CN112217343B - 用于监测分解器的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于监测分解器的方法和设备，并且具体描述了被设置成监测可旋转构件的分解器连同用于评估来自分解器的输出信号的相关联的方法。用于监测分解器的方法包括：将励磁信号供应给分解器；以及以过采样频率监测来自分解器的第一输出信号和第二输出信号。执行过采样例程以确定来自分解器的第一输出信号和第二输出信号的平均值。基于来自分解器的第一输出信号和第二输出信号来确定解调角度误差，并将该解调角度误差提供作为反馈。也基于来自分解器的第一输出信号和第二输出信号来确定分解器的位置。

Description

用于监测分解器的方法和设备
背景技术
引言
分解器（resolver）是一种包括以下各者的机电换能器：转子，其具有联接到装置的可旋转构件的励磁绕组；以及定子，其具有联接到装置的非旋转构件的次级绕组，其中，初级绕组和次级绕组之间的电磁联接随转子的旋转位置而变化。初级绕组可用正弦信号激励，该正弦信号在次级绕组中感应出差分输出信号。到次级绕组上的电联接的量值与转子相对于定子的位置的旋转位置以及衰减因子（称为分解器变压比）有关。在某些实施例中，分解器是可变磁阻式分解器，其中励磁绕组设置在定子中，并且转子和定子之间的气隙由转子调制，该转子取决于旋转位置来调制变压比。由于次级绕组被机械地移位90/PP机械旋转度数，因此来自次级绕组的输出信号可相对于彼此被相移90度，其中，PP是分解器的极对的数量。因此，基于机械旋转除以电性极对的数量来确定电旋转。初级绕组可用正弦波参考信号激励，该正弦波参考信号在次级绕组上感应出差分输出信号。分解器输入信号和差分输出信号之间的关系可用于确定转子的旋转角度的正弦和余弦。因此，可分析分解器输入信号和分解器输出信号之间的关系，以动态地确定转子的角位置和旋转速度，并因此确定旋转构件的角位置和旋转速度。
电动马达和包括可旋转构件的其他装置可采用分解器来监测其旋转位置和旋转速度。通过非限制性示例，动力总成系统可采用电动扭矩机器来生成用于推进的牵引扭矩。已知的扭矩机器包括多相电动马达/发电机，所述多相电动马达/发电机经由高压电总线和逆变器模块电联接到能量存储装置。扭矩机器可使用分解器来监测旋转位置和旋转速度，并且将此类信息用于对其进行控制和操作。
采用分解器的已知的系统具有分解器至数字转换集成电路装置以处理来自分解器的输入信号，从而生成与旋转位置和控制有关的信息，控制器可采用该信息以用于控制和监测操作。
发明内容
描述了被设置成监测可旋转构件的分解器连同用于评估来自分解器的输出信号的相关联的方法。用于监测分解器的方法包括：将励磁信号供应给分解器；以及以过采样频率监测来自分解器的第一输出信号和第二输出信号。执行过采样例程以确定来自分解器的第一输出信号和第二输出信号的平均值。基于来自分解器的第一输出信号和第二输出信号来确定解调角度误差，并将该解调角度误差提供作为反馈。也基于来自分解器的第一输出信号和第二输出信号来确定分解器的位置。
本公开的方面包括：基于以过采样频率对来自分解器的第一输出信号和第二输出信号的监测，来检测与分解器相关联的故障。
本公开的另一个方面包括：以过采样频率捕获与第一输出信号相关联的多种第一状态，以及以过采样频率捕获与第二输出信号相关联的多种第二状态；将所述多种第一状态分离成多个第一子集，以及将所述多种第二状态分离成多个第二子集；确定多个第一参数，其中，基于所述多个第一子集来确定所述第一参数；以及确定多个第二参数，其中，基于所述多个第二子集来确定所述第二参数。
本公开的另一个方面包括基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定解调角度误差。
本公开的另一个方面包括根据下式来确定解调角度误差：
其中：
Δθ Err 是解调角度误差；
并且其中：
其中，s0、s1、s2和s3包括所述多个第一参数；并且
其中，c0、c1、c2和c3包括所述多个第二参数。
本公开的另一个方面包括基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定解调角度误差的极性。
本公开的另一个方面包括根据下式来确定解调角度误差的极性：
。
本公开的另一个方面包括：基于所述多个第一参数来确定第一平均值；基于所述多个第二参数来确定第二平均值；以及基于第一平均值和第二平均值来检测与分解器相关联的故障。
本公开的另一个方面包括第一采样频率是1/100 μs。
本公开的另一个方面包括第二采样频率是1/6.67 μs。
本公开的另一个方面包括将正弦励磁信号供应给分解器。
本公开的另一个方面包括一种用于监测分解器的控制器，该分解器可旋转地联接到电机的可旋转构件，其中，该分解器包括励磁绕组以及第一次级绕组和第二次级绕组。该控制器包括：模拟至数字转换器；接口电路，其连接到分解器的励磁绕组以及第一次级绕组和第二次级绕组；以及指令集，其能够执行以将励磁信号供应给励磁绕组、以过采样频率监测来自第一次级绕组和第二次级绕组的第一输出信号和第二输出信号、执行过采样例程以确定解调角度误差、以及确定分解器的位置。
