CN112174470A - 一种冷轧含油污泥的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种冷轧含油污泥的处理方法，包括以下步骤：S1.混料：按比例将含油污泥、炼铁除尘灰、OG泥混匀；S2.二次混料：按比例加入粘结剂二次混匀；S3.压球：将混合后的物料输送至对辊压球机压球；S4.冷固成型：将压好的生球放置熟化得到冷压块；S5.消纳：将冷压块加入到转炉中，即实现冷轧含油污泥的消纳。本发明不改变现有转炉冶炼工艺，依托冷压块设备及转炉冶炼环境，实现了含油污泥的消纳和含铁资源的综合利用。

Description

一种冷轧含油污泥的处理方法
技术领域
本发明涉及资源环境保护领域，更具体地，涉及一种冷轧含油污泥的处理方法。
背景技术
带钢在轧制过程中，表面难免会留下各种杂物，包括润滑油、轧制油、铁粉及氧化膜层等，退火前必须彻底清洁去除带钢表面油污，否则将在退火过程中形成污斑，影响带钢质量。此类油污可分为极性油污、非极性油污，由于极性油污在金属表面吸附强，难以清洗，通常采用化学脱脂和电解脱脂结合的方式才能有效去除。采用这两种方法去除后的混合废油，在排入水处理系统前，经过沉淀、磁性过滤器过滤产生的污泥为含油污泥。
含油污泥主要由铁屑、矿物油组成，含有少量SiO2、CaO、NaO、Al2O3等氧化物，其中铁含量为60％-70％。含油污泥呈棕黑色、粘度高，油和铁泥高度混合，形成“油泥团”，有刺鼻异味。根据《国家危险废物名录》，这类污泥属于HW08类危废，处置不当将对环境造成污染。
据统计，目前我国每年产生的各种含油污泥总量超过1000万吨，为解决含油污泥利用问题，减少对环境的污染，回收有用资源，国内外的研究者开展了大量的研究，发明了各种处理方法，主要包括填埋法、生物处理法、机械处理法、焚烧法、热解法等。中国发明专利CN106045255A(公开时间2016年10月26日)公开了一种通过向含油污泥中添加微生物修复剂的生物处理法，但该方法占用空间大，处理时间长且没有解决处理过程中废气的处理问题。中国发明专利CN102757162A(公开时间2012年10月31日)公开了一种机械处理法，但该方法设备投入高，无法单独处理固态含油废物，需要采用添加柴油的方式增强含油污泥的流动性后再行处置，增加了危废的产生量，不符合厂内消纳原则。因此，急需开发一种新的方法来处理含油污泥，减少其对环境的污染。
发明内容
本发明的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种冷轧含油污泥的处理方法，该处理方法实现了含油污泥的厂内消纳和含铁资源的综合利用。
本发明的上述目的通过以下技术方案实现：
一种冷轧含油污泥的处理方法，包括以下步骤：
S1.混料：按比例将含油污泥，炼铁除尘灰和OG泥混匀；
S2.二次混料：按比例加入粘结剂再次混匀；
S3.压球：将混合后的物料输送至对辊压球机压球，制得生球；
S4.冷固成型：将压好的生球放置熟化得到冷压块；
S5.消纳：将冷压块加入到转炉中，即实现冷轧含油污泥的消纳。
在本发明中，OG泥的加入能提高生球熟化后得到的冷压块的强度，而少量含油类物质的添加，能够改善混合物料表面的粗糙状况，减少压球过程的摩擦力，有利于压球的形成，同时含油污泥粘性强、可塑性强，容易变形，可以起到填补生球内部空隙和减少由于密度分布不均匀造成的团块开裂的作用。冷压块中的含油物质在转炉提供的高温条件下快速反应，分解成二氧化碳和水。
优选地，步骤S1中，所述炼铁除尘灰为高炉二次灰、转炉二次灰、出铁场除尘灰、矿槽除尘灰中的一种或几种，所述OG泥是转炉湿法除尘后产生的尘泥。
优选地，步骤S1中，所述混料中炼铁除尘灰的质量百分比为47％～68，OG泥的质量百分比为30％～50％，含油污泥的质量百分比为2％～3％。
