CN112175657A - 油气回收装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油气回收装置，所述油气回收装置包括有除水换热器，水分离器和凝油换热器。除水换热器包括有位于壳体内部的第一冷却介质输送管路和油气输送管路，第一冷却介质输送管路与油气输送管路具有两段相交的部分，第一冷却介质输送管路与油气输送管路至少具有一相互平行延伸的部分，且相互平行延伸部分之间具有导热金属层；水分离器的壳体部分的底部和顶部具有上下并排设置且间隔一定距离的至少两个挡板，挡板顶部具有朝向油气进入的方向弯曲的弧形结构；所述凝油换热器中具有第二冷却介质。本发明的油气回收装置简单，能够保证油气回收的同时防止冰堵。

Description

油气回收装置

技术领域

本发明涉及一种油气回收装置的技术领域，具体的涉及一种高效回收油气并且可以防止冰堵发生的油气回收装置。

背景技术

随着国家环保政策的大力推进，油气回收装置大量应用到油库、加油站和石油化工等领域。油气做不到很好的回收，在造成油品损耗的同时会污染环境，并具有较大的危害性。

冷凝式油气回收系统是我国近年来在炼油厂、大型储油库大力推广的一种节能、环保的系统，它通过将进、出油工程中产生的油气经过若干级冷凝处理，将油气中含有的油水冷凝析出，再将油水分离将油完全析出，从而达到回收油品，同时又使最终排放的油气中的含油指标达到国家排放标准。

因挥发油气中不可避免地会含有一定量的水份，而冷凝温度最低可达零下几十度(-70℃左右)，故在冷凝液化过程中会产生结冰现象，容易造成冰堵。造成装置无法长期运行，能耗超高导致运行成本高，从而使得广大企业不愿意上废气回收装置。

而由于油气分离过程始终在冷凝过程来完成，进而有效防止冷凝式油气回收系统中分离出来的油水冰堵问题成为了该系统要解决的核心问题。

现有技术中虽然有一些可以防止冰堵的油气回收系统，但往往经过多道冷凝工序，造成系统的运行成本及维护成本增高，并且每道冷凝工序中由于热交换效率不高，除水效果不好，在油气冷凝的工序中还是容易造成冰堵或霜堵的，造成了油气回收效率降低。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种高效回收油气并且可以防止冰堵发生的油气回收装置，该油气回收装置简单，在除水换热器中热交换效率高，能够高效去除水汽，并且水分离器能够更进一步去除油气中的水汽，能够实现高效回收油气的同时并能够防止冰堵的发生。

为解决上述问题并取得相应的效果，本发明提供一种插油气回收装置，包括以下结构：除水换热器，水分离器和凝油换热器；

所述除水换热器包括有位于壳体内部的第一冷却介质输送管路和油气输送管路，待分离的油气进入所述油气输送管路，第一冷却介质进入所述第一冷却介质输送管路以对所述待分离的油气进行冷却，所述第一冷却介质输送管路的直径大于所述油气输送管路的直径，所述第一冷却介质输送管路与所述油气输送管路具有两段相交的部分，在所述相交的部分处所述油气输送管路位于所述第一冷却介质输送管路内部并延伸穿过所述第一冷却介质输送管路，所述第一冷却介质输送管路与所述油气输送管路至少具有一相互平行延伸的部分，所述相互平行延伸的第一冷却介质输送管路与所述油气输送管路之间具有导热金属层；

油气经过所述除水换热器之后，进入所述水分离器，所述水分离器具有位于上方的壳体部分和位于壳体下方的水槽部分，所述壳体部分的底部和顶部具有上下并排设置且间隔一定距离的至少两个挡板，所述挡板顶部具有朝向油气进入的方向弯曲的弧形结构；所述壳体部分的底部具有内部排水管路与所述水槽部分连接，所述水槽部分的底部具有外部排水管路；

油气经过所述水分离器之后进入所述凝油换热器，所述凝油换热器中具有第二冷却介质，所述第二冷却介质与所述第一冷却介质相态不同。

更进一步地，所述第一冷却介质通过位于所述除水换热器外部的第一冷却介质入口进入所述第一冷却介质输送管路，并经过所述除水换热器外部的第一冷却介质出口排出到压缩设备进行循环使用。