具体而言，本公开至少包括如下技术方案。
技术方案1. 一种用于评估设置成监测装置的可旋转构件的分解器的方法，所述方法包括：
将励磁信号供应给所述分解器；
以过采样频率监测来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号，其中，所述过采样频率大于基线采样频率；
执行过采样例程以确定来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号的平均值；
基于来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号的平均值来确定解调角度误差；以及
基于来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号的平均值来确定所述分解器的位置。
技术方案2：根据技术方案1所述的方法，其还包括：
基于以所述过采样频率对来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号的监测，来检测与所述分解器相关联的故障。
技术方案3：根据技术方案1所述的方法，其中，执行所述过采样例程包括：
以所述过采样频率捕获与所述第一输出信号相关联的多种第一状态，以及以所述过采样频率捕获与所述第二输出信号相关联的多种第二状态；
将所述多种第一状态分离成多个第一子集，以及将所述多种第二状态分离成多个第二子集；
基于所述多个第一子集来确定多个第一参数；以及
基于所述多个第二子集来确定多个第二参数。
技术方案4：根据技术方案3所述的方法，其中，基于所述过采样例程来确定所述解调角度误差包括：基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差。
技术方案5：根据技术方案4所述的方法，其中，基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差包括根据下式来确定所述解调角度误差：
其中：
Δθ Err 是所述解调角度误差；
并且其中：
其中，s0、s1、s2和s3包括所述多个第一参数；并且
其中，c0、c1、c2和c3包括所述多个第二参数。
技术方案6：根据技术方案5所述的方法，其还包括：基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差的极性。
技术方案7：根据技术方案6所述的方法，其中，基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差的极性包括根据下式来确定所述解调角度误差的极性（Plrty）：
。
技术方案8：根据技术方案3所述的方法，其还包括：
基于所述多个第一参数来确定第一平均值；
基于所述多个第二参数来确定第二平均值；以及
基于所述第一平均值和所述第二平均值来检测与所述分解器相关联的故障。
技术方案9：根据技术方案1所述的方法，其中，所述基线采样频率包括1/100 μs。
技术方案10：根据技术方案1所述的方法，其中，所述过采样频率包括1/6.67 μs。
技术方案11：根据技术方案1所述的方法，其中，将所述励磁信号供应给所述分解器包括：将正弦励磁信号供应给所述分解器。
技术方案12：根据技术方案1所述的方法，其中，所述基线采样频率与控制所述装置的所述可旋转构件的旋转速度和位置相关联。
技术方案13：一种用于监测分解器的控制器，所述分解器可旋转地联接到电机的可旋转构件，其中，所述分解器包括励磁绕组以及第一次级绕组和第二次级绕组，所述控制器包括：
模拟至数字转换器；
接口电路，其连接到所述分解器的所述励磁绕组以及第一次级绕组和第二次级绕组；以及
指令集，所述指令集能够执行以进行以下各步骤：
将励磁信号供应给所述励磁绕组；
以过采样频率监测来自所述第一次级绕组和第二次级绕组的第一输出信号和第二输出信号；以及
执行过采样例程，包括确定所述第一输出信号和第二输出信号的平均值，其中，所述过采样频率大于基线采样频率；
基于所述过采样例程来确定解调角度误差；以及
基于所述过采样例程来确定所述分解器的位置。
技术方案14：根据技术方案13所述的控制器，其中，指令集还能够执行以基于所述过采样例程来检测与所述分解器相关联的故障。
技术方案15：根据技术方案13所述的控制器，其中，所述励磁信号包括正弦励磁信号。
技术方案16：根据技术方案13所述的控制器，其中，能够执行以执行所述过采样例程的所述指令集包括能够执行以进行以下各步骤的指令集：
以所述过采样频率监测来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号，
以所述过采样频率捕获与所述第一输出信号相关联的多种第一状态，以及以所述过采样频率捕获与所述第二输出信号相关联的多种第二状态；
将所述多种第一状态分离成多个第一子集，以及将所述多种第二状态分离成多个第二子集；