优选地，步骤S2中，所述粘结剂的质量百分比为2％～5％。
更优选地，所述粘结剂为糊化淀粉和水玻璃中的一种或两种。
优选地，步骤S3中，所述压球后的生球粒度为25mm～35mm。控制生球粒度可以提高成品球抗压强度以及保证生球熟化彻底。
优选地，步骤S4中，所述生球放置熟化时间为7日以上。
优选地，步骤S4中，所述熟化后强度满足1.5米落下4次。
优选地，步骤S4中，所述冷压块含水率<5％。
优选地，步骤S5中，针对350吨转炉，在硫上限≥80ppm的钢种中，按每次加入量不超过3吨的量，把冷压块加入到转炉中。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明将含油污泥与OG泥、炼铁除尘灰充分混匀，再与粘结剂二次混匀，送入对辊压球机压球，制得生球，将生球放置7日以上使其熟化得到冷压块后，加入转炉中。冷压块中的含油物质在转炉提供的高温条件下快速反应，分解成二氧化碳和水，实现了含油污泥厂内消纳和含铁资源的回收利用。
附图说明
图1为含油污泥处理工艺流程图。
具体实施方式
为了更清楚、完整的描述本发明的技术方案，以下通过具体实施例进一步详细说明本发明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明，可以在本发明权利限定的范围内进行各种改变。
实施例1
一种冷轧含油污泥的处理方法，工艺流程见图1，包括如下步骤：
S1.混料：将含油污泥，炼铁除尘灰和OG泥充分混匀，控制比例如下：含油污泥2％、高炉二次灰30％、转炉二次灰28％、OG泥40％；
S2.二次混料：加入糊化淀粉再次混匀，糊化淀粉的质量百分比为4％；
S3.压球：使用传送带将混合后的物料输送至对辊压球机压球，生球粒度为30mm；
S4.冷固成型：将压好的生球放置在室内10日，保持通风良好使其充分熟化，熟化后强度满足1.5米落下4次，5mm以下颗粒及粉尘为2.40％，含水率为2.96％；
S5.消纳：针对350吨转炉，在硫上限为80ppm的钢种中，按加入量2吨/炉，在转炉冶炼工艺流程的吹炼过程中加入冷压块，实现含油污泥的消纳。
实施例2
一种冷轧含油污泥的处理方法，工艺流程见图1，包括如下步骤：
S1.混料：将含油污泥，炼铁除尘灰和OG泥充分混匀，控制比例如下：含油污泥3％、高炉二次灰35％、转炉二次灰27％、OG泥35％；
S2.二次混料：加入水玻璃和糊化淀粉再次混匀，水玻璃和糊化淀粉的质量百分比为5％；
S3.压球：使用传送带将混合后的物料输送至对辊压球机压球，生球粒度为30mm；
S4.冷固成型：将压好的生球放置在室内7日，保持通风良好使其充分熟化，熟化后强度满足1.5米落下4次，5mm以下颗粒及粉尘为3.47％，含水率为3.58％；
S5.消纳：针对350吨转炉，在硫上限为100ppm的钢种中，按加入量3吨/炉，在转炉冶炼工艺流程的吹炼过程中加入冷压块，实现含油污泥的消纳。
实施例3
一种冷轧含油污泥的处理方法，工艺流程见图1，包括如下步骤：
S1.混料：将含油污泥，炼铁除尘灰和OG泥充分混匀，控制比例如下：含油污泥3％、出铁场除尘灰27％、矿槽除尘灰20％、OG泥50％；
S2.二次混料：加入糊化淀粉再次混匀，糊化淀粉的质量百分比为4％；
S3.压球：使用传送带将混合后的物料输送至对辊压球机压球，生球粒度为25mm；
S4.冷固成型：将压好的生球放置在室内8日，保持通风良好使其充分熟化，熟化后强度满足1.5米落下4次，5mm以下颗粒及粉尘为3.12％，含水率为3.23％；
S5.消纳：针对350吨转炉，在硫上限为100ppm的钢种中，按加入量3吨/炉，在转炉冶炼工艺流程的吹炼过程中加入冷压块，实现含油污泥的消纳。
实施例4
