CN112175663B - 一种利用电分离技术对加氢原料进行预处理的方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种利用电分离技术对加氢原料进行预处理的方法，所述方法是通过高效的电分离方法，解决了加氢原料中金属粒子、机械杂质的污染问题。本发明突破了传统静电分离法的工艺瓶颈，可在高温条件下运行，并选择性地脱除加氢原料中的胶质、沥青质，实现长周期、稳定连续、高效的生产运行。本发明得到的精制油产品，金属粒子脱除率高于95％，机械杂质脱除率高于99％，胶质、沥青质含量低，同时实现了对反冲洗油的充分利用和外围系统配套设施的优化使用，弥补了传统过滤器清洗操作冗杂、滤网易堵塞、处理效率低、切换频繁、装置维护费用高等缺点。

Description

一种利用电分离技术对加氢原料进行预处理的方法及装置
技术领域
本发明涉及一种对加氢原料进行预处理的方法，尤指一种利用电分离技术对加氢原料进行预处理的方法及装置。
背景技术
在现代炼油工业中，加氢技术包括加氢处理和加氢裂化两大类技术。加氢处理是指在加氢反应过程中有≤10％原料油分子变小的加氢技术，包括传统意义上的加氢精制(Hydrorefining)和加氢处理(Hydrotreating)技术。加氢裂化是指在加氢反应过程中，有10％以上原料油分子变小的加氢技术，包括传统意义上的高压加氢裂化(反应压力≥14.5MPa)和缓和与中压加氢裂化(反应压力≤12.0MPa)技术。在中国，原油重质化、劣质化趋势加剧和环保要求升级，加氢技术已成为生产清洁油品和改善炼厂二次加工装置原料的关键技术。加氢能力和加氢技术水平已成为衡量炼厂先进性、竞争性、甚至是盈利能力的重要依据。中国处理的原油每年有70％从海外进口，油源不稳定，很多炼油厂加氢装置的处理能力远大于本厂能提供的原料，往往需要从外面采购加氢原料。加氢工艺的进料预处理是加氢工艺急需和尚未解决的工业界难题，比如，加氢裂化工艺技术核心是高活性的加氢催化剂，原料油中金属粒子或金属化合物超标，将引起催化剂中毒失活、反应器压降超设计，加氢装置的产出效率下降，甚至停车检修更换催化床，给炼厂造成巨大的经济损失，加氢原料的质量保证是能否盈利的核心问题。
加氢裂化原料以减压蜡油为主，为了实现炼厂经济效益最大化，通常会掺炼焦化蜡油、脱沥青油等劣质组分，但由于焦化蜡油和脱沥青油中含有较多的金属杂质及焦粉等固体颗粒，为保证催化剂活性和装置长周期稳定运行，往往需要控制焦化蜡油和脱沥青油的掺炼比例。相比于焦化蜡油和脱沥青油，催化油浆和渣油在炼油工业中加工利用的难度更大。其中不仅含有大量的固体颗粒，还含有较高的金属杂质和沥青质。这些杂质和非理想组分限制了其作为固定床加氢的原料来源。
加氢原料的过滤工艺，包括沉降、离心分离、机械过滤、静电分离等方法，其中尤以机械过滤法使用最多。沉降以及离心分离法是传统的过滤工艺手段，但由于其对于较粘稠的加氢裂化进料分离效果差、处理时间长、处理速率慢、设备占地面积大等特点，已逐渐被工业界排除。静电分离法仅在国外的少数炼厂取得了工业化成功，国内炼厂曾先后引进多台静电分离系统用于重油的液固分离，但由于中国炼厂重油的成分复杂、沥青质等组分含量大，故在上世纪90年代的工业化实例应用上并未取得理想结果。机械过滤法是通过孔径微小的金属材料作为过滤网，实现对原料油中所含细小固体颗粒的去除。由于在过滤过程中固体物质在金属滤网上的不断积累，装置的床层压降上升，需经常更换滤网或提高对滤网反吹洗的频率以满足过滤效果，故机械过滤通常存在过滤网易损坏、装置运行周期短、过滤模式切换频繁、操作复杂、过滤效率低等难以解决的工艺难题，并且产生高昂的运行维护费用。加氢重油中的有机金属化合物以溶解态存在于重油中，并且粒子尺寸都在1微米以下，传统机械过滤技术很难处理小于5微米颗粒，因此机械过滤一直未能解决加氢原料的污染难题。
发明内容
为解决上述工业难题，本发明提供一种利用电分离技术对加氢原料进行预处理的方法，所述方法特别适用于劣质重油加氢原料的预处理，所述方法可以实现对加氢原料的精制，并脱除其中的金属粒子、机械杂质、胶质以及沥青质。经过本发明处理后的加氢原料中金属粒子的脱除率高于95％，机械杂质的脱除率高于99％，处理后的加氢原料能够满足加氢工艺对原料的要求，解决了加氢原料污染难题，拓展了加氢原料来源，为炼油厂创造巨大的生存空间和利润空间。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案：
一种利用电分离技术对加氢原料进行预处理的方法，包括如下步骤：
1)任选地，将加氢原料送入精制油换热器和/或预加热器进行加热；
2)将步骤1)中加热后的物料，或者来自上游工艺的加氢原料，送入电分离系统中进行电分离处理，脱除其中的金属粒子、机械杂质、胶质以及沥青质，得到精制油；
3)将步骤1)中加热后的物料，或者来自上游工艺的加氢原料，或者步骤2)中得到的精制油，或者其他工艺中间油，送入电分离系统进行反冲洗，以带走电分离处理过程中截留在其中的金属粒子、机械杂质、胶质以及沥青质。
根据本发明，所述方法还包括：在进入电分离系统前设置加氢原料缓冲罐，将步骤1)中加热后的物料，或者来自上游工艺的加氢原料送入加氢原料缓冲罐中进行存储，以待电分离处理时使用。