确定多个第一参数，其中，基于所述多个第一子集来确定所述第一参数；以及
确定多个第二参数，其中，基于所述多个第二子集来确定所述第二参数。
技术方案17：根据技术方案16所述的控制器，其中，所述指令集还能够执行以基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差。
技术方案18：根据技术方案17所述的控制器，其中，所述指令集能够执行以根据下式来确定所述解调角度误差：
其中：
Δθ Err 是所述解调角度误差；
并且其中：
其中，s0、s1、s2和s3包括所述多个第一参数；并且
其中，c0、c1、c2和c3包括所述多个第二参数。
技术方案19：根据技术方案17所述的控制器，其中，所述指令集能够执行以基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差的极性。
技术方案20：根据技术方案19所述的控制器，其中，所述指令集能够执行以根据下式来确定所述解调角度误差的极性（Plrty）：
。
当结合附图理解时，本教导的以上特征和优点以及其他特征和优点从用于实施如所附权利要求中限定的本教导的最佳模式和其他实施例中的一些的以下详细描述而变得容易理解。
附图说明
现在将参考附图通过示例的方式来描述一个或多个实施例，在附图中：
图1示意性地图示了根据本公开的用于监测可旋转装置的旋转的分解器和相关联的控制系统。
图2示意性地图示了根据本公开的用于监测、采样和处理从参考图1描述的分解器的实施例输出的次级信号的过采样（oversampling）例程。
图3以图形方式示出了根据本公开的与分解器的操作相关联的数据，所述数据包括由分解器的次级绕组生成的次级信号。
图4以图形方式示出了根据本公开的与分解器的操作相关联的数据，所述数据包括与次级信号相关联并经受过采样例程的波形。
图5以图形方式示出了根据本公开的与分解器的操作相关联的数据，所述数据包括采用用于确定解调误差的过采样例程所确定的数据。
图6以图形方式示出了根据本公开的与分解器的操作相关联的数据，所述数据包括采用用于分解器故障监测的过采样例程所确定的数据。
附图不一定按比例绘制，并且可呈现如本文中所公开的本公开的各种优选特征的稍微简化的表示，包括例如特定的尺寸、取向、位置和形状。与此类特征相关联的细节将部分地由特定的预期应用和使用环境来确定。
具体实施方式
现在参考附图，其中，附图所描绘的内容是为了图示某些示例性实施例的目的，而不是为了限制它们的目的，图1示意性地图示了分解器20的细节，该分解器布置成监测具有可旋转构件12的装置10。在一个实施例中，装置110是电动马达10，并且可旋转构件12是设置在定子14中并联接到负载（未示出）的转子12。转子12的旋转位置由分解器20来监测，该分解器经由接口电路50联接到控制器40。装置10的操作（包括转子12的旋转速度和/或位置）经由马达控制器（未示出）来控制。分解器20可设置在用于监测转子12的旋转位置和/或旋转速度的位置中。通过非限制性示例，负载可以是当被采用作为用于地面车辆的动力总成系统的一部分时联接到与地表面相互作用的驱动轮的齿轮箱。所描述的概念可应用于分解器20的各种构型，该分解器布置成确定装置10的可旋转构件12的旋转位置和/或速度。
分解器20包括：分解器转子22，其固定地附接到转子12；以及分解器定子24，其附接到接地元件（例如，装置10）。分解器转子22包括初级电绕组（本文中称为励磁绕组23），并且分解器定子24包括两个次级电绕组（本文中分别称为第一次级绕组25和第二次级绕组27）。替代地，分解器20可以是可变磁阻式分解器，其具有励磁绕组23以及设置在分解器定子24上的第一次级绕组25和第二次级绕组27，其中，分解器转子22的旋转调制其间的气隙以在第一次级绕组25和第二次级绕组27上生成呈第一次级信号26和第二次级信号28形式的输出信号。
励磁绕组23以及第一次级绕组25和第二次级绕组27操作为可变联接变压器。在操作中，控制器40的励磁模块42和励磁电路52采用定时器、低通滤波器54和多个放大器51，以基于如图2中所示与校正因子Δθext 204结合的第一角位置θext 202、以及第一采样周期T0来生成励磁信号53。励磁信号53（其可呈模拟正弦参考信号形式）被提供给励磁绕组23。在某些实施例中，正弦参考信号的频率是在1 kHz和15 kHz之间的范围内。第一次级绕组25和第二次级绕组27响应于励磁信号53分别生成第一次级信号26和第二次级信号28，其中，第一次级信号26是正弦波，并且第二次级信号28是余弦波。第一次级信号26和第二次级信号28经受相应的线路滤波器55、56并被传送到模拟/数字转换器（ADC）44。ADC 44是控制器40的元件，该控制器还包括可执行的软件例程45，所述软件例程包括诊断例程46和信号处理例程48。第一次级绕组25和第二次级绕组27被机械可旋转地移位90/PP机械旋转度数，其中，PP是分解器关于转子12的旋转轴线的极对的数量。由第一次级绕组25和第二次级绕组27生成的第一次级信号26和第二次级信号28是正弦信号和余弦信号，其可以经受包括数字化和解调在内的信号处理以动态地确定转子12的旋转角度，如本文中所描述的那样。分解器20可构造有用于第一次级绕组25和第二次级绕组27的单个极对，这意味着转子12的360度机械旋转生成了指示来自分解器转子22的360度电旋转的信号。替代地，分解器20可构造有用于第一次级绕组25和第二次级绕组27的多个极对。通过示例的方式，当分解器20构造有两个极对时，转子12的180度机械旋转生成了指示来自分解器转子22的360度电旋转的信号，并且当分解器20构造有三个极对时，转子12的120度机械旋转生成了指示来自分解器转子22的360度电旋转的信号。