一种冷轧含油污泥的处理方法，工艺流程见图1，包括如下步骤：
S1.混料：将含油污泥，炼铁除尘灰和OG泥充分混匀，控制比例如下：含油污泥2％、高炉二次灰38％、矿槽除尘灰30％、OG泥30％；
S2.二次混料：加入水玻璃再次混匀，水玻璃的质量百分比为3％；
S3.压球：使用传送带将混合后的物料输送至对辊压球机压球，生球粒度为35mm；
S4.冷固成型：将压好的生球放置在室内9日，保持通风良好使其充分熟化，熟化后强度满足1.5米落下4次，5mm以下颗粒及粉尘为2.96％，含水率为3.03％；
S5.消纳：针对350吨转炉，在硫上限为80ppm的钢种中，按加入量3吨/炉，在转炉冶炼工艺流程的吹炼过程中加入冷压块，实现含油污泥的消纳。
实施例5
一种冷轧含油污泥的处理方法，工艺流程见图1，包括如下步骤：
S1.混料：将含油污泥，炼铁除尘灰和OG泥充分混匀，控制比例如下：含油污泥3％、转炉二次灰32％、出铁场除尘灰20％、OG泥45％；
S2.二次混料：加入糊化淀粉再次混匀，糊化淀粉的质量百分比为2％；
S3.压球：使用传送带将混合后的物料输送至对辊压球机压球，生球粒度为30mm；
S4.冷固成型：将压好的生球放置在室内11日，保持通风良好使其充分熟化，熟化后强度满足1.5米落下4次，5mm以下颗粒及粉尘为2.85％，含水率为2.78％；
S5.消纳：针对350吨转炉，在硫上限为80ppm的钢种中，按加入量2吨/炉，在转炉冶炼工艺流程的吹炼过程中加入冷压块，实现含油污泥的消纳。
实施例6
一种冷轧含油污泥的处理方法，工艺流程见图1，包括如下步骤：
S1.混料：将含油污泥，炼铁除尘灰和OG泥充分混匀，控制比例如下：含油污泥2％、高炉二次灰56％、OG泥42％；
S2.二次混料：加入水玻璃再次混匀，水玻璃的质量百分比为3％；
S3.压球：使用传送带将混合后的物料输送至对辊压球机压球，生球粒度为32mm；
S4.冷固成型：将压好的生球放置在室内8日，保持通风良好使其充分熟化，熟化后强度满足1.5米落下4次，5mm以下颗粒及粉尘为2.93％，含水率为2.87％；
S5.消纳：针对350吨转炉，在硫上限为80ppm的钢种中，按加入量2吨/炉，在转炉冶炼工艺流程的吹炼过程中加入冷压块，实现含油污泥的消纳。
实施例7
一种冷轧含油污泥的处理方法，工艺流程见图1，包括如下步骤：
S1.混料：将含油污泥，炼铁除尘灰和OG泥充分混匀，控制比例如下：含油污泥2％、转炉二次灰60％、OG泥38％；
S2.二次混料：加入糊化淀粉再次混匀，糊化淀粉的质量百分比为4％；
S3.压球：使用传送带将混合后的物料输送至对辊压球机压球，生球粒度为28mm；
S4.冷固成型：将压好的生球放置在室内9日，保持通风良好使其充分熟化，熟化后强度满足1.5米落下4次，5mm以下颗粒及粉尘为3.02％，含水率为3.13％；
S5.消纳：针对350吨转炉，在硫上限为80ppm的钢种中，按加入量3吨/炉的量，在转炉冶炼工艺流程的吹炼过程中加入冷压块，实现含油污泥的消纳。
实施例8
一种冷轧含油污泥的处理方法，工艺流程见图1，包括如下步骤：
S1.混料：将含油污泥，炼铁除尘灰和OG泥充分混匀，控制比例如下：含油污泥2％、出铁场除尘灰54％、OG泥44％；
S2.二次混料：加入水玻璃再次混匀，水玻璃的质量百分比为2％；
S3.压球：使用传送带将混合后的物料输送至对辊压球机压球，生球粒度为26mm；
S4.冷固成型：将压好的生球放置在室内12日，保持通风良好使其充分熟化，熟化后强度满足1.5米落下4次，5mm以下颗粒及粉尘为3.34％，含水率为2.38％；
S5.消纳：针对350吨转炉，在硫上限为100ppm的钢种中，按加入量3吨/炉，在转炉冶炼工艺流程的吹炼过程中加入冷压块，实现含油污泥的消纳。
实施例9
