’₁)提供101’用由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维制成的片材；

a’₂)切割102’片材以产生刨花，该刨花由用热塑性的或热固性的树脂预浸渍的长纤维形成；

a’₃)将所述刨花放入103’模具中；以及

a’₄)在模具中将所述刨花压缩成型104’以获得第一部件。

步骤b)可以包括以下子步骤：

b’₁)提供201’用由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维制成的至少一个第二片材；

b’₂)切割202’第二片材以产生刨花，该刨花由用热塑性的或热固性的树脂预浸渍的长纤维形成；

b’₃)将所述刨花放入203’模具中；以及

b’₄)在模具中将所述刨花压缩成型204’以获得第二部件。

有利地，并且如图8所示，子步骤a’₃)102’和b’₃)103’在同一模具中进行，并且子步骤a’₄)103’和b’₄)204’一起进行，使得步骤a)和b)一起进行。这样使得可以限制工具的数量并节省时间。

在第二实施例中，通过拉挤成型进行步骤a)100’，并且随后通过将第一部件注塑包覆成型来进行步骤b)200’。

可以参照图8。

因此，拉挤成型步骤a)有利地用由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续或长纤维进行。

注塑包覆成型步骤b)然后有利地用由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的短纤维进行。实际上，用短纤维进行注塑包覆成型更容易。

无论实施哪种实施例，纤维都有利地选自碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维，或它们的混合物。

此外，热塑性树脂可以选自聚酰胺(PA)、聚邻苯二甲酰胺(PPA)、亚苯基多硫化物(PPS)、聚醚酰亚胺(PEI)、聚醚醚酮(PEEK)或聚醚酮酮(PEKK)。

此外，热固性树脂可以选自环氧树脂或乙烯基酯树脂中。

特别地，碳纤维可以设置有环氧树脂类型的热固性树脂，或者碳纤维可以设置有聚醚酰亚胺(PEI)类型的热塑性树脂。

无论实施哪种实施例，都可以进一步提供以下步骤来制造格栅：

c)至少重复一次步骤a)和b)，以获得梳形结构，其中，第二部件固结到第一部件；

e)将梳形结构固定到所述框架。

图10示意性地表示由步骤e)获得的格栅G的俯视图。在该图10中，观察到多个梳形结构彼此并排布置，每个梳形结构包括第一部件PC和一系列第二部件SC以及框架C。

此外，可以提供另外的步骤，其有利地在步骤c)之后实施，其中例如通过焊接和/或通过粘接和/或通过互补形状将两个不同的梳形结构的两个第二部件(轮叶)彼此固定。

那就是在图11中所表示的。实际上，在该图11中，可以观察到第一梳形结构的第二部件SC1和第二梳形结构的第二部件SC2。在这里，第二部件SC1和SC2既具有互补形状又具有焊接部。

这可以使结构刚性化，并因此改善其机械性质。这也能在使用期间不阻碍在着陆期间朝向飞行器前方重定向的气流的情况下确保格栅的连续性。

为了便于步骤e)的实施，框架C可包括用于接纳每个梳形结构的凹口。因此，这种凹口类似于图3或图4所示的在第一部件上的那些凹口。

框架可以以不同的方式制成。

因此，框架可以包括四个侧面C1、C2、C3、C4，这四个侧面有利地通过图10中示意性地表示的可移除的紧固装置MAV来两两固定。紧固装置可以是铆钉(不可移除的方案)或通过螺栓系统的固定的角(可移除的方案)。在制成不同的梳形结构之后制作框架使得可以容易地调节格栅。

也可以如图12所示地制作框架。

在该图12中，注意到存在多个梳形结构，SPF1至SPF7。它们中的每个根据本发明的方法的步骤a)和b)形成。

因此，在图12中可以看到的组件是在固结步骤e)之前的组装步骤d)期间可以观察到的组件。

在梳形结构SPF2至SPF7上还注意到有凹口ENC存在。

梳形结构SPF1的第一部件PC1形成框架的元件。

框架的其余部分包括三个其他部分P1、P2、P3。

部分P3实际上是第一部件，不带有其第二部件，该部分P3包括能够接纳梳形结构SPF7的第二部件SC的凹口ENC。该部分P3有利地放置在与第一部件PC1相对的一侧上。

部分P2可被同化为配备有凸耳E1至E7的条状部，凸耳E1至E7被插入到不同梳形结构的对应孔O1至O7中。该部分P2使得可以将所有梳形结构连接。此外，条状部的形状易于制造，例如由连续纤维制成，以确保良好的机械强度。

最后，部分P1是还具有一系列凹口ENC’的部分，该一系列凹口ENC’目的是与设置在不同梳形结构的每个第一部件的相应端部处的对应元件EC1至EC7接合。这种对应的形状使得能够将部分P1相对于不同的梳形结构精确地放置。这也使得能够通过机械支撑来使接合刚性化。

框架有利地由复合材料制成。特别地，框架有利地包括由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维或长纤维。