更进一步地，所述待分离的油气通过第一油气入口进入所述油气输送管路，经过第一油气出口流出，所述第一油气出口与所述水分离器的第二油气入口相连通，所述油气经过所述水分离器的第二油气出口流出，所述第二油气出口与所述凝油换热器的第三油气入口相连通。

更进一步地，所述第一油气入口处具有第一油气流量计，在所述第一油气出口处具有第二油气流量计，并且在所述油气输送管路的内部具有加热丝。

更进一步地，在同一时刻，所述第一油气流量计测量的进入的油气的流量A1和所述第二油气流量计测量的油气的流量A2，若A2/A1小于0.9，则对加热丝进行加热。

更进一步地，所述导热金属层为低熔点导热性的金属锡。

更进一步地，所述第一冷却介质为气相冷媒，所述第二冷却介质为液相冷媒；所述除水换热器为管式换热器，所述凝油换热器为板式换热器；所述第二冷却介质经过所述凝油换热器外部的第二冷却介质入口进入所述凝油换热器，并且经过所述凝油换热器外部的第二冷却介质出口排出到冷却设备中循环使用。

更进一步地，所述第一冷却介质为气相三氟甲烷或其他卤代烃等，所述第二冷却介质为液相三氟甲烷或其他卤代烃等。

更进一步地，所述弧形结构位于上下所述挡板的远离所述水分离器的壳体底部的方向，在靠近油气入口的所述挡板两侧均具有对应于内部排水管路的出口，在靠近油气出口的所述挡板下方还包括有过滤布，所述过滤布的一端与挡板的弧形结构连接，另一端与水分离器的壳体底部连接。

更进一步地，油气输送管路与第一冷却介质输送管路的直径比为(0.4-0.6)：1。

通过对本发明油气回收装置的描述，本发明的油气回收装置具有以下有益的效果：

1.除水换热器中的油气输送管路与第一冷却介质输送管路只有两部分相交，并且相交的部分位于待分离的油气刚进入油气输送管路处，这样由于在相交处油气输送管路位于第一冷却介质输送管路的内部，第一冷却介质能够与油气管路充分接触，能够对油气进行快速的降温。并且仅仅是两段油气输送管路位于第一冷却介质输送管路的内部，而不是整个油气输送管路均在第一冷却介质输送管路的内部，这样一方面可以便于将第一冷却介质和油气分别导入到所述除水换热器的不同管路中，同时还可以防止第一冷却介质长时间的对油气进行冷却，使油气输送管路中形成的液体水凝结形成霜或冰，对油气输送管路造成冰堵。而且如果整个油气输送管路嵌套在第一冷却介质输送管路内部，一旦油气输送管路损坏时，很难维修。油气输送管路与第一冷却介质输送管路的直径比为(0.4-0.6)：1，这样既可以使油气输送管路位于第一冷却介质输送管路内部时，还具有一定的空隙(没有将第一冷却介质输送管路堵死)，不会过多的阻挡第一冷却介质在管路中的流动，也不会使油气输送管路过细而影响油气的输送。

2.第一冷却介质输送管路与油气输送管路平行延伸部分之间具有导热金属层，导热金属层使油气输送管路和第一冷却输送管路相互粘结在一起，能大幅度的提高第一冷却介质对油气输送管路中的油气的导热能力；同时导热金属为金属锡，这样在其熔点较低(231摄氏度)，在第一冷却介质输送管路和/或油气输送管路损害时，通过加热使锡熔化便能够方便的使两者分离；

3.在第一油气入口处具有第一油气流量计，在第一油气出口处具有第二油气流量计，并且在所述油气输送管路的内部具有加热丝，在同一时刻，通过测量第一油气流量计测量的进入的油气的流量A1和所述第二油气流量计测量的油气的流量A2，通过对比，若A2/A1小于0.9，则对加热丝进行加热。这样通过计算进入的油气的流量和流出的流量，如果在油气管路内部开始附着冰或霜较多时，会使油气的流量减小，通过计算流量的比值，在开始附着少量冰或霜时，就开始对油气管路内部的加热丝加热使附着的冰融化，进一步的防止冰堵；