一种冷轧含油污泥的处理方法，工艺流程见图1，包括如下步骤：
S1.混料：将含油污泥，炼铁除尘灰和OG泥充分混匀，控制比例如下：含油污泥3％、矿槽除尘灰50％、OG泥47％；
S2.二次混料：加入糊化淀粉再次混匀，糊化淀粉的质量百分比为3％；
S3.压球：使用传送带将混合后的物料输送至对辊压球机压球，生球粒度为32mm；
S4.冷固成型：将压好的生球放置在室内9日，保持通风良好使其充分熟化，熟化后强度满足1.5米落下4次，5mm以下颗粒及粉尘为4.17％，含水率为3.96％；
S5.消纳：针对350吨转炉，在硫上限为80ppm的钢种中，按加入量2吨/炉，在转炉冶炼工艺流程的吹炼过程中加入冷压块，实现含油污泥的消纳。
检测与评价
对实施例1～9中所得冷压块中T.Fe(全铁)、SiO2、P2O5和S含量进行检测，T.Fe含量检测方法参照GB/T6730.5-2007，SiO2含量检测方法参照ISO2598-1:1992(E)，P2O5含量检测方法参照ISO4687-1:1992，S含量检测方法参照GB/T6730.61-2005；对实施例1～9外排气体中二噁英含量进行检测，检测方法参照HJ77.2－2008，所有检测结果见表1。
表1
Figure BDA0002712263240000061
Figure BDA0002712263240000071
从表1可知，所有实施例中所得冷压块T.Fe、SiO2、P2O5和S含量均满足入炉标准，且转炉冶炼工艺外排气体中二噁英含量均低于0.5ngTEQ/Nm3，符合《危险废物焚烧污染控制标准》要求。通过实施例1～9实现年消纳含油污泥1800吨，无废水和固废产生。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种冷轧含油污泥的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1.混料：按比例将含油污泥，炼铁除尘灰和OG泥混匀；
S2.二次混料：按比例加入粘结剂再次混匀；
S3.压球：将混合后的物料输送至对辊压球机压球，制得生球；
S4.冷固成型：将压好的生球放置熟化得到冷压块；
S5.消纳：将冷压块加入到转炉中，即实现冷轧含油污泥的消纳。
2.如权利要求1所述冷轧含油污泥的处理方法，其特征在于，步骤S1中，所述炼铁除尘灰为高炉二次灰、转炉二次灰、出铁场除尘灰和矿槽除尘灰中的一种或几种，所述OG泥是转炉湿法除尘后产生的尘泥。
3.如权利要求1所述冷轧含油污泥的处理方法，其特征在于，步骤S1中，所述混料中炼铁除尘灰的质量百分比为47％～68％，OG泥的质量百分比为30％～50％，含油污泥的质量百分比2％～3％。
4.如权利要求1所述冷轧含油污泥的处理方法，其特征在于，步骤S2中，所述二次混料中粘结剂的质量百分比为2％～5％。
5.如权利要求1或4任意一项所述冷轧含油污泥的处理方法，其特征在于，所述粘结剂为糊化淀粉和水玻璃中的一种或两种。
6.如权利要求1所述冷轧含油污泥的处理方法，其特征在于，步骤S3中，所述压球后的生球粒度为25mm～35mm。
7.如权利要求1所述冷轧含油污泥的处理方法，其特征在于，步骤S4中，所述生球放置熟化时间为7日以上。
8.如权利要求1所述冷轧含油污泥的处理方法，其特征在于，步骤S4中，所述冷压块强度满足1.5米落下4次。
9.如权利要求1所述冷轧含油污泥的处理方法，其特征在于，步骤S4中，所述冷压块含水率<5％。
10.如权利要求1所述冷轧含油污泥处理方法，其特征在于，步骤S5中，针对350吨转炉，在硫上限≥80ppm的钢种中，按每次加入量不超过3吨的量，在转炉冶炼工艺流程的吹炼过程中加入冷压块。
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