CN112178097A - 一种大过载减振器 - Google Patents
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Abstract
本发明属于直升机动力系统设计技术领域,公开了一种大过载减振器;包括:螺母,承力接头,减振器上定位件,减振器外壳体,减振器下定位件,专用螺栓,第一碟簧,第二碟簧,压缩弹簧;减振器下定位件固定在直升机机体结构框上,且所述专用螺栓的下部穿过所述减振器下定位件;减振器上定位件、减振器下定位件上的对应位置分别设置有凹槽;压缩弹簧套在专用螺栓的第一凸台下方,且通过减振器上定位件、减振器下定位件上的凹槽定位;具备较好的减振效果,又能承受大过载,满足耐坠毁能力的减振器。
Description
技术领域
本发明属于直升机动力系统设计技术领域,涉及一种大过载减振器。
背景技术
发动机在直升机上主要有两种安装类型,即刚性安装和弹性安装。刚性安装设计较为简单,且容易满足耐坠毁设计要求,但对振动水平的控制有一定的难度。弹性安装有利于改善直升机的振动,降低直升机的振动水平,但通常无法承受较大的过载,更无法满足耐坠毁设计要求。
为同时兼顾刚性安装和弹性安装的优点,既要具备较好的减振效果,又得满足工作中产生的复杂高载荷,同时还得兼具一定的耐坠毁能力,关键在于安装减振器的设计。当前使用的减振器材料,一种是掺有某些特殊添加剂的橡胶,另一种是采用金属形式(如弹簧)。橡胶减振器在受到特别大载荷时,橡胶材料容易损坏,直接导致发动机安装失效;弹簧形式的减振器,在遭遇大过载时,容易产生不可恢复的塑性变形,引起发动机的安装状态偏离设计点,可能会导致发动机输出轴与主减速器输入轴的同轴度超出设计指标,带来非常大的安全隐患。
发明内容
针对背景技术中的问题,本发明的目的在于设计一种既具备较好的减振效果,又能承受大过载,满足耐坠毁能力的减振器。
为达到上述目的,本发明采用如下技术方案予以实现。
一种大过载减振器,包括:螺母1,承力接头2,减振器上定位件3,减振器外壳体5,减振器下定位件6,专用螺栓7,第一碟簧8,第二碟簧10,压缩弹簧11;
其中,专用螺栓7中部设置有第一凸台;承力接头2、减振器上定位件3通过螺母1压紧在专用螺栓7的第一凸台上;
减振器下定位件6固定在直升机机体结构框9上,且所述专用螺栓7的下部穿过所述减振器下定位件6;
减振器上定位件3、减振器下定位件6上的对应位置分别设置有凹槽;
压缩弹簧11套在专用螺栓7的第一凸台下方,且通过减振器上定位件3、减振器下定位件6上的凹槽定位;
减振器上定位件3、减振器下定位件6、压缩弹簧11外侧设置减振器外壳体5;
在所述减振器外壳体5和压缩弹簧11之间的环形腔内放置多个第二碟簧10;
多个第一碟簧8套在所述专用螺栓7的螺栓头与直升机机体结构框9之间。
本发明技术方案的特点和进一步的改进为:
(1)所述大过载减振器还包括:减振器橡胶保护套4;
所述减振器橡胶保护套4设置在减振器外壳体5外侧。所述减振器橡胶保护套4用于对大过载减振器内部的弹性元件进行保护
(2)所述大过载减振器还包括:所述专用螺栓7根部设置有第二凸台。第二凸台的设置能够增加专用螺栓7的根部强度,提高大过载减振器的安全系数
(3)减振器上定位件3的外圈与第二碟簧10的内圈之间留有间隙,且在大过载情况下减振器上定位件3的外圈与第二碟簧10的内圈有接触。在大过载情况下第二碟簧10能够分担压缩弹簧11的部分载荷,对压缩弹簧11起到限位和保护作用
(4)减振器下定位件6上设置有专用螺栓7的通过孔,所述通过孔为上大下小的结构。防止装配误差引起专用螺栓7偏斜带来专用螺栓7根部产生的弯曲应力过大
(5)减振器外壳体5的上端设置有凸缘。防止多个第二碟簧10在工作中向上窜动
(6)减振器上定位件3的外圈与第二碟簧10的内圈之间,以及第一碟簧8与直升机机体结构框9之间分别留有1mm-5mm的间隙。
(7)第二碟簧10与减振器外壳体5底部之间设置有至少一个可剥垫片;
第一碟簧8与所述专用螺栓7的螺栓头之间设置有至少一个可剥垫片。通过调整可剥垫片的厚度调整减振器上定位件3的外圈与第二碟簧10的内圈之间的间隙,以及第一碟簧8与直升机机体结构框9之间的间隙
本发明通过上述技术方案提供一种能耐大过载的发动机安装减振器,在直升机工作飞行条件下,减振器仅通过减振弹簧承载,刚度较小,具有良好的减振效果;直升机在做大机动动作,出现瞬间大过载的情况下,由碟簧组件和弹簧共同承担,安装刚度较大,对弹簧起到良好的限位作用,保护弹簧不出现塑形变形;由于碟簧的刚度特别大,具备一定的耐坠毁能力。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种大过载减振器的结构示意图;
其中,1-螺母,2-承力接头,3-减振器上定位件,4-减振器橡胶保护套,5-减振器外壳体,6-减振器下定位件,7-专用螺栓,8-第一碟簧,9-直升机机体结构框,10-碟簧,11-减振弹簧。
具体实施方式