从相应的次级绕组25、27传输的第一次级信号26和第二次级信号28的幅值根据分解器转子22的旋转位置而正弦地变化。在理想条件下，即当在分解器20中不存在故障时并且当第二次级绕组27从第一次级绕组25被精确地偏置90o的机械旋转时，第一次级信号26和第二次级信号28的幅值被预期为相同，但被偏置了90o度的相位。为了提取位置信息，通过解调来去除正调制呈正弦信号和余弦信号形式的第一次级信号26和第二次级信号28励磁信号53。然后，解调后的位置信息可以用于确定分解器转子22的旋转位置和速度以及用于诊断目的。
在如由分解器20测量的旋转角度和装置10的转子12的旋转角度之间可能存在一个或多个误差。由于在施加扭矩时发生的机械扭转或分解器移位，这些误差可呈如由分解器20测量的旋转角度和转子12的旋转角度之间的机械误差差异形式。此外，由于诸如信号滤波和通信延迟之类的信号等待时间，在如由分解器20测量的旋转角度和转子12的旋转角度之间可能存在电信号误差差异。
控制器40和相关元件（诸如，控制模块、模块、控制件、控制单元、处理器和类似术语）是指以下各者中的一个或各种组合：（一个或多个）专用集成电路（ASIC）、（一个或多个）电子电路、（一个或多个）中央处理单元（例如，（一个或多个）微处理器）、以及呈存储器和存储装置（只读、可编程只读、随机存取、硬驱动等）形式的相关联的非暂时性存储器部件。非暂时性存储器部件能够以以下各形式来存储机器可读指令：一个或多个软件或固件程序或例程、（一个或多个）组合逻辑电路、（一个或多个）输入/输出电路和装置、信号调节和缓冲电路、以及可以由一个或多个处理器访问以提供所描述的功能的其他部件。（一个或多个）输入/输出电路和装置包括模拟/数字转换器和监测来自传感器的输入的相关装置，其中，以预设的采样频率或响应于触发事件来监测此类输入。软件、固件、程序、指令、控制例程、代码、算法和类似术语意指包括校准和查找表在内的控制器可执行指令集。每个控制器执行（一个或多个）控制例程以提供期望的功能，包括监测来自感测装置和其他联网控制器的输入、以及执行控制和诊断指令以控制致动器的操作。例程可以以规则的时间间隔执行，例如在正在进行的操作期间每100微秒。替代地，可响应于触发事件的发生而执行例程。可使用直接有线链路、联网的通信总线链路、无线链路或另一个合适的通信链路来实现控制器之间的通信以及控制器、致动器和/或传感器之间的通信。通信包括交换数据信号，所述数据信号包括例如经由导电介质的电信号、经由空气的电磁信号、经由光波导的光信号等。数据信号可包括模拟信号、数字化模拟信号和离散信号，它们表示来自传感器的输入、致动器命令以及控制器之间的通信。术语“模型”是指基于处理器或处理器可执行的代码以及模拟物理过程或装置的物理存在的相关联的校准。如本文中所使用的，术语“动态的”和“动态地”描述了实时执行并且以监测或以其他方式确定参数的状态和在程序的执行期间或程序执行的迭代之间规则地或周期性地更新参数的状态为特征的步骤或过程。
由于较窄的检测时间窗口，因此随着旋转速度的增加，检测分解器信号误差的能力可能降低。
现在描述用于评估来自分解器20的实施例的输出信号的过程，该分解器监测本文中参考图1所描述的装置10的转子12的旋转位置，并且该过程包括：将励磁信号供应给分解器20；以及以过采样频率周期性地监测从分解器20输出并从相应的次级绕组25、27传输的第一次级信号26和第二次级信号28。信号处理例程48包括过采样例程200，执行该过采样例程以周期性地监测来自分解器20的第一次级信号26和第二次级信号28。过采样例程200确定解调角度误差，并且基于该解调角度误差来确定分解器的位置。此外，诊断例程46可以布置成基于过采样例程200的结果来执行故障监测和诊断，这可导致检测到与分解器20相关联的故障。参考图6以图形方式示出且描述了诊断例程46的各方面。
在继续参考图1的情况下，图2示意性地图示了过采样例程200，该过采样例程用于评估来自联接到可旋转构件的分解器20的实施例的输出信号，以有利地在旋转速度的一定范围内检测与分解器相关的故障。总体而言，过采样例程200包括：将励磁信号供应给分解器20；以及以过采样频率1/(T0/N)周期性地获取来自分解器20的从相应的次级绕组25、27传输的第一次级信号26和第二次级信号28，其中，第一采样周期T0被设定为基线采样周期，例如100微秒，并且其中，选择基线采样周期来计算过采样的N个数据的平均值，以提供噪声抗扰性而免于外部电磁干扰。