根据本发明，所述方法还包括：在进入电分离系统前设置反冲洗油缓冲罐，将步骤1)中加热后的物料，或者来自上游工艺的加氢原料，或者步骤2)中得到的精制油，或者其他工艺中间油送入反冲洗油缓冲罐中进行存储，以待反冲洗处理时使用。
根据本发明，所述方法还包括：将步骤2)中得到的精制油送入步骤1)的精制油换热器中作为热源进行换热处理。
根据本发明，所述方法还包括：将反冲洗后产生的反冲洗油通过管道输送至沉降罐，进入沉降罐的反冲洗油进行沉降，将沉降罐上层的轻组分通过管道输送至加氢原料缓冲罐，将沉降罐底部的重组分通过管道输送至残渣储罐贮存。
其中，沉降罐中的反冲洗油由于各组分密度、粘度的不同而逐渐发生沉降现象，一段时间后，将沉降罐上层的轻组分通过管道排往加氢原料缓冲罐；将沉降罐底部的重组分排往残渣储罐，实现对反冲洗油的重复利用，避免油品的浪费，节约成本。
根据本发明，所述方法还包括：与重力沉降、离心分离、机械过滤、膜过滤、蒸馏精制、加氢保护等现有方法的组合使用。
根据本发明，所述步骤1)中，加氢原料贮存于原料油储罐中，需要通过进料泵将其输送到预加热器和/或精制油换热器中进行预热。所述加氢原料可以是石脑油馏分、煤油馏分、柴油馏分、常减压蜡油、焦化蜡油、常减压渣油、脱沥青油、催化油浆中的一种或几种。
所述步骤1)中，优选采用导热油加热炉作为预加热器对加氢原料进行预热。
所述步骤1)中，将加氢原料送入精制油换热器和/或预加热器进行加热至150-280℃。
所述步骤1)中，如果加氢原料是由减压蒸馏、延迟焦化、催化裂化等上游工艺直接输送而来，其温度已达到150℃以上，则加氢原料可不经过步骤1)中的换热和/或预加热处理，直接进入加氢原料缓冲罐，再进入电分离系统中进行电分离处理。
根据本发明，所述步骤2)中，所述电分离系统是基于非线性电场技术的电分离系统，电场强度为2.85×104-1.32×106V/m；非线性电场技术突破了传统静电分离系统的技术瓶颈，耐热性强，可在250℃以上的高温操作条件下运行，不仅能够脱除加氢原料中的金属粒子、机械杂质，还能够脱除加氢原料中的胶质和沥青质。
所述步骤2)中，所述金属粒子包括有机金属化合物、金属氧化物、金属盐，所述机械杂质包括粒径大于0.1μm的固体颗粒或焦粉。
所述步骤2)中，将电分离处理获得的精制油送入精制油换热器中，与加氢原料进行换热，温度较低的加氢原料吸热后温度升高，精制油作为热源放热温度降低，换热后的精制油的温度降至100-200℃，作为本方法的主要产品进入后续加氢工艺或进入成品储罐贮存，此操作可实现对热量的充分利用。
所述步骤2)中，当加氢物料中胶质和沥青质含量偏高时(胶质和沥青质质量含量之和超过15％)，在获得精制油的同时，还获得含有金属粒子、机械杂质、胶质和沥青质的残渣油，将所述残渣油通过管路送至残渣储罐。
所述步骤2)中，加热后的加氢物料通过电分离系统内部，加氢物料可以是由上而下进入电分离系统中的分离器内部(此时，电分离后的精制油从电分离系统的下部排出)，也可以是由下而上进入电分离系统中的分离器内部(此时，电分离后的精制油从电分离系统的上部排出)。当加氢物料中胶质和沥青质含量偏高时(胶质和沥青质质量含量之和超过15％)，优选为由下而上进入电分离系统中的分离器内部。这是因为由下而上进入电分离系统中的分离器内部时，重组分在分离器电场内运动距离更远，停留时间更长，尤其是在分离器下部设置的进料器(如锥形进料器)中停留时间足够长，使得重油中的胶质和沥青质被最大程度地截留在进料器(如锥形进料器)内，继而被排出，实现了对加氢原料的预处理。
本发明中，所述的“由上而下进入”可以是从电分离系统中的分离器的上部进入下部排出；也可以是从电分离系统中的分离器的上部进入下部排出，这里的“上”并不指电分离系统中的分离器的最上端；这里的“下”也并不指电分离系统中的分离器的最下端，此处的“上”和“下”是相对而言的。
所述电分离处理的时间可以根据加氢原料中的杂质组分的含量进行选择，示例性地，对于杂质含量较低的石脑油、煤油、柴油等轻油，电分离处理的时间可以持续长达10h以上，这期间不用反冲洗。对于杂质含量较高的蜡油、油浆等重油，电分离处理的时间为10-60分钟，电分离结束后即需要对电分离系统进行反冲洗，以达到对加氢原料的高效精制。所述电分离系统的进出口压差不高于3.5MPa，所述电分离系统的处理量为25-62.5m3/h。
根据本发明，所述步骤3)中，所述反冲洗的流量为12-15m3/h，反冲洗的时间为3-5min，反冲洗的频次为0.1-10h-1。
所述步骤3)中，所述其他工艺中间油包括催化裂化装置的回炼油、轻循环油等。
所述步骤3)中，在电分离处理一段时间(如10-60min或连续处理10h)后，电分离系统内部截留了一定量的金属粒子、机械杂质、胶质以及沥青质，导致电流增大、过滤效率下降，故此时需将分离模式切换至清洗模式并对电分离系统进行反冲洗，以脱除电分离系统内部截留的杂质。例如采用步骤1)中加热后的物料，或者来自上游工艺的加氢原料，或者步骤2)中得到的精制油，或者其他工艺中间油作为反冲洗油，对电分离系统进行反冲洗。电分离处理步骤与反冲洗处理步骤自动交替进行以实现对加氢原料长周期、稳定、连续、高效的精制处理。示例性地，作为反冲洗油的加热后的加氢原料从电分离系统的下部或斜下方进入，反冲洗后产生的反冲洗油从电分离系统的上部排出。