4.位于水分离器上的第二油气入口的位置低于第二油气出口的位置，这样一方面可以使油气输送管路中的水更好的流入到水分离器内，并且还可以使油气中携带的水蒸气在较长的路径下更好的形成水液滴而留在水分离器中；同时，在上下至少两个挡板的阻挡下能够更好的形成液体水，上下两个挡板的顶部均具有朝向油气进入的方向的弯曲的弧形，这样有利于气体中的杂质或水沿着挡板流下，并且在靠近油气入口的挡板两侧均具有对应于内部排水管路的出口，能够使液体排出到外部的水槽中，并经过外部排水管路排出。可选的，在靠近油气出口的挡板下方还可以包括有过滤布，过滤布的一端与挡板的弧形结构连接，另一端与水分离器的壳体底部连接，这样可以进一步过滤掉油气中的水滴和其他不溶性杂质，可以提高后续液化凝结油的质量。

5.除水换热器为管式换热器，通入的冷却介质为第一冷却介质，在本发明中，第一冷却介质为气相三氟甲烷或其他卤代烃等，例如可以为二氯甲烷或一氟三氯甲烷；第一冷却剂主要是将油气中的水蒸气液化，分离出水蒸气；凝油换热器为板式换热器，通入的冷却介质为第二冷却介质，第二冷却介质为液相三氟甲烷或其他卤代烃等，第二冷却介质是将油气低温凝结液化，而前面已经将水蒸气进行了分离，所以在低温凝结液化油气过程中不会产生冰或霜，从而减少冰堵。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明的油气回收装置的示意图。

图2为油气回收装置中的油气输送管路与第一冷却介质输送管路相交处的俯视图；

图3为油气回收装置中的油气输送管路与第一冷却介质输送管路相交处的剖面图；

附图标记：1：除水换热器；2：水分离器；3：凝油换热器；4：第一油气入口；5：第一冷却介质入口；6：第一冷却介质输送管路；7：油气输送管路；8：导热金属层；9：第一冷却介质出口；10：第一油气出口；11：第二油气入口；12：第二油气出口；13：第三油气入口；14：第二冷却介质入口；15：第二冷却介质出口；16：第三油气出口；17：挡板；18：水槽；19：内部排水管路；20：自动排水阀；21：外部排水管路；22：过滤布；23：水或其他杂质

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

发明人经过大量的研究，并结合生产实际需求，获得了一种油气回收装置，下面将结合附图对该油气回收专职进行详细的描述。

如图1所示，为本发明的油气回收装置的模块化示意图，在此示意图中仅示出了与本发明相关的结构的示意图，并不是油气回收装置的全部结构，如在油气回收装置中的冷却剂的压缩装置、排水管路、排油装置等，并没有完全示出。

在本发明的油气回收装置中，包括有除水换热器1、水分离器2和凝油换热器3。除水换热器1具有外壳结构，位于外壳结构的上方分别具有第一油气入口4和第一冷却介质入口5，其中第一冷却介质通过第一冷却介质入口5进入到除水换热器1的内部的第一冷却介质输送管路6。油气通过第一油气入口4进入到除水换热器1的内部的油气输送管路7。在外壳结构的下方具有第一冷却介质出口9和第一油气出口10，第一冷却介质出口9与第一冷却介质输送管路6相连，冷却介质从第一冷却出口排出之后，返回冷却剂压缩设备，经压缩后重新进入除水换热器进行冷却，可以循环使用；第一油气出口10与油气输送管路7连接，并将除水装置流出的气体经过管路输送到下面的水分离器2中，第一油气出口10与水分离器2外部的第二油气入口11相连，后面会对水分离器的具体连接结构进行详细的介绍。

在本发明中油气的入口和冷却介质的入口为两个不同的入口，这样可以分别对冷却介质和油气进行控制。第一冷却介质入口5更靠近所述除水换热器1的端部，而油气入口更靠近除水换热器的内部，并且第一冷却介质输送管路6与油气输送管路7具有两段相交部分，由于第一冷却介质输送管路6的直径大于油气输送管路7的直径，在两段相交的部分中，油气输送管路7插入到第一冷却介质输送管路6的内部，油气输送管路7与第一冷却介质输送管路6的直径比为(0.4-0.6)：1，这样既可以使油气输送管路位于第一冷却介质输送管路内部时过多的阻挡第一冷却介质在管路中的流动，也不会使油气输送管路过细而影响油气的输送。油气输送管路可以为本领域中常见的输送管路，在此不做进一步的直径限定，第一冷却介质输送管路的直径与油气输送管路的直径符合上述比例关系即可。如图2-3所示，为油气回收装置中的油气输送管路与第一冷却介质输送管路相交处的俯视图和剖面图，从图中可以看出，油气输送管路插入到第一冷却介质输送管路中，但不会完全堵塞第一冷却介质输送管路，不会影响第一冷却介质的输送。