过采样例程200可被采用来检测跨越大范围的旋转速度的分解器信号误差并有助于调整解调定时（timing）和解调角度以提取均匀分布的多编号的（multi-numbered ）正弦信号和余弦信号。过采样例程200包括进行过采样以调整分解器20的输出信号的解调定时和角度，因此扩展了分解器速度范围，与没有这种能力的系统相比，在该分解器速度范围内可实现对软件分解器-数字转换（RDC）的监测和诊断。如本文中所采用的，术语“过采样”和相关术语是指以大于第一基线采样频率（其被采用于控制装置10的转子12的旋转速度和/或旋转位置的目的）的第二采样频率进行监测和数据捕获。
在操作期间，ADC 44以过采样周期T0/N来周期性地获取从分解器20输出的第一次级信号26和第二次级信号28，该过采样周期可为大约100/16微秒（μs）的量值，其中例如N=16是过采样频率。ADC 44以基线采样频率1/(T0/N)周期性地获取第一次级信号26和第二次级信号28，并且也执行对以过采样频率1/(T0/N)所采样的第一次级信号26和第二次级信号28的模数转换。此外，ADC 44能够将转换后的值存储到存储器缓冲器237中。如此一来，以采样频率1/(T0/N)对来自分解器20的第一次级信号26和第二次级信号28进行过采样，其中，第二采样频率大于基线采样频率1/T0，在该基线采样频率下，计算每T0周期的N个过采样数据的平均值，从而预期良好的上述电磁干扰。ADC 44将呈过采样的第一次级信号26和第二次级信号28形式的数据转移到状态缓冲器230，并且每基线采样周期T0就将数量为M的数据子集（每一数据子集具有数量为L的元素）转移到状态缓冲器230，其中，选择L和M以满足过采样时间T0/M且N=L·M，其中L、M和N是整数。
在一个实施例中，基线采样周期T0可被设定于100微秒（μs）的频率，并且基线采样频率可以是1/100 μs。在一个实施例中，ADC 44可能够在基线采样周期T0期间过采样N次，且因此第二过采样周期可被设定于T0/N μs。在一个实施例中，N值可被设定于16，并且第二过采样周期可被设定于100/16 μs，即6.67 μs。
ADC 44的过采样输出包括被捕获作为第一阵列的一组第一正弦状态206和被捕获作为第二阵列的一组第二余弦状态208，所述一组第一正弦状态和一组第二余弦状态分别被指定为sin_adc_buf[0..N-1] 206和cos_adc_buf[0..N-1] 208。正弦状态206和余弦状态208在信号处理之后被转移到状态缓冲器230，并且被采用来确定解调误差Δθdemod 256。信号处理涉及利用励磁信号53对第一次级信号26和第二次级信号28进行解调以提取转子22的位置信息，其中，通过已与解调误差Δθdemod 256相加地组合的第一角位置θext 202来调整励磁信号53以确定误差校正项（θext + Δθdemod）201，该误差校正项可以形成为可以与相应的正弦状态206和余弦状态208组合的相关联的正弦误差203项和余弦误差205项。
正弦误差203项和余弦误差205项也与相应的余弦缓冲器208和正弦缓冲器206组合，以确定对应的正弦和余弦正交缓冲器项210（sin_quad_raw_buf[0..N-1]、cos_quad_raw_buf[0..N-1]），所述正弦和余弦正交缓冲器项被输入到平均化例程220以分别确定对应原始的正弦和余弦正交平均值项221、222。
所得状态包括被输入到状态缓冲器230的解调后的正弦状态216和解调后的余弦状态218，其中，状态缓冲器230针对解调后的正弦状态216具有数量为N的缓冲元素（在这种情况下为16，被枚举为0至15），并且针对解调后的余弦状态218具有数量为N的缓冲元素（在这种情况下为16，被枚举为0至15）。状态缓冲器230被构造成容纳ADC 44的输出，其中，在第一基线采样周期T0期间信号被采样N次。
状态缓冲器230的解调后的正弦状态216和解调后的余弦状态218被分段为多个数据子集，所述多个数据集被组成为以下各者：第一数据子集231，其包括状态缓冲器230的元素0、1、2、3；第二数据子集233，其包括状态缓冲器230的元素4、5、6、7；第三数据子集235，其包括状态缓冲器230的元素8、9、10、11；以及第四数据子集237，其包括状态缓冲器230的元素12、13、14、15，如所示的那样。
状态缓冲器230的解调后的正弦状态216和解调后的余弦状态218（也呈sin_raw_buf[0..N-1]项和cos_raw_buf[0..N-1]项239形式）被输入到平均化例程220，以分别确定对应原始的正弦和余弦平均值项223、224。
原始的正弦和余弦正交平均值项221、222以及原始的正弦和余弦平均值项223、224被采用作为位置反馈以控制装置10。