本发明还提供一种实施上述利用电分离技术对加氢原料进行预处理的方法的装置，所述装置包括加氢原料储罐、精制油换热器、预加热器、加氢原料缓冲罐、反冲洗油缓冲罐、电分离系统、精制油储罐、沉降罐、残渣储罐；
其中，所述加氢原料储罐通过精制油换热器与预加热器连接，所述预加热器通过管路分别与加氢原料缓冲罐和反冲洗油缓冲罐连接；
所述加氢原料缓冲罐与电分离系统的上部连接，所述反冲洗油缓冲罐与电分离系统的下部连接；所述电分离系统的下部通过管路与精制油换热器连接，所述精制油换热器与精制油储罐连接；所述电分离系统的上部通过管路与沉降罐连接，所述沉降罐通过管路与残渣储罐连接；或者，
所述加氢原料缓冲罐与电分离系统的下部连接，所述反冲洗油缓冲罐与电分离系统的下部连接；所述电分离系统的上部通过管路与精制油换热器连接，所述精制油换热器与精制油储罐连接；所述电分离系统的上部通过管路与沉降罐连接，所述沉降罐通过管路与残渣储罐连接。
其中，当所述加氢原料缓冲罐与电分离系统的上部连接，所述反冲洗油缓冲罐与电分离系统的下部连接；所述电分离系统的下部通过管路与精制油换热器连接，所述精制油换热器与精制油储罐连接；所述电分离系统的上部通过管路与沉降罐连接，所述沉降罐通过管路与残渣储罐连接时，其适用于加氢物料中胶质和沥青质质量含量之和小于15％的油品，即低胶质和沥青质含量的油品。
其中，当所述加氢原料缓冲罐与电分离系统的下部连接，所述反冲洗油缓冲罐与电分离系统的下部连接；所述电分离系统的上部通过管路与精制油换热器连接，所述精制油换热器与精制油储罐连接；所述电分离系统的上部通过管路与沉降罐连接，所述沉降罐通过管路与残渣储罐连接时，其适用于加氢物料中胶质和沥青质质量含量之和超过15％的油品，即高胶质和沥青质含量的油品。
根据本发明，加氢原料储罐通过进料泵与精制油换热器连接。
根据本发明，进料泵与加氢原料缓冲罐连接。
根据本发明，所述电分离系统包括分离器本体、高压电极、填料床和至少一个进料入口；所述分离器本体包括分离器上本体、以及与分离器上本体连接且位于其下端的分离器下本体；
所述高压电极设置在所述分离器本体的中心轴线上；至少一个进料入口设置在所述分离器下本体上；所述填料床位于分离器本体内。
根据本发明的实施方案，所述分离器上本体为圆柱形本体、锥形本体、方形本体中的至少一种；所述分离器下本体为圆柱形本体、锥形本体、方形本体中的至少一种；示例性地，所述分离器本体包括圆柱形本体、以及与圆柱形本体连接且位于其下端的锥形本体；示例性地，所述分离器本体为一个完整的圆柱形形状或一个完整的圆锥形形状或一个完整的方形形状。
根据本发明的实施方案，所述分离器本体接地。
根据本发明的实施方案，所述高压电极的顶端与分离器上本体的顶端不接触。
根据本发明的实施方案，所述分离器还包括高压电极绝缘套件，用于固定高压电极。优选地，所述高压电极绝缘套件设置在分离器下本体的下部，用于固定高压电极。
根据本发明的实施方案，所述高压电极绝缘套件的材质为耐高温材料，例如陶瓷或PTFE。
根据本发明的实施方案，所述分离器还包括高压电极连接器，所述高压电极与所述高压电极连接器连接。优选地，所述高压电极的下部与高压电极连接器的上部连接。
根据本发明的实施方案，所述高压电极的下部与高压电源连接。
优选地，在高压电极的下部与高压电源之间设置高压电缆，优选为柔性高压电缆。优选地，高压电极通过高压电极连接器外接(柔性)高压电缆并连接至外部高压电源。外部高压电源通过高压电缆为所述高压电极供电。通电后，所述高压电极与所述接地的分离器本体的极性相反。
根据本发明的实施方案，所述分离器还包括固定部，用于固定所述分离器主体。例如，所述固定部包括法兰和法兰盖。所述分离器本体、法兰和法兰盖均为金属材质。优选地，所述分离器本体、法兰和法兰盖共同构成压力容器。
根据本发明的实施方案，所述进料入口的数量至少为2个，例如可以为3个。示例性地，所述进料入口包括第一进料入口、第二进料入口和第三进料入口。
优选地，所述第一进料入口设置在分离器下本体上。优选地，第一进料入口的进料方向与高压电极垂直。
优选地，所述第二进料入口设置在分离器上本体的侧面上。优选地，第二进料入口的进料方向与高压电极垂直。
第一进料入口和第二进料入口可根据实际操作方式，作为加氢原料进入分离器的通道。
优选地，所述第三进料入口穿过法兰盖与分离器上本体的上端连通；作为加氢原料由分离器上部进入分离器时的进料通道。优选地，第三进料入口的进料方向与高压电极平行。
根据本发明的实施方案，所述分离器还包括至少一个出口，用于残渣油出料。优选地，所述出口设置在分离器下本体上，位于分离器下本体上的进料入口的下方。
例如，所述出口的数量为2个或更多个。示例性地，所述出口包括第一出口和第二出口。优选地，所述第一出口和第二出口对称设置在分离器下本体上。更优选地，所述第一出口和第二出口与分离器下本体的侧边线呈15-75°倾斜角度。该两个出口可根据实际操作方式，作为电分离后残渣油流出分离器的通道。
