CN112182921A - 一种高性能合金钢选区激光熔化热力耦合行为预测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高性能合金钢选区激光熔化热力耦合行为预测方法，属于金属激光增材制造温度场、应力场模拟领域。包括步骤：在有限元分析软件Abaqus中建立包含基板和成形层的三维热力耦合计算模型；设置增材制造模型的初始条件和边界条件；建立用户自定义USDFLD子程序和DFLUX子程序实现成形层实体转变和热源加载；创建作业，求解基板和成形层的温度场、应力场数值及分布。本发明提供的选区激光熔化有限元模拟方法，具有简单化、快速化、低成本的优点，为实际金属激光增材制造参数优化提供参考和理论依据。
Description
技术领域
本发明涉及金属激光增材制造温度场、应力场模拟领域，更具体地说，涉及一种高性能合金钢选区激光熔化热力耦合行为预测的有限元模拟方法，能够实现高性能合金钢激光增材制造过程中的温度场、应力场的数值及分布规律预测。
背景技术
作为3D打印(3D Printing)、快速原型制造(Rapid Prototyping)、分层制造(Layer Manufacturing)的学术统称，增材制造(Additive Manufacturing，AM)融合了材料加工与成形、计算机辅助设计等技术，基于离散-堆积原理，通过软件与控制系统，将专用的金属或非金属材料采用金属粉末烧结与熔融、高分子材料喷射与光固化等方法进行逐层堆积，直接成形出三维实体零部件的新型制造技术。相比于传统的减材加工，增材制造是一种“自下而上”进行材料累加的制造方法。这使得受困于传统加工方式局限而无法制造的复杂零部件，可通过增材制造技术成形变为现实。同时它适合几乎所有材料的加工成形；而且可以通过创造适合于其独特工艺特性的各种新材料，从而促进材料技术的发展。
在使用范围最广泛的金属激光增材制造领域，主要分为以同步送粉为主要技术特征和以粉末床铺粉为主要技术特征的两种技术，即激光立体成形技术(激光直接沉积技术)和激光选区熔化技术。
选区激光熔化是利用高能量的激光束按照规划路径，扫描预先铺放的金属粉末，使其快速熔化，再迅速冷却凝固，逐道逐层成形为实体构件的技术，如图1所示。此技术成形精度高，成形后经过打磨、喷砂等简单处理即达到使用要求；成形构件的的力学性能良好，高于铸件的整体水平；成形尺寸受到铺粉设备的限制，最大不超过500mm；适合加工含内部型腔的复杂金属构件；激光功率在几百瓦左右，光斑直径和分层厚度较小，成形效率较激光立体成形技术低一个数量级。
选区激光熔化是一个快速非平衡凝固过程，同时是一个包含了多种传热及相变的物理冶金过程，因而在实际加工过程中成形件的温度、应力以及熔池难以监控和测量，为此通过有限元模拟分析成形过程的热物理机制以及应力演化成为了解决此难题的有效手段。相比于一般的热力分析，这样一个复杂快速的过程有限元分析考虑的因素和采用的技术更多。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高性能合金钢选区激光熔化热力耦合行为预测的有限元模拟方法，可以模拟金属激光增材制造过程的单层单道、单层多道以及多层多道成形方式，为设计和优化选区激光熔化工艺参数提供参考依据，可以有效解决通过试错实验得到最优工艺参数成本高又费时的缺点。目前，高性能合金钢已广泛应用于机械制造、交通运输和军事工业上，而高性能合金钢24CrNiMo是高强度低合金钢之一，具有高淬透性、良好的强度和韧性，是高速列车制动盘的理想材料。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种高性能合金钢选区激光熔化热力耦合行为预测方法，该预测方法的实现过程如下：
第一步：在软件Abaqus中建立包含基板和成形层的三维热力耦合计算模型；
在有限元软件Abaqus中建立合金钢三维几何模型，包括基板和成形层，并进行装配。对基板和成形层分别设置材料参数，对于金属实体而言，热物性参数(导热系数、比热容、密度)和力学性能参数(弹性模量、泊松比、屈服极限、热膨胀系数等)随温度变化比较显著，在模拟计算中需要考虑温度依赖性。激光增材制造过程中，粉末直径越小，能量供应幅度越大，容易在成形过程中出现过热现象，造成材料熔融过度，熔池温度过高，液态金属有可能发生飞溅现象；同时粉末直径越小，比表面积越大，越容易发生团聚现象，团聚后的粉末会大大降低粉末的可输送性。粉末直径过大，加热过程获得的能量无法充分地将粉末加热到理想成形温度，这可能导致材料的冶金变化不完全，影响材料之间的结合力，使得成形件致密性下降。为了解决粉末粒径不均导致的问题，本发明将对整个合金钢三维几何模型进行细化网格，单元类型均为用于Heat Transfer的DC3D8。同时为了提高计算效率，基板上的网格在远离成形层的X、Y、Z三个方向上设置为递增份数，即远离成形层的区域变得稀疏。