现在将描述实施例示例。

在该示例中，该方法的步骤a)和b)一起进行。

首先用在这种情况下为连续的单向碳纤维(UD)层制成片材。该层由聚醚酰亚胺(PEI)类型的热塑性树脂预浸渍。

将该层切割成刨花以形成在这种情况下为12.7mm×12.7mm的长纤维。

将刨花引入到具有与梳状物形状互补的形状的模具中，从而形成强力背板(第一部件)和一组轮叶(第二部件)。

将模具封闭以确保约30巴的加压，并将其加热至大于用作树脂的聚醚酰亚胺的熔融温度的温度。

因此，这是压缩成型。

然后，并且这绝对是常规地，将模具冷却至用作树脂的聚醚酰亚胺的玻璃化转变温度，以确保梳形部分的脱模。

根据步骤c)，该操作可以重复多次，以获得对格栅的完整形成有用的所有部分。

然后，实施相对于框架的布置步骤d)。

因此，最终的组装步骤e)通过使用本身常规的专用工具进行焊接来进行。

无论所考虑的实施例如何，最后必须注意，根据本发明的方法使得能够制造包括大量底切区域的部分。

Claims

1.一种用于制造喷气发动机的级联型推力反向器的格栅的方法，所述方法包括以下步骤：

a)制造第一部件，所述第一部件包括由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维或长纤维；

b)在步骤a)之后或与步骤a)一起制造一系列第二部件，每个所述第二部件都包括由所述热塑性的或热固性的树脂预浸渍的不连续纤维，进行步骤b)使得所述第二部件一方面在所述第一部件的至少一侧上相对于所述第一部件的纵向方向横向地布置，并且另一方面根据所述纵向方向彼此间隔开，从而形成梳形结构，其中，所述第二部件固结到所述第一部件。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤a)期间制造的第一部件包括一系列凹口，每个所述凹口接纳第二部件。

3.根据前述权利要求中的一项所述的方法，其中，步骤b)还包括在所述第一部件的第二侧上将所述第二部件固定到相关联的所述第一部件上，所述第二侧与第一侧相对。

4.根据前述权利要求中的一项所述的方法，所述方法还包括以下步骤：

c)至少重复一次步骤a)和b)，以获得至少一个另外的梳形结构，其中，所述第二部件固结到所述第一部件；

d)将预先获得的所述梳形结构布置在框架上，所述框架被构造成附接到所述喷气发动机；以及

e)将所述梳形结构固定到所述框架。

5.根据前一项权利要求所述的方法，其中，有利地来自步骤c)的两个第二部件例如通过焊接和/或通过粘接和/或通过互补的形状而彼此固定。

6.根据权利要求4或5中的一项所述的方法，其中，所述框架包括凹口，或根据凸耳的情况包括凹口，所述凹口用于接纳每个所述梳形结构。

7.根据权利要求4至6中的一项所述的方法，其中，所述框架包括四个侧面，所述四个侧面通过能移除的紧固装置而两两固定。

8.根据权利要求4至7中的一项所述的方法，其中，所述框架包括由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的连续纤维或长纤维。

9.根据前述权利要求中的一项所述的方法，其中，步骤a)包括以下子步骤：

a₂)将所述至少一个片材放入模具中；

a₃)将所述模具中的所述至少一个片材压缩成型以获得所述第一部件。

10.根据前一项权利要求所述的方法，其中，步骤b)包括以下子步骤：

b₂)切割所述第二片材以产生刨花，所述刨花由用热塑性的或热固性的树脂预浸渍的不连续纤维形成；

b₃)将所述刨花放入模具中；以及

b₄)将所述模具中的所述刨花压缩成型以获得所述第二部件。

11.根据权利要求9和10所述的方法，其中，子步骤a₂)和b₃)在同一模具中进行，并且子步骤a₃)和b₄)一起进行，使得步骤a)和b)一起进行。

12.根据权利要求9和10所述的方法，其中，在从子步骤a₃)获得的所述第一部件存在的情况下，在模具中进行子步骤b₃)，使得随后进行步骤a)和b)。

13.根据权利要求1至8中的一项所述的方法，其中，步骤a)包括以下子步骤：

a’₂)切割片材以产生刨花，所述刨花由用热塑性的或热固性的树脂预浸渍的长纤维形成；

a’₃)将所述刨花放入模具中；以及

a’₄)将所述模具中的所述刨花压缩成型以获得所述第一部件。

14.根据前一项权利要求所述的方法，其中，步骤b)包括以下子步骤：

b’₂)切割第二片材以产生刨花，所述刨花由用热塑性的或热固性的树脂预浸渍的长纤维形成；

b’₃)将所述刨花放入模具中；以及

b’₄)将所述模具中的所述刨花压缩成型以获得所述第二部件。

15.根据权利要求13和14所述的方法，其中，子步骤a’₃)和b’₃)在同一模具中进行，并且子步骤a’₄)和b’₄)一起进行，使得步骤a)和b)一起进行。

16.根据权利要求1至8中的一项所述的方法，其中，步骤a)通过拉挤成型进行，并且其中，步骤b)通过随后将第一部件注塑包覆成型来进行。

17.根据前一项权利要求所述的方法，其中，注塑包覆成型步骤b)用短纤维进行，所述短纤维即为由热塑性的或热固性的树脂预浸渍的、长度不为零且小于100微米的不连续纤维。