根据本发明的实施方案，所述分离器还包括至少一个出口，用于精制油出料。优选地，所述用于精制油出料的出口设置在分离器上本体上。
例如，所述用于精制油出料的出口的数量为2个、3个或更多个。示例性地，所述用于精制油出料的出口包括第三出口和第四出口。
优选地，所述第三出口和第四出口平行地设置在分离器上本体的侧表面上。优选地，所述第三出口和第四出口垂直于高压电极。
根据本发明的实施方案，所述第三出口、第四出口、第一进料入口和第二进料入口位于同一平面。优选地，以平面的中轴线为轴，用于精制油出料的出口和进料入口位于中轴线的两侧。更优选地，所述平面的中轴线为高压电极，用于精制油出料的出口和进料入口位于高压电极的两侧。
根据本发明的实施方案，所述第三出口和第四出口之间的垂直距离和第一进料入口和第二进料入口之间的垂直距离相等。
这两个用于精制油出料的出口可根据实际操作方式，作为电分离后油液流出分离器的通道。
根据本发明的实施方案，所述分离器还包括一个出口，用于清洗油出料，记为第五出口。优选地，所述第五出口穿过法兰盖，与分离器上本体上端连通；作为反向冲洗时冲洗后油流出分离器容器的通道。优选地，所述第五出口与水平面呈15-75°倾斜角度。
根据本发明的实施方案，所述第一进料入口、第一出口和第二出口与分离器下本体的连接处均设置有筛网，优选为不锈钢筛网。
根据本发明的实施方案，所述第二进料入口、第三出口和第四出口与分离器上本体的连接处均设置有筛网，优选为不锈钢筛网。
根据本发明的实施方案，所述第三进料入口、第五出口与上法兰盖连接处均设置有筛网，优选为不锈钢筛网。
优选地，所述筛网的孔径小于填料的直径，以防止填料掉出分离器本体。例如，所述筛网的孔径为0.5mm。
根据本发明的实施方案，所述填料床由填充在分离器主体内的填料形成。优选地，所述填料床的高度与高压电极在分离器本体内的高度基本相同。
根据本发明的实施方案，所述填料的材质为高介电强度材料，例如为玻璃、陶瓷、沸石、无机氧化物、金属珠、金属杆中的一种或几种。例如为玻璃珠或陶瓷珠，优选为玻璃珠。例如，直径为0.8-2.5mm的填料珠。优选地，所述填料床包括直径0.8-1.5mm的第一组填料珠和直径大于1.5mm且不超过2.5mm的第二组填料珠。
优选地，所述第一组填料珠和第二组填料珠的质量比为(50-90):(10-50)，例如(60-80):(20-40)，示例性为80:20。
本发明中，“上部”、“上端”均指远离地面的一端。所述“第一”、“第二”、“第三”、“第四”或“第五”仅用于区分，不代表先后顺序等。
根据本发明，通过向高压电极施加电压产生电场来进行加氢原料的电分离处理，例如可以将直流或交流电压施加到电极上。
本发明的有益效果：
本发明提供了一种利用电分离技术对加氢原料进行预处理的方法，所述方法是通过高效的电分离方法，解决了加氢原料中金属粒子、机械杂质的污染问题。本发明突破了传统静电分离法的工艺瓶颈，可在高温条件下运行，并选择性地脱除加氢原料中的胶质、沥青质，实现长周期、稳定连续、高效的生产运行。本发明得到的精制油产品，金属粒子脱除率高于95％，机械杂质脱除率高于99％，胶质、沥青质含量低，同时实现了对反冲洗油的充分利用和外围系统配套设施的优化使用，弥补了传统过滤器清洗操作冗杂、滤网易堵塞、处理效率低、切换频繁、装置维护费用高等缺点。本发明所述的电分离预处理工艺，杂质脱除效率高、操作简便、运行成本低，解决了加氢原料污染难题，拓展了加氢原料来源，为炼厂创造巨大的生存空间和利润空间。
附图说明
图1是所述电分离系统的结构示意图；
图2是一种实施方式所示的利用电分离技术对加氢原料进行预处理的工艺流程示意图。
图3是另一种实施方式所示的利用电分离技术对加氢原料进行预处理的工艺流程示意图。
具体实施方式
下文将结合具体实施例对本发明做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；下述实施例中所用的试剂、材料等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1
如图1所示，为本发明所述装置中的电分离系统，其包括中心高压电极110，高压电极绝缘套件111，残渣油出料口一112，残渣油出料口二113，进料口一114，进料口二115，锥形进料器116，分离器容器117，填料珠床118，精制油出口一119，精制油出口二120，上法兰121，上法兰盖122，清洗油出口123，进料入口三124，其中上法兰121、分离器容器117、锥形进料器116构成一个压力容器，中心高压电极110设置在高压电极绝缘套件111的正中心处，且贯穿整个填料珠床118，填料珠床118的高度与中心高压电极110高度相同。中心高压电极110通过柔性高压电缆124与外部高压电源连接，通电后，中心高压电极110与锥形进料器116和分离器容器117的极性相反，并在分离器内形成不均匀的非线性电场。
参考图2，一种利用电分离技术对加氢原料进行预处理的工艺流程示意图，所述装置包括加氢原料储罐1，进料泵2，精制油换热器3，预加热器4，加氢原料缓冲罐5，反冲洗油缓冲罐6，电分离系统7，精制油储罐8，沉降罐9，残渣储罐10，进料泵11。其中，所述加氢原料储罐1通过精制油换热器3与预加热器4连接，所述预加热器4通过管路分别与加氢原料缓冲罐5和反冲洗油缓冲罐6连接；