第二步：设置激光增材制造模型的初始条件和边界条件；
在增材制造过程中，粉末的熔化和凝固过程是逐层完成的。为了使模拟结果更加真实的反映实际，本发明需要在设置模型的初始温度，定义接触关系，通过生死单元技术(Model change功能)实现不同成形层的顺序激活，使得在第n层粉末熔化和凝固后第n+1层粉末才可以被解除抑制。在初始层与基板之间、每个成形层之间以及模型边界与环境温度之间定义热边界条件，包括热对流、热辐射、热传导和相变潜热。
第三步：建立用户自定义USDFLD子程序和DFLUX子程序实现成形层实体转变和热源加载；
在增材制造过程中，金属粉末在激光热源的选择性加载下熔化和凝固，逐层堆积形成所需构件。而本发明则首先通过自定义USDFLD子程序实现激光增材制造中粉末熔化和凝固的过程，也即粉末向实体的转化；其次通过自定义DFLUX子程序实现激光热源按照规划路径选择性加热熔化粉末。对于不同层，只需修改子程序即可实现实体转变和热源加载。。
第四步：创建作业求解基板和成形层的温度场、应力场分布。
在激光增材制造过程中，激光功率、扫描速度、搭接率、预热温度以及激光能量密度等参数对成形构件的影响十分显著，而采用实验方法探究规律成本昂贵。本发明则可以通过修改自定义子程序中的相关影响参数，分别探究此参数对激光增材制造中热力耦合行为的影响。而且，在所创建的作业中，可以提取基板和成形层任意位置的温度、应力随时间的变化关系，相较于实验更加直观。
附图说明
结合附图，本发明的技术特征以及优点将会被本领域技术人员更好地理解，其中：
图1为包括基板和成形层两部分的CAD模型。
图2为基板和成行层的网格模型。
图3为而选区激光熔化过程中金属粉末熔化再凝固的热传导示意图。
图4为本实施例采用的双椭球热源模型，其中Q为有效热功率，a,bf,br,c分别为热源形状参数。
图5为模拟中Model change示意图。
图6为热源扫描第一层中心时温度场分布。
图7为光斑辐照区粉末达到熔点后变成液态进而形成熔池时的等效应力。
图8为冷却后基体和成形层的残余应力云图，其中(a)Von Mises等效应力，而(b)、(c)、(d)分别代表X、Y、Z方向的应力。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本实施例中基板选用的材料是45钢，成型层的材料是24CrNiMo。
第一步：在软件Abaqus中建立包含基板和成形层的三维热力耦合计算模型
在软件Abaqus中建立三维几何模型，包括基板和成形层。基板尺寸2.0mm×1.2mm×0.3mm，成形层尺寸1.4mm×0.6mm×0.1mm，如图1所示。对基板和成形层分别设置材料参数，对于金属实体而言，热物性参数(导热系数、比热容、密度)和力学性能参数(弹性模量、泊松比、屈服极限、热膨胀系数等)随温度变化比较显著，在模拟计算中需要考虑其温度依赖性。
最后对整个模型进行网格划分，设置模型单元类型均采用Heat Transfer的DC3D8，成形层网格进行细化，网格尺寸为0.02mm×0.02mm×0.02mm。基板上的网格在远离成形层的X、Y、Z三个方向上设置为递增的4或8份，即远离成形层的区域变得稀疏，基板共52827个单元，如图2所示。
第二步：设置激光增材制造模型的初始条件和边界条件
在初始步中设置模型的初始温度。定义接触关系，通过生死单元技术(Modelchange功能)实现不同成形层的顺序激活，从而模拟选区激光熔化的真实过程。对不同接触面定义热边界条件(热对流和热辐射),其中选区激光熔化过程中的传热机制如图3所示。对模型施加热源，此处选择的热源模型为双椭球热源，如图4所示。
选区激光熔化的有限元模型是一个多层累加的三维实体模型。建模需要最终成形构件的完整模型，并且将粉层模型逐层建立。假设粉层共有m层，当进行有限元计算到第n(n＜m)层时，则n层以上的粉层实际上是不存在的，因而需要在Interaction中利用Modelchange功能将此部分模型暂时抑制，相当于此部分模型失效且不参与到第n层的计算中，当计算到第(n+1)层时，在利用Model change功能将(n+1)层模型重新激活，如图5所示。
第三步：建立用户自定义USDFLD子程序和DFLUX子程序实现成形层实体转变和热源加载
首先，通过自定义USDFLD子程序实现激光增材制造过程中粉末向实体的转化；其次，通过自定义DFLUX子程序实现热源模型按照规划路径的加载过程，从而实现载荷的施加。