第一数据子集231、第二数据子集233、第三数据子集235和第四数据子集237被输出为样本sin & cosavg_qrtr_smpld_1 232、sin & cosavg_qrtr_smpld_2 234、sin & cosavg_qrtr_smpld_3236、sin & cosavg_qrtr_smpld_4 238，上述样本输入到相应的求和元件241、243、245、247，以生成相应的正弦和余弦参数242、244、246、248。
第一数据子集231的内容被输出到求和元件241，该求和元件生成如下参数S0和C0242，所述参数被存储在第二存储器缓冲器260中并表示如下：
第二数据子集233的内容被输出到求和元件243，该求和元件生成如下参数S1和C1244，所述参数被存储在第二存储器缓冲器260中并表示如下：
第三数据子集235的内容被输出到求和元件245，该求和元件生成如下参数S2和C2246，所述参数被存储在第二存储器缓冲器260中并表示如下：
第四数据子集237的内容被输出到求和元件247，该求和元件生成如下参数S3和C3248，所述参数被存储在第二存储器缓冲器260中并表示如下：
第二存储器缓冲器260的内容被推入第三存储器缓冲器270中，该第三存储器缓冲器是FIFO（先进先出）缓冲器，其内容被输入到平均化例程280以计算针对数据子集231、233、235、237中的每一者的平均正弦子集值282以及针对数据子集231、233、235、237中的每一者的平均余弦子集值284。平均正弦子集值282和平均余弦子集值284表示如下：
平均正弦子集值282和平均余弦子集值284可被采用来对分解器20进行监测和诊断，如参考图4和图6进一步详细描述的那样。
参数S0和C0 242、S1和C1 244、S2和C2 246以及S3和C3 248经受分析步骤250，该分析步骤呈以下方程组形式以如下确定解调角度误差ΔθErr 252：
可如下确定解调角度误差ΔθErr 252：
解调角度误差ΔθErr 252经受增益项255以确定解调误差Δθdemod 256，该解调误差被提供作为到解调步骤中的反馈。
可如下确定极性项（Plrty）254：
图3以图形方式示出了绘制为相对于时间310的信号幅值320的多个正弦波形，其中，原始波形301表示来自参考图1所描述的分解器20的第一次级绕组25或第二次级绕组27的输出信号。正弦波形包括：原始波形301；以及多个均匀分布的次级正弦波形302、303、304和305，其可以从原始波形301提取并通过对解调定时或角度进行过采样和调整来重构。采样点312、314和316也在时间轴线310上示出，并且被均匀地间隔开且表示采样周期T0。如所了解的，可选择另一个数量的采样点。其他数据包括上幅值阈值321、下幅值阈值323、上幅值（平方值）322和下幅值（平方值）324。选择上幅值阈值321和下幅值阈值323以指示分解器20的故障。次级正弦波形302可类似于由第一次级绕组25生成的第一次级信号26或由第二次级绕组27生成的第二次级信号28中的任一个，如参考图2所描述的那样。通过转子12和分解器转子22的旋转来生成数据。
在继续参考图1和图2的情况下，现在参考图4，示出了从分解器20输出并经受过采样例程200的若干组原始波形，所述原始波形类似于参考图3所示的波形。第一组波形420表示已基于经受了过采样例程200之后的来自分解器20的第一次级绕组25的第一次级信号26而确定的平均正弦子集值282。第二组波形430表示已基于经受了过采样例程200之后的来自分解器20的第二次级绕组27的第二次级信号28而确定的平均余弦子集值284。第三组波形440表示对第一组波形420和第二组波形430的分析，并且经受以下分析：
也示出了上幅值阈值421和下幅值阈值423。在理想条件下（未示出），即当在分解器20中不存在故障时并且当第二次级绕组27从第一次级绕组25被精确地偏置90o的机械旋转时，第一组波形420和第二组波形430的幅值被预期为相同，但被偏置了180度的相位，并且如由方程4确定的第三组波形440的幅值被预期为平线的。如所示，故障已被引入分解器20及其信号处理电路中，该故障影响第二组波形430的量值和相位。此类故障可由信号处理电路中的劣化、第一次级绕组25从第二次级绕组27的机械移位等引起。将故障引入到分解器20中引起第三组波形440为正弦状的，其周期为第一组波形420和第二组波形430的周期的一半。如所示，第三组波形440的幅值超过上幅值阈值421并小于下幅值阈值423，这指示分解器20的故障能够通过参考图2所描述的过采样方法检测。
图5以图形方式示出了从参考图1所描述的分解器20输出的数据，所述数据包括采用参考图1所描述的过采样例程200来确定的数据的一部分。所绘制的数据包括第一部分530，在该第一部分期间，过采样例程200监测但不主动地调整分解器20的解调定时，即，解调误差Δθdemod 256（参考图2所示）为零。在第一部分530期间，所绘制的数据包括角位置θ531和呈以下形式的正弦输出：
A sin(ωrt) [0, 2] 535，