如图1所示，油气输送管路7沿竖直方向进入到除水换热器的内部之后，进而沿水平方向延伸，水平方向延伸可以为直线延伸，也可以为水平曲线延伸，油气输送管路7在竖直延伸和水平延伸的交接处具有一弯管结构进行连接。第一冷却介质输送管路6垂直进入到除水换热器1中，首先经过一弯管结构，使第一冷却介质输送管路6沿水平延伸并与油气输送管路6相交，油气输送管路7从第一冷却介质输送管路6的内部穿过，然后第一冷却介质输送管路6由水平方向延伸经弯管转变为竖直方向延伸，并与油气输送管路7相交，油气管路7从第一冷却介质输送管路6中穿过，然后第一冷却介质输送管路6由垂直方向经弯管转变为水平方向延伸，上述第一冷却介质输送管路6和油气输送管路7弯管的角度约为90度，使水平或垂直延伸的管路改变为垂直或水平延伸。第一冷却介质输送管路6和油气输送管路7延水平方向延伸，可以是直线延伸也可以是曲线延伸(曲线延伸的方式在图中没有绘出)，曲线延伸时，管路较长，第一冷却介质输送管路与油气输送管路接触面积较大，这样散热效果较好。

这样设置的优势在于：油气输送管路与第一冷却介质输送管路只有两部分相交，并且相交的部分位于待分离的油气刚进入油气输送管路的部分，这样由于在相交处油气输送管路位于第一冷却介质输送管路的内部，第一冷却介质能够与油气管路充分接触，能够对油气进行快速的降温。并且仅仅是两段油气管路位于第一冷却介质输送管路的内部，而不是整个油气管路在第一冷却介质输送管路的内部，这样一方面可以便于将第一冷却介质和油气导入到除水换热器中，同时还可以防止第一冷却介质长时间的对油气进行冷却，使油气输送管路中形成的液体水凝结形成霜或冰，对油气输送管路造成冰堵。而且如果整个油气管路嵌套在第一冷却介质输送管路内部，一旦油气管路损坏时，很难维修。油气输送管路与第一冷却介质输送管路的直径比为(0.4-0.6)：1，这样既可以使油气输送管路位于第一冷却介质输送管路内部时过多的阻挡第一冷却介质在管路中的流动，也不会使油气输送管路过细而影响油气的输送。

并且如图1所示，油气输送管路7与第一冷却介质输送管路6相互平行延伸的区域之间具有导热金属层，导热金属层使油气输送管路和第一冷却输送管路相互粘结在一起，能大幅度的提高第一冷却介质对油气输送管路中的油气的导热能力；同时导热金属为金属锡，这样在其熔点较低(231摄氏度)，在第一冷却介质输送管路和/或油气输送管路损害时，通过加热使锡熔化便能够方便的使两者分离。在本发明中的油气输送管路和第一冷却介质输送管路为本领域中常见的材质，如铜管。

本发明中的除水换热器为管式换热器，通入的冷却介质为第一冷却介质，在本发明中，第一冷却介质为气相三氟甲烷或其他卤代烃等，例如可以为二氯甲烷或一氟三氯甲烷；第一冷却剂主要是将油气中的水蒸气液化，分离出水蒸气。通过控制外界压缩装置对有机物的压缩，控制除水换热器壳体内的温度为-0.5℃-5℃，这样可以使通过除水换热器的油气充分液化，温度稍微低于零度也不会使油气内部的水分过多凝结贴附在管壁上造成冰堵。