所述加氢原料缓冲罐5与电分离系统7的上部连接，所述反冲洗油缓冲罐6与电分离系统7的下部连接；所述电分离系统7的下部通过管路与精制油换热器3连接，所述精制油换热器3与精制油储罐8连接；所述电分离系统7的上部通过管路与沉降罐9连接，所述沉降罐9通过管路与残渣储罐10连接。
参考图3，一种利用电分离技术对加氢原料进行预处理的工艺流程示意图，所述装置包括加氢原料储罐1，进料泵2，精制油换热器3，预加热器4，加氢原料缓冲罐5，反冲洗油缓冲罐6，电分离系统7，精制油储罐8，沉降罐9，残渣储罐10，进料泵11。其中，所述加氢原料储罐1通过精制油换热器3与预加热器4连接，所述预加热器4通过管路分别与加氢原料缓冲罐5和反冲洗油缓冲罐6连接；
所述加氢原料缓冲罐5与电分离系统7的下部连接，所述反冲洗油缓冲罐6与电分离系统7的下部连接；所述电分离系统7的上部通过管路与精制油换热器3连接，所述精制油换热器3与精制油储罐8连接；所述电分离系统7的上部通过管路与沉降罐9连接，所述沉降罐9通过管路与残渣储罐10连接。
实施例2
采用实施例1所示的装置对加氢原料A进行处理，其中加氢原料A的性质如表1所示。
电分离过程如下：将加氢原料A存储于加氢原料储罐1，温度保持在120℃，通过进料泵2输送至精制油换热器3进行换热至210℃后，进入预加热器4中，进一步加热至280℃。预热后的加氢原料A一部分输送至反洗油缓冲罐6，温度维持在270℃；另一部分输送至加氢原料缓冲罐5，温度维持在270℃。将加氢原料缓冲罐5中的加氢原料A进入电分离系统7中，加氢原料A进入电分离系统7的流速为35m3/h，电分离系统7中的电场强度为1.0×106V/m，分离温度为270℃。随着电分离处理的进行，同时将电分离处理后的精制油输送至精制油换热器3，与加氢原料A换热后可以输送至精制油储罐8中储存，也可以直接进入后续加氢工艺，将电分离处理后的残渣油输送至残渣储罐10中。
当电分离处理进行40min后，关闭电场，切换至反冲洗模式。将反冲洗缓冲罐6中的加氢原料A输送至电分离系统7中，反冲洗油进入电分离系统7的流速为13m3/h，反冲洗的时间为4min，随着反冲洗处理的进行，同时将反冲洗油输送至沉降罐9中，沉降罐9中的反冲洗油经过沉降后将上层的轻组分输送至加氢原料缓冲罐5中，下部的重组分输送至残渣储罐10中。
反冲洗结束后，开启电场，切换至电分离模式。
电分离系统7中的填料配比、进料方式、反洗方式具体如下：
在本实施例条件(1)中，填料珠床122采用的填料为国内某玻璃珠制品厂生产的玻璃微珠，直径范围为1.5～2.5mm，加氢原料A由进料入口一114进入分离器117，电分离后的精制油由精制油出口一119流出分离器117，而携带较高含量沥青质的残渣油由残渣油出口一112流出分离器117，通过管线输送至残渣储罐10中。反冲洗油由残渣油出口二113流进分离器117，冲洗后由上法兰上部的清洗后油出口123流出。
在本实施例条件(2)中，填料珠床122采用的填料为国内某玻璃珠制品厂生产的玻璃微珠，直径范围为0.8～1.5mm。加氢原料A由进料入口一114进入分离器117，电分离后的精制油由精制油出口一119流出分离器117，而携带较高含量沥青质的残渣油由残渣油出口一112流出分离器117，通过管线输送至残渣储罐10中。反冲洗油由残渣油出口二113流进分离器117，冲洗后由上法兰上部的清洗油出口123流出。
在本实施例条件(3)中，填料珠床122采用的填料为国内某玻璃珠制品厂生产的玻璃微珠，80％是在直径范围0.8～1.5mm内，20％是在直径范围1.5～2.5mm内。加氢原料A由进料入口一114进入分离器117，电分离后的精制油由精制油出口一119流出分离器117，而携带较高含量沥青质的残渣油由残渣油出口一112流出分离器117，通过管线输送至残渣储罐10中。反冲洗油由残渣油出口二113流进分离器117，冲洗后由上法兰上部的清洗后油出口123流出。
经过40min的分离后，取精制油储罐中的样品进行分析。加氢原料A和上述3种条件下获得的精制油的金属含量、灰分、胶质、沥青质含量检测结果详见表1和表2。
表1实施例2中原料性质
原料 加氢原料A
金属元素总量，ppm 430
灰分，ppm 1850
胶质，m％ 12.6
沥青质，m％ 18.5
表2实施例2中精制油性质
实施例2 条件(1) 条件(2) 条件(3)
金属元素总量，ppm 45.5 8.0 7.5
灰分，ppm 96 16 15
胶质，m％ 8.4 2.4 2.2
沥青质，m％ 11.7 2.9 2.8
通过实施例2中3个条件的电分离精制效果对比可知，条件(3)的分离效率与条件(2)几乎相同，条件(2)、条件(3)的分离效率远超条件(1)。可见较小直径玻璃填料对于加氢原料中沥青质的去除有着独特的作用。而较大直径的玻璃填料由于自身重力较大，在反冲洗过程中，与反向进料的摩擦和相对运动更显著，反洗效果优于较小直径的玻璃填料，故在对脱金属与脱沥青质效率有保障的前提下，混掺一些稍大直径的玻璃填料，有助于填料珠高效的清洗再生。