A sin(ωrt) [1, 3] 532，
A cos(ωrt) [0, 2] 533，以及
A cos(ωrt) [1, 3] 534。
极性项254为负的，即如所示处于-1.0。
所绘制的数据也包括第二部分540，在该第二部分期间，过采样例程200监测并主动地调整分解器20的解调定时，即，解调误差Δθdemod 256（参考图2所示）被提供作为反馈。在第二部分540期间，所绘制的数据包括角位置θ 531和呈以下形式的正弦输出：
B sin(ωrt) [0,…3] 541，以及
A cos(ωrt) [0,…3] 542。
极性项254为正的，即如所示处于+1.0。
结果指示，当利用被提供作为反馈的由过采样例程200确定的解调误差Δθdemod256进行操作时，当与第二数据子集233和第四数据子集237相比时，第一数据子集231和第三数据子集235之间没有不一致。
平均正弦子集值282和平均余弦子集值284可有利地被采用来评估分解器20，从而以及时的方式检测故障的发生，所述平均正弦子集值和平均余弦子集值已基于经受了过采样例程200之后的来自分解器20的第一次级绕组25的第一次级信号26而确定。
在继续参考图1和图2的情况下，现在参考图6，示出了从分解器20输出并经受过采样例程200的若干组原始波形，所述原始波形包括A cos(ωrt)。在该实施例中，故障已被引入到分解器20及其信号处理电路中，该故障影响第二组波形630的量值和相位。第一组波形620表示平均正弦子集值282（即，A sin(ωrt)），其已基于经受了过采样例程200之后的来自分解器20的第一次级绕组25的第一次级信号26而确定。第二组波形630表示平均余弦子集值284（即，A cos(ωrt)），其已基于经受了过采样例程200之后的来自分解器20的第二次级绕组27的第二次级信号28而确定。第三组波形640表示对第一组波形620和第二组波形630的分析，并且经受以下分析：
也示出了上幅值阈值621和下幅值阈值623。
在理想条件下（未示出），即当在分解器20中不存在故障时并且当第二次级绕组27从第一次级绕组25被精确地偏置90o的机械旋转时，第一组波形620和第二组波形630的幅值被预期为相同，但被偏置了180度的相位，并且如由方程5确定的第三组波形440的幅值被预期为平线的。在存在故障的情况下，由第三组波形640表示的结果将超过上幅值阈值621和/或下幅值阈值623。
线622是整数计数器（integer counter），并且以图形方式捕获第三组波形640超过上幅值阈值621的时刻。
线624也是整数计数器，并且以图形方式捕获第三组波形640低于下幅值阈值623的时刻。
通过对比，线626也是整数计数器，并且以图形方式捕获没有受益于对过采样例程200的分析的基线波形超过上幅值阈值621的时刻。以相似的方式，线628也是整数计数器，并且以图形方式捕获没有受益于对过采样例程200的分析的基线波形降到下幅值阈值623之下的时刻。
流程图框和流程图中的框图图示了根据本公开的各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能的实施方式的架构、功能和操作。关于这一点，流程图框或框图中的每个框可表示模块、段或代码的一部分，其包括用于实现（一个或多个）指定的逻辑功能的一个或多个可执行指令。还将注意的是，框图和/或流程图框图示的每个框以及框图和/或流程图框图示中的框的组合可由执行指定的功能或动作的基于专用硬件的系统或者专用硬件与计算机指令的组合来实现。这些计算机程序指令也可存储在计算机可读介质中，该计算机可读介质可以指导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式发挥功能，使得存储在计算机可读介质中的指令产生包括指令器件的制品，所述指令器件实现流程图框和/或框图的一个或多个框中指定的功能/动作。
具体实施方式和附图或图支持并且描述本教导，但是本教导的范围仅仅由权利要求限定。虽然已详细地描述了用于实施本教导的最佳模式和其他实施例中的一些，但是存在用于实践所附权利要求中限定的本教导的各种替代性设计和实施例。

Claims (19)

1.一种用于评估设置成监测装置的可旋转构件的分解器的方法，所述方法包括：
将励磁信号供应给所述分解器；
以过采样频率监测来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号，其中，所述过采样频率大于基线采样频率，所述基线采样频率与控制所述装置的所述可旋转构件的旋转速度和位置相关联；
执行过采样例程以确定来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号的平均值；
基于来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号的平均值来确定解调角度误差；以及
基于来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号的平均值来确定所述分解器的位置。