在除水换热器1的第一油气入口4处具有第一油气流量计(未图示)，在第一油气出口10处具有第二油气流量计(未图示)，并且在所述油气输送管路7的内部具有加热丝(未图示)，在同一时刻，通过测量第一油气流量计测量的进入的油气的流量A1和所述第二油气流量计测量的油气的流量A2，通过对比，若A2/A1小于0.9，则对加热丝进行加热。油气在传输过程中，由于与壁具有摩擦，并且油气中的水蒸气会冷却产生液滴，都会使油气的流量有一定的下降，经过多次对比试验，获得在A2/A1小于0.9时，内壁开始出现冰或霜，这样会使流速进一步的降低，如果不对冰处理，会造成冰堵的发生。这样通过计算进入的油气的流量和流出的流量，如果在油气管路内部开始附着冰或霜较多时，会使油气的流量减小，通过计算流量的比值，再开始附着少量冰或霜时，就开始对油气管路内部的加热丝加热使附着的冰融化，进一步的防止冰堵。

继续参照附图1所示油气回收装置示意图，油气经过第一油气出口10流出之后，经过水分离器2外壳上的第二油气入口11进入到水分离器2，所述水分离器2具有位于上方的壳体部分和位于壳体下方的水槽部分18，所述壳体部分的底部和顶部具有上下并排设置且间隔一定距离的至少两个挡板17，所述挡板17顶部具有朝向油气进入的方向弯曲的弧形结构；所述壳体部分的底部具有内部排水管路19与所述水槽部分18连接，所述水槽部分的底部具有外部排水管路21；外部排水管路21上具有自动排水阀20，排出的水分流入到水槽部分18之后，经过自动排水阀20，然后排出到指定的位置。

油气经过第二油气入口11进入到水分离器2之后，在水分离器2内部的挡板17的作用下，沿着图1中所示的油气路径进行流动，并经过第二油气出口12排出水分离器2，油气经过第二油气出口12排出之后，经过第三油气入口13进入到凝油换热器3中。

如图1所示，位于水分离器上的第二油气入口11的位置低于第二油气出口12的位置，这样一方面可以使油气输送管路中的水更好的流入到水分离器内，并且还可以使油气中携带的水蒸气在较长的路径下更好的形成水液滴而留在水分离器中；同时，在至少两个上下挡板17的阻挡下能够更好的形成液体水，或者含有液体水的其他杂质23的混合物，上下两个挡板17的顶部均具有朝向油气进入的方向的弯曲的弧形，这样有利于气体中的杂质或水沿着挡板留下，并且在靠近油气入口的挡板两侧均具有对应于内部排水管路的出口，能够使液体排出到外部的水槽中，并经过外部排水管路排出。在靠近油气出口的挡板下方还可以设置过滤布23，过滤布23的一端与挡板的弧形结构连接，另一端与水分离器的壳体底部连接，这样可以进一步过滤掉油气中的水滴和其他不溶性杂质，可以提高后续液化凝结油的质量。

经过分离水汽的油气经过第二油气出口12流出，并经过凝油换热器3的第三油气入口13进入凝油换热器3，凝油换热器3为板式换热器，并且凝油换热器3通入的冷却介质为第二冷却介质，第二冷却介质为液相三氟甲烷或其他卤代烃等，第二冷却介质是将油气低温凝结液化，凝油换热器的温度约为-30℃至-90℃，而前面已经将水蒸气进行了分离，所以在低温凝结液化油气过程中不会产生冰或霜，从而减少冰堵。第二冷却介质通过第二冷却介质入口14进入到凝油换热器中，并经过第二冷却介质出口15排出，并进入到压缩设备，供后续继续循环使用。经过回收的油气残余气体经过第三油气出口16排出，实现了高效的回收。

凝油换热器3采用高效的板式换热器，此换热器传热系数大，换热效果好，油气在凝油换热器3中换热得到冷量使油气中的烃类组分凝结成液体，由于除水换热器1已经除掉绝大部分的水蒸气，所以在凝油换热器3中就避免了油气在低温下凝液结冰造成冰堵的可能。

综上可知，除水换热器与凝油换热器的类型不同，并且通入的冷却介质不同，冷却介质的作用也不同。除水换热器为管式换热器，通入的冷却介质为第一冷却介质，在本发明中，第一冷却介质为气相三氟甲烷或其他卤代烃等，例如可以为二氯甲烷或一氟三氯甲烷；第一冷却剂主要是将油气中的水蒸气液化，分离出水蒸气；凝油换热器为板式换热器，通入的冷却介质为第二冷却介质，第二冷却介质为液相三氟甲烷或其他卤代烃等，第二冷却介质是将油气低温凝结液化，而前面已经将水蒸气进行了分离，所以在低温凝结液化油气过程中不会产生冰或霜，从而减少冰堵。