实施例3
采用实施例1所示的装置对加氢原料进行处理，采用实施例2中的加氢原料A，电分离过程与实施例2相同。
分离器中的填料配比、进料方式、反洗方式如下：
在本实施例条件(1)中，填料珠床122采用的填料为国内某玻璃珠制品厂生产的玻璃微珠，80％是在直径范围0.8～1.5mm内，20％是在直径范围1.5～2.5mm内，加氢原料A进料由进料入口一114进入分离器117，电分离后的精制油由精制油出口二120流出分离器117，而携带较高含量沥青质的残渣油由残渣油出口一112流出分离器117，通过管线输送至残渣储罐10中。反冲洗油由残渣油出口二113流进分离器117，冲洗后由上法兰上部的清洗后油出口123流出。
在本实施例条件(2)中，填料珠床122采用的填料为国内某玻璃珠制品厂生产的玻璃微珠，80％是在直径范围0.8～1.5mm内，20％是在直径范围1.5～2.5mm内，加氢原料A进料由进料入口二115进入分离器117，电分离后的精制油由精制油出口二120流出分离器117，而携带较高含量沥青质的残渣油由残渣油出口一112流出分离器117，通过管线输送至残渣储罐10中。反冲洗油由残渣油出口二113流进分离器117，冲洗后由上法兰上部的清洗油出口123流出。
在本实施例条件(3)中，填料珠床122采用的填料为国内某玻璃珠制品厂生产的玻璃微珠，80％是在直径范围0.8～1.5mm内，20％是在直径范围1.5～2.5mm内，加氢原料A进料由进料入口二115进入分离器117，电分离后的精制油由精制油出口一119流出分离器117，而携带较高含量沥青质的残渣油由残渣油出口一112流出分离器117，通过管线输送至残渣储罐10中。反冲洗油由残渣油出口二113流进分离器，冲洗后由上法兰上部的清洗油出口123流出。
在本实施例条件(4)中，填料珠床122采用的填料为国内某玻璃珠制品厂生产的玻璃微珠，80％是在直径范围0.8～1.5mm内，20％是在直径范围1.5～2.5mm内，加氢原料A进料由进料入口三124进入分离器117，电分离后的精制油由残渣油出口一112流出分离器117。反冲洗油由残渣油出口二113流进分离器，冲洗后由上法兰上部的清洗油出口123流出。
经过40min的分离后，取精制油储罐中的样品进行分析。上述4种条件下精制油的金属含量、灰分、胶质、沥青质含量检测结果详见表3。
表3实施例3中精制油性质
实施例3 条件(1) 条件(2) 条件(3) 条件(4)
金属元素总量，ppm ＜5 8.2 11.9 31.8
灰分，ppm 10 16 23 65
胶质，m％ 1.9 2.6 5.4 9.7
沥青质，m％ 2.3 3.2 7.5 13.8
通过实施例3中4个条件的电分离精制效果对比可知，条件(1)的分离效率最高，优于条件(2)，条件(3)的分离效率不如上述条件，而条件(4)的分离效果最差。通过上述条件的实验可知，加氢原料进入分离器的方式对金属脱除效率以及沥青质脱除效率有着不小的影响，条件(1)相比于条件(2)，重油在分离器电场内运动距离更远，停留时间更长，尤其是在锥形进料器中停留时间足够长使得重油中的沥青质被最大程度地截留在锥形进料器内。而条件(3)中，重油在电场内停留时间较短，分离效率低于条件(1)和条件(2)。对于条件(4)，重油以上进下出的方式从上法兰上部的进料入口三124进料，通过分离电场的处理，全部电分离后的精制油从残渣油出口流出。在加氢原料进入电场后，受非线性电场力及重力作用，加氢原料中的不溶性金属颗粒物、沥青质及焦粉向电场力增大方向及竖直方向运动，较轻组分也受重力和粘性力的作用向下运动，两者运动方向相同，相比于条件(1)、(2)、(3)，此种进料方式下沥青质不易和轻油组分分离，脱沥青质效率偏低。
实施例4
采用实施例1所示的装置对加氢原料B进行处理，其中加氢原料B的性质如表4所示。
表4原料性质
Figure BDA0002698059700000161
Figure BDA0002698059700000171
电分离过程如下：将加氢原料B存储于加氢原料储罐1，通过进料泵2输送至精制油换热器3进行换热至110℃后，进入预加热器4中，进一步加热至150℃。预热后的加氢原料B一部分输送至反洗油缓冲罐6；另一部分输送至加氢原料缓冲罐5。将加氢原料缓冲罐5中的加氢原料B进入电分离系统7中，加氢原料B进入电分离系统7的流速为40m3/h，电分离系统7中的电场强度为8.5×105V/m，分离温度为150℃。随着电分离处理的进行，同时将电分离处理后的精制油输送至精制油换热器3，与加氢原料B换热后可以输送至精制油储罐8中储存，也可以直接进入后续加氢工艺。
当电分离处理进行10h后，关闭电场，切换至反冲洗模式。将反冲洗缓冲罐6中的加氢原料B输送至电分离系统7中，反冲洗油进入电分离系统7的流速为15m3/h，反冲洗的时间为5min，随着反冲洗处理的进行，同时将反冲洗油输送至沉降罐9中，沉降罐9中的反冲洗油经过沉降后将上层的轻组分输送至加氢原料缓冲罐5中，下部的重组分输送至残渣储罐10中。
反冲洗结束后，开启电场，切换至电分离模式。
电分离系统7中的填料配比、进料方式、反洗方式具体如下：