2.根据权利要求1所述的方法，其还包括：
基于以所述过采样频率对来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号的监测，来检测与所述分解器相关联的故障。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，执行所述过采样例程包括：
以所述过采样频率捕获与所述第一输出信号相关联的多种第一状态，以及以所述过采样频率捕获与所述第二输出信号相关联的多种第二状态；
将所述多种第一状态分离成多个第一子集，以及将所述多种第二状态分离成多个第二子集；
基于所述多个第一子集来确定多个第一参数；以及
基于所述多个第二子集来确定多个第二参数。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，基于所述过采样例程来确定所述解调角度误差包括：基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差包括根据下式来确定所述解调角度误差：
其中：
Δθ Err 是所述解调角度误差；
并且其中：
其中，s0、s1、s2和s3包括所述多个第一参数；并且
其中，c0、c1、c2和c3包括所述多个第二参数。
6.根据权利要求5所述的方法，其还包括：基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差的极性。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差的极性包括根据下式来确定所述解调角度误差的极性（Plrty）：
。
8.根据权利要求3所述的方法，其还包括：
基于所述多个第一参数来确定第一平均值；
基于所述多个第二参数来确定第二平均值；以及
基于所述第一平均值和所述第二平均值来检测与所述分解器相关联的故障。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述基线采样频率包括1/100 μs。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述过采样频率包括1/6.67 μs。
11.根据权利要求1所述的方法，其中，将所述励磁信号供应给所述分解器包括：将正弦励磁信号供应给所述分解器。
12.一种用于监测分解器的控制器，所述分解器可旋转地联接到电机的可旋转构件，其中，所述分解器包括励磁绕组以及第一次级绕组和第二次级绕组，所述控制器包括：
模拟至数字转换器；
接口电路，其连接到所述分解器的所述励磁绕组以及第一次级绕组和第二次级绕组；以及
指令集，所述指令集能够执行以进行以下各步骤：
将励磁信号供应给所述励磁绕组；
以过采样频率监测来自所述第一次级绕组和第二次级绕组的第一输出信号和第二输出信号；以及
执行过采样例程，包括确定所述第一输出信号和第二输出信号的平均值，其中，所述过采样频率大于基线采样频率，所述基线采样频率与控制装置的所述可旋转构件的旋转速度和位置相关联；
基于所述过采样例程来确定解调角度误差；以及
基于所述过采样例程来确定所述分解器的位置。
13.根据权利要求12所述的控制器，其中，指令集还能够执行以基于所述过采样例程来检测与所述分解器相关联的故障。
14.根据权利要求12所述的控制器，其中，所述励磁信号包括正弦励磁信号。
15.根据权利要求12所述的控制器，其中，能够执行以执行所述过采样例程的所述指令集包括能够执行以进行以下各步骤的指令集：
以所述过采样频率监测来自所述分解器的第一输出信号和第二输出信号，
以所述过采样频率捕获与所述第一输出信号相关联的多种第一状态，以及以所述过采样频率捕获与所述第二输出信号相关联的多种第二状态；
将所述多种第一状态分离成多个第一子集，以及将所述多种第二状态分离成多个第二子集；
确定多个第一参数，其中，基于所述多个第一子集来确定所述第一参数；以及
确定多个第二参数，其中，基于所述多个第二子集来确定所述第二参数。
16.根据权利要求15所述的控制器，其中，所述指令集还能够执行以基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差。
17.根据权利要求16所述的控制器，其中，所述指令集能够执行以根据下式来确定所述解调角度误差：
其中：
Δθ Err 是所述解调角度误差；
并且其中：
其中，s0、s1、s2和s3包括所述多个第一参数；并且
其中，c0、c1、c2和c3包括所述多个第二参数。
18.根据权利要求16所述的控制器，其中，所述指令集能够执行以基于所述多个第一参数和所述多个第二参数来确定所述解调角度误差的极性。
19.根据权利要求18所述的控制器，其中，所述指令集能够执行以根据下式来确定所述解调角度误差的极性（Plrty）：
。
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