综上可知，本发明的油气回收系统中，能够提高热交换的效率，提高油气回收的效率，并且由于经过除水换热器和水分离器之后，能够去除绝大部分的水蒸气，因此，在凝结油气时，不你会产生冰或霜的聚集，能够很好的减少或避免冰堵的发生。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种油气回收装置，其特征在于，包括以下结构：除水换热器，水分离器和凝油换热器；

所述除水换热器包括有位于壳体内部的第一冷却介质输送管路和油气输送管路，待分离的油气进入所述油气输送管路，第一冷却介质进入所述第一冷却介质输送管路以对所述待分离的油气进行冷却，所述第一冷却介质输送管路的直径大于所述油气输送管路的直径，所述第一冷却介质输送管路与所述油气输送管路具有两段相交的部分，在所述相交的部分处所述油气输送管路位于所述第一冷却介质输送管路内部并延伸穿过所述第一冷却介质输送管路，所述第一冷却介质输送管路与所述油气输送管路至少具有一相互平行延伸的部分，所述相互平行延伸的第一冷却介质输送管路与所述油气输送管路之间具有导热金属层；

油气经过所述除水换热器之后，进入所述水分离器，所述水分离器具有位于上方的壳体部分和位于壳体下方的水槽部分，所述壳体部分的底部和顶部具有上下并排设置且间隔一定距离的至少两个挡板，所述挡板顶部具有朝向油气进入的方向弯曲的弧形结构；所述壳体部分的底部具有内部排水管路与所述水槽部分连接，所述水槽部分的底部具有外部排水管路；

油气经过所述水分离器之后进入所述凝油换热器，所述凝油换热器中具有第二冷却介质，所述第二冷却介质与所述第一冷却介质相态不同。

2.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，所述第一冷却介质通过位于所述除水换热器外部的第一冷却介质入口进入所述第一冷却介质输送管路，并经过所述除水换热器外部的第一冷却介质出口排出到压缩设备进行循环使用。

3.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，所述待分离的油气通过第一油气入口进入所述油气输送管路，经过第一油气出口流出，所述第一油气出口与所述水分离器的第二油气入口相连通，所述油气经过所述水分离器的第二油气出口流出，所述第二油气出口与所述凝油换热器的第三油气入口相连通。

4.根据权利要求3所述的油气回收装置，其特征在于，所述第一油气入口处具有第一油气流量计，在所述第一油气出口处具有第二油气流量计，并且在所述油气输送管路的内部具有加热丝。

5.根据权利要求4所述的油气回收装置，其特征在于，在同一时刻，所述第一油气流量计测量的进入的油气的流量A1和所述第二油气流量计测量的油气的流量A2，若A2/A1小于0.9，则对加热丝进行加热。

6.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，所述导热金属层为低熔点导热性的金属锡。

7.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，所述第一冷却介质为气相冷媒，所述第二冷却介质为液相冷媒；所述除水换热器为管式换热器，所述凝油换热器为板式换热器；所述第二冷却介质经过所述凝油换热器外部的第二冷却介质入口进入所述凝油换热器，并且经过所述凝油换热器外部的第二冷却介质出口排出到冷却设备中循环使用。

8.根据权利要求7所述的油气回收装置，其特征在于，所述第一冷却介质为气相三氟甲烷或其他卤代烃，所述第二冷却介质为液相三氟甲烷或其他卤代烃。

9.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，所述弧形结构位于上下所述挡板的远离所述水分离器的壳体底部的方向，在靠近油气入口的所述挡板两侧均具有对应于内部排水管路的出口，在靠近油气出口的所述挡板下方还包括有过滤布，所述过滤布的一端与挡板的弧形结构连接，另一端与水分离器的壳体底部连接。

10.根据权利要求1所述的油气回收装置，其特征在于，油气输送管路与第一冷却介质输送管路的直径比为(0.4-0.6)：1。

Images