在本实施例条件(1)中，填料珠床122采用的填料为国内某玻璃珠制品厂生产的玻璃微珠，80％是在直径范围0.8～1.5mm内，20％是在直径范围1.5～2.5mm内。加氢原料B由进料入口三124进入分离器117，电分离后的精制油从残渣油出口一112流出分离器117。反冲洗油由残渣油出口二113流进分离器117，冲洗后由上法兰上部的清洗油出口123流出。
在本实施例条件(2)中，填料珠床122采用的填料为国内某玻璃珠制品厂生产的玻璃微珠，80％是在直径范围0.8～1.5mm内，20％是在直径范围1.5～2.5mm内。加氢原料B由进料入口一114进入分离器117，电分离后的精制油从精制油出口二120流出分离器117。反冲洗油由残渣油出口二113流进分离器117，冲洗后由上法兰上部的清洗后油出口123流出。
经过一段时间的分离、反向清洗循环后，取精制油储罐中的样品进行分析。加氢原料及上述2种条件下精制油的金属含量、灰分、胶质、沥青质含量检测结果详见表1和表4。
表4实施例4中精制油性质
实施例3 条件(1) 条件(2)
金属元素总量，ppm ＜3 ＜3
灰分，ppm ＜3 ＜3
通过实施例4中2个条件的电分离精制效果对比可知，条件(1)的分离效率与条件(2)几乎相同。可见对于胶质、沥青质含量较低的加氢原料，电分离的进料方式对分离效果并无明显影响。
以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (26)

1.一种利用电分离技术对加氢原料进行预处理的方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）任选地，将加氢原料送入精制油换热器和/或预加热器进行加热；
2）将步骤1）中加热后的物料，或者来自上游工艺的加氢原料，送入电分离系统中进行电分离处理，脱除其中的金属粒子、机械杂质、胶质以及沥青质，得到精制油；
3）将步骤1）中加热后的物料，或者来自上游工艺的加氢原料，或者步骤2）中得到的精制油，或者其他工艺中间油，送入电分离系统进行反冲洗，以带走电分离处理过程中截留在其中的金属粒子、机械杂质、胶质以及沥青质；
所述步骤2）中，所述电分离系统是基于非线性电场技术的电分离系统，电场强度为2.85×104-1.32×106V/m；
所述电分离系统包括分离器本体、高压电极、填料床和至少一个进料入口；所述分离器本体包括分离器上本体、以及与分离器上本体连接且位于其下端的分离器下本体；
所述高压电极设置在所述分离器本体的中心轴线上；至少一个进料入口设置在所述分离器下本体上；所述填料床位于分离器本体内；
所述高压电极的下部与高压电源连接；
所述填料床包括直径0.8-1.5mm的第一组填料珠和直径大于1.5mm且不超过2.5mm的第二组填料珠；
所述第一组填料珠和第二组填料珠的质量比为（50-90）:（10-50）；
所述第一组填料珠和第二组填料珠的材质为玻璃；
所述步骤2）中，加热后的加氢物料通过电分离系统内部，加氢物料由上而下进入电分离系统中的分离器内部，或由下而上进入电分离系统中的分离器内部；当加氢物料中胶质和沥青质质量含量之和超过15%时，为由下而上进入电分离系统中的分离器内部。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：在进入电分离系统前设置加氢原料缓冲罐，将步骤1）中加热后的物料，或者来自上游工艺的加氢原料送入加氢原料缓冲罐中进行存储，以待电分离处理时使用；
和/或，所述方法还包括：在进入电分离系统前设置反冲洗油缓冲罐，将步骤1）中加热后的物料，或者来自上游工艺的加氢原料，或者步骤2）中得到的精制油，或者其他工艺中间油送入反冲洗油缓冲罐中进行存储，以待反冲洗处理时使用。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：将步骤2）中得到的精制油送入步骤1）的精制油换热器中作为热源进行换热处理；
和/或，所述方法还包括：将反冲洗后产生的反冲洗油通过管道输送至沉降罐，进入沉降罐的反冲洗油进行沉降，将沉降罐上层的轻组分通过管道输送至加氢原料缓冲罐，将沉降罐底部的重组分通过管道输送至残渣储罐贮存。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1）中，加氢原料贮存于原料油储罐中，通过进料泵将其输送到预加热器和/或精制油换热器中进行预热。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢原料是石脑油馏分、煤油馏分、柴油馏分、常减压蜡油、焦化蜡油、常减压渣油、脱沥青油、催化油浆中的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1）中，采用导热油加热炉作为预加热器对加氢原料进行预热。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1）中，将加氢原料送入精制油换热器和/或预加热器进行加热至150-280℃。