本发明实施例提供一种大过载减振器,如图1所示,包括:螺母1,承力接头2,减振器上定位件3,减振器外壳体5,减振器下定位件6,专用螺栓7,第一碟簧8,第二碟簧10,压缩弹簧11;
其中,专用螺栓7中部设置有第一凸台;承力接头2、减振器上定位件3通过螺母1压紧在专用螺栓7的第一凸台上;
减振器下定位件6固定在直升机机体结构框9上,且所述专用螺栓7的下部穿过所述减振器下定位件6;
减振器上定位件3、减振器下定位件6上的对应位置分别设置有凹槽;
压缩弹簧11套在专用螺栓7的第一凸台下方,且通过减振器上定位件3、减振器下定位件6上的凹槽定位;
减振器上定位件3、减振器下定位件6、压缩弹簧11外侧设置减振器外壳体5;
在所述减振器外壳体5和压缩弹簧11之间的环形腔内放置多个第二碟簧10;
多个第一碟簧8套在所述专用螺栓7的螺栓头与直升机机体结构框9之间。
进一步的:
(1)所述大过载减振器还包括:减振器橡胶保护套4;
所述减振器橡胶保护套4设置在减振器外壳体5外侧。所述减振器橡胶保护套4用于对大过载减振器内部的弹性元件进行保护
(2)所述大过载减振器还包括:所述专用螺栓7根部设置有第二凸台。第二凸台的设置能够增加专用螺栓7的根部强度,提高大过载减振器的安全系数
(3)减振器上定位件3的外圈与第二碟簧10的内圈之间留有间隙,且在大过载情况下减振器上定位件3的外圈与第二碟簧10的内圈有接触。保证在大过载情况下第二碟簧10能够分担压缩弹簧11的部分载荷,对压缩弹簧11起到限位和保护作用
(4)减振器下定位件6上设置有专用螺栓7的通过孔,所述通过孔为上大下小的结构。防止装配误差引起专用螺栓7偏斜带来专用螺栓7根部产生的弯曲应力过大
(5)减振器外壳体5的上端设置有凸缘。防止多个第二碟簧10在工作中向上窜动
(6)减振器上定位件3的外圈与第二碟簧10的内圈之间,以及第一碟簧8与直升机机体结构框9之间分别留有1mm-5mm的间隙。
(7)第二碟簧10与减振器外壳体5底部之间设置有至少一个可剥垫片;
第一碟簧8与所述专用螺栓7的螺栓头之间设置有至少一个可剥垫片。通过调整可剥垫片的厚度调整减振器上定位件3的外圈与第二碟簧10的内圈之间的间隙,以及第一碟簧8与直升机机体结构框9之间的间隙
本发明通过上述技术方案提供一种能耐大过载的发动机安装减振器,在直升机工作飞行条件下,减振器仅通过减振弹簧承载,刚度较小,具有良好的减振效果;直升机在做大机动动作,出现瞬间大过载的情况下,由碟簧组件和弹簧共同承担,安装刚度较大,对弹簧起到良好的限位作用,保护弹簧不出现塑形变形;由于碟簧的刚度特别大,具备一定的耐坠毁能力。
Claims (8)
1.一种大过载减振器,其特征在于,包括:螺母(1),承力接头(2),减振器上定位件(3),减振器外壳体(5),减振器下定位件(6),专用螺栓(7),第一碟簧(8),第二碟簧(10),压缩弹簧(11);
其中,专用螺栓(7)中部设置有第一凸台;承力接头(2)、减振器上定位件(3)通过螺母(1)压紧在专用螺栓(7)的第一凸台上;
减振器下定位件(6)固定在直升机机体结构框(9)上,且所述专用螺栓(7)的下部穿过所述减振器下定位件(6);
减振器上定位件(3)、减振器下定位件(6)上的对应位置分别设置有凹槽;
压缩弹簧(11)套在专用螺栓(7)的第一凸台下方,且通过减振器上定位件(3)、减振器下定位件(6)上的凹槽定位;
减振器上定位件(3)、减振器下定位件(6)、压缩弹簧(11)外侧设置减振器外壳体(5);
在所述减振器外壳体(5)和压缩弹簧(11)之间的环形腔内放置多个第二碟簧(10);
多个第一碟簧(8)套在所述专用螺栓(7)的螺栓头与直升机机体结构框(9)之间。
2.根据权利要求1所述的一种大过载减振器,其特征在于,所述大过载减振器还包括:减振器橡胶保护套(4);
所述减振器橡胶保护套(4)设置在减振器外壳体(5)外侧。
3.根据权利要求1所述的一种大过载减振器,其特征在于,所述大过载减振器还包括:所述专用螺栓(7)根部设置有第二凸台。
4.根据权利要求1所述的一种大过载减振器,其特征在于,减振器上定位件(3)的外圈与第二碟簧(10)的内圈之间留有间隙,且在大过载情况下减振器上定位件(3)的外圈与第二碟簧(10)的内圈有接触。
5.根据权利要求1所述的一种大过载减振器,其特征在于,减振器下定位件(6)上设置有专用螺栓(7)的通过孔,所述通过孔为上大下小的结构。
6.根据权利要求1所述的一种大过载减振器,其特征在于,减振器外壳体(5)的上端设置有凸缘。
7.根据权利要求4所述的一种大过载减振器,其特征在于,减振器上定位件(3)的外圈与第二碟簧(10)的内圈之间,以及第一碟簧(8)与直升机机体结构框(9)之间分别留有1mm-5mm的间隙。
8.根据权利要求1所述的一种大过载减振器,其特征在于,
第二碟簧(10)与减振器外壳体(5)底部之间设置有至少一个可剥垫片;
第一碟簧(8)与所述专用螺栓(7)的螺栓头之间设置有至少一个可剥垫片。
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