选区激光熔化是一个粉末迅速转为实体的过程。在模拟时考虑到金属粉末和实体两种状态材料参数不同，需要采用USDFLD子程序实现属性转化。当进行有限元计算到第n层时，双椭球激光热源已经扫描的区域迅速达到熔点变为实体状态，定义FIELD＝1；未扫描的区域仍为粉末状态，定义FIELD＝0。
选区激光熔化过程是激光热源从某一起点沿着一定路径移动到某一终点，其中起点、终点及移动路径都是通过坐标定义。每一点的热源加载同样是通过坐标定义，此时需要在DFLUX子程序中将热源函数表达式进行改写，xt、yt、zt为t时刻热源中心坐标。
第四步：创建作业求解基板和成形层的温度场、应力场分布
按照所给步骤提交并求解，可以得到扫描过程的温度场、应力场以及扫描结束后的残余应力场数值及分布结果，如图6，7，8所示。
Claims (5)
1.一种高性能合金钢选区激光熔化热力耦合行为预测方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
第一步：在软件Abaqus中建立包含基板和成形层的三维热力耦合计算模型
在有限元软件Abaqus中建立高性能合金钢三维几何模型，包括基板和成形层，并进行装配；对基板和成形层分别设置材料参数，对于金属实体而言，热物性参数和力学性能参数随温度变化比较显著，在模拟计算中需要考虑其温度依赖性；最后对整个模型进行网格划分，单元类型均为用于Heat Transfer的DC3D8，对成形层网格进行细化，基板上的网格在远离成形层的X、Y、Z三个方向上设置递增份数，使远离成形层的区域变得稀疏；
第二步：设置激光增材制造模型的初始条件和边界条件
在初始步中设置模型的初始温度；定义接触关系，通过生死单元技术实现不同成形层的顺序激活，从而模拟选区激光熔化的真实过程，并对不同接触面定义热边界条件；
第三步：根据实验参数编写用户自定义USDFLD子程序和DFLUX子程序实现成形层实体转变和热源加载；通过自定义USDFLD子程序实现激光增材制造过程中粉末向实体的转化；通过自定义DFLUX子程序实现热源模型按照规划路径的加载过程，从而实现载荷的施加；
第四步：创建作业求解基板和成形层的温度场、应力场分布数值及分布。
2.根据权利要求1所述的一种高性能合金钢选区激光熔化热力耦合行为预测方法，其特征在于，整个合金钢三维几何模型进行细化网格，单元类型均为用于Heat Transfer的DC3D8；基板上的网格在远离成形层的X、Y、Z三个方向上设置为递增份数，即远离成形层的区域变得稀疏。
3.根据权利要求1所述的一种高性能合金钢选区激光熔化热力耦合行为预测方法，其特征在于，设置模型的初始温度，定义接触关系，通过生死单元技术实现不同成形层的顺序激活，使得在第n层粉末熔化和凝固后第n+1层粉末解除抑制；在初始层与基板之间、每个成形层之间以及模型边界与环境温度之间定义热边界条件，包括热对流、热辐射、热传导和相变潜热。
4.根据权利要求1所述的一种高性能合金钢选区激光熔化热力耦合行为预测方法，其特征在于，选区激光熔化是一个粉末迅速转为实体的过程；在模拟时考虑到金属粉末和实体两种状态材料参数不同，需要采用USDFLD子程序实现属性转化；当进行有限元计算到第n层时，双椭球激光热源已经扫描的区域迅速达到熔点变为实体状态，定义FIELD＝1；未扫描的区域仍为粉末状态，定义FIELD＝0。
5.根据权利要求1所述的一种高性能合金钢选区激光熔化热力耦合行为预测方法，其特征在于，选区激光熔化过程是激光热源从某一起点沿着一定路径移动到某一终点，其中起点、终点及移动路径都是通过坐标定义；每一点的热源加载同样是通过坐标定义，在DFLUX子程序中将热源函数表达式进行改写，xt、yt、zt为t时刻热源中心坐标。
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| 李佳毅: "高铁制动盘用24CrNiMo材料选区激光熔化宏观尺度模拟研究", CNKI工程科技Ⅰ辑;信息科技, pages 9 - 11 * |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN112883518A (zh) * | 2021-03-09 | 2021-06-01 | 西安石油大学 | 一种预测tig增材与轧制复合制造件残余应力及变形的方法 |
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| CN113976920A (zh) * | 2021-09-27 | 2022-01-28 | 上海交通大学 | 选区激光熔化成形结构残余变形的跨尺度控制方法及系统 |
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