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1）中，如果加氢原料是由减压蒸馏、延迟焦化、催化裂化上游工艺直接输送而来，其温度已达到150℃以上，则加氢原料不经过步骤1）中的换热和/或预加热处理，直接进入加氢原料缓冲罐，再进入电分离系统中进行电分离处理。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2）中，所述金属粒子包括有机金属化合物、金属氧化物、金属盐，所述机械杂质包括粒径大于0.1μm的固体颗粒或焦粉。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2）中，当加氢物料中胶质和沥青质质量含量之和超过15%时，在获得精制油的同时，还获得含有金属粒子、机械杂质、胶质和沥青质的残渣油，将所述残渣油通过管路送至残渣储罐。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，对于杂质含量较低的石脑油、煤油、柴油轻油，电分离处理的时间可以持续长达10h以上，这期间不用反冲洗；对于杂质含量较高的蜡油、油浆重油，电分离处理的时间为10-60分钟，电分离结束后即需要对电分离系统进行反冲洗，所述电分离系统的进出口压差不高于3.5MPa，所述电分离系统的处理量为25-62.5m3/h。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤3）中，所述反冲洗的流量为12-15m3/h，反冲洗的时间为3-5min，反冲洗的频次为0.1-10h-1。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤3）中，所述其他工艺中间油包括催化裂化装置的回炼油、轻循环油。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：与重力沉降、离心分离、机械过滤、膜过滤、蒸馏精制、加氢保护的组合使用。
15.一种实施权利要求1-14任一项所述的利用电分离技术对加氢原料进行预处理的方法的装置，其特征在于，所述装置包括加氢原料储罐、精制油换热器、预加热器、加氢原料缓冲罐、反冲洗油缓冲罐、电分离系统、精制油储罐、沉降罐、残渣储罐；
其中，所述加氢原料储罐通过精制油换热器与预加热器连接，所述预加热器通过管路分别与加氢原料缓冲罐和反冲洗油缓冲罐连接；
所述加氢原料缓冲罐与电分离系统的上部连接，所述反冲洗油缓冲罐与电分离系统的下部连接；所述电分离系统的下部通过管路与精制油换热器连接，所述精制油换热器与精制油储罐连接；所述电分离系统的上部通过管路与沉降罐连接，所述沉降罐通过管路与残渣储罐连接；或者，
所述加氢原料缓冲罐与电分离系统的下部连接，所述反冲洗油缓冲罐与电分离系统的下部连接；所述电分离系统的上部通过管路与精制油换热器连接，所述精制油换热器与精制油储罐连接；所述电分离系统的上部通过管路与沉降罐连接，所述沉降罐通过管路与残渣储罐连接；
所述电分离系统包括分离器本体、高压电极、填料床和至少一个进料入口；所述分离器本体包括分离器上本体、以及与分离器上本体连接且位于其下端的分离器下本体；
所述高压电极设置在所述分离器本体的中心轴线上；至少一个进料入口设置在所述分离器下本体上；所述填料床位于分离器本体内；
所述高压电极的下部与高压电源连接；
所述填料床包括直径0.8-1.5mm的第一组填料珠和直径大于1.5mm且不超过2.5mm的第二组填料珠；
所述第一组填料珠和第二组填料珠的质量比为（50-90）:（10-50）；
所述第一组填料珠和第二组填料珠的材质为玻璃。
16.根据权利要求15所述的装置，其特征在于，加氢原料储罐通过进料泵与精制油换热器连接。
17.根据权利要求16所述的装置，其特征在于，进料泵与加氢原料缓冲罐直接连接。
18.根据权利要求15所述的装置，其特征在于，所述分离器上本体为圆柱形本体、锥形本体、方形本体中的一种；所述分离器下本体为圆柱形本体、锥形本体、方形本体中的一种。
19.根据权利要求18所述的装置，其特征在于，所述分离器本体包括圆柱形本体、以及与圆柱形本体连接且位于其下端的锥形本体。
20.根据权利要求18所述的装置，其特征在于，所述分离器本体为一个完整的圆柱形形状或一个完整的圆锥形形状或一个完整的方形形状。
21.根据权利要求15所述的装置，其特征在于，所述分离器还包括高压电极绝缘套件，用于固定高压电极。
22.根据权利要求21所述的装置，其特征在于，所述高压电极绝缘套件设置在分离器下本体的下部，用于固定高压电极。
23.根据权利要求21所述的装置，其特征在于，所述高压电极绝缘套件的材质为耐高温材料，为陶瓷或PTFE。
24.根据权利要求15所述的装置，其特征在于，所述填料床由填充在分离器主体内的填料形成。
25.根据权利要求24所述的装置，其特征在于，所述填料床的高度与高压电极在分离器本体内的高度基本相同。
26.根据权利要求15所述的装置，其特征在于，通过向高压电极施加直流或交流电压产生电场来进行加氢原料的电分离处理。
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