CN112173471A - 罐式集装箱及其框架 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种罐式集装箱及其框架，所述框架具有直立的角柱，以及设于所述角柱端部的角件，所述罐式集装箱框架具有沿水平方向延伸的水平梁；所述角件与所述水平梁的连接处设有避开槽；所述罐式集装箱框架还包括加强件，连接于所述角柱和所述水平梁之间，且背对所述避开槽设置，所述加强件通过折弯、切割、铸造方式中的一种而形成一体结构，因此加强件的结构无需通过多个部件通过焊接以拼凑而成，本发明的加强件结构能够减少焊接量。

Description

罐式集装箱及其框架

技术领域

本发明涉及集装箱领域，特别涉及一种罐式集装箱框架与罐式集装箱。

背景技术

集装箱是经常使用的一种运输工具，现有技术的罐式集装箱，通常包括有框架及安装于该框架内的罐体。该框架通常包括有对应与罐式集装箱端部的端框，端框内具有多个角柱，以及连接在相邻两角柱之间的端上梁和端下梁。罐式集装箱角柱的下端常设有角件，作为框架的最外缘，角件不仅起着保护整个框架的作用，而且还在罐式集装箱的起吊、搬运、固定、堆码等作业中都起着关键作用。

目前市场上出现的罐式集装箱，在罐箱吊运时，由于在集装箱专用车辆上有与罐式集装箱的角件孔相配合的定位栓或转锁等定位装置，若角件孔没有正好对准定位装置，则端下梁极易与定位装置撞击，造成端下梁和定位装置都有不同程度的损伤。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种能够避免在吊运时与集装箱专用车辆上的定位装置碰撞罐式集装箱框架。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明提出一种罐式集装箱框架，其具有直立的角柱，以及设于所述角柱端部的角件，所述罐式集装箱框架具有沿水平方向延伸的水平梁；所述角件与所述水平梁的连接处设有避开槽；所述罐式集装箱框架还包括加强件，连接于所述角柱和所述水平梁之间，且背对所述避开槽设置，所述加强件通过折弯、切割、铸造方式中的一种而形成一体结构。

可选的，所述加强件包括盖板、从所述盖板的相对的两侧边缘弯折延伸出的两侧板；所述盖板的一端与所述角柱的侧面固定连接，另一端朝所述水平梁方向倾斜延伸并与所述水平梁固定连接；两所述侧板的第一侧边缘与所述角柱的侧面固定连接，所述侧板的第二侧边缘与所述避开槽相对。

可选的，所述加强件还包括自所述盖板远离所述角柱的端部朝所述水平梁的端部延伸的连接板；所述连接板封盖固定于所述水平梁的端部；所述连接板与所述盖板为一体结构；所述角件的侧面、所述侧板的第二侧边缘以及所述连接板共同围合形成所述避开槽。

可选的，所述侧板的第二侧边缘超出所述角柱的端部，以与所述角件的侧面固定连接；所述角件的侧面凸出于所述角柱的侧面，所述侧板的第二侧边缘对应具有一台阶，以使所述第二侧边缘贴合于所述角柱的侧面和所述角件的侧面。

可选的，所述连接板的两侧朝向所述角件的方向设有翻边，所述翻边与所述侧板连为一体。

可选的，所述罐式集装箱框架还包括第一封板，所述第一封板密封连接于两所述侧板的第二侧边缘。

可选的，所述盖板的端部边缘和所述侧板的第二侧边缘均与所述水平梁背离所述角件一侧的表面固定连接；所述罐式集装箱框架还包括第二封板，所述第二封板密封连接于两所述侧板的第二侧边缘，且所述第二封板的两端分别与所述角柱侧面和所述水平梁的表面相接；所述角件、所述第二封板、以及所述水平梁朝向所述角柱的端部共同围合形成所述避开槽。

可选的，所述第二封板与所述水平梁为一体结构，由所述水平梁的端部朝向所述角柱的方向延伸出来。

可选的，所述罐式集装箱框架还包括第三封板，所述第三封板密封连接于所述水平梁朝向所述角件的端部；所述第二封板和所述第三封板连为一体。

可选的，所述加强件呈块状。

根据本发明的另一方面还提出一种罐式集装箱，罐式集装箱包括所述的罐式集装箱框架，以及装设于所述罐式集装箱框架内的罐体。

本发明实施例通过设置避开槽，从而有效的避免罐箱吊运时底侧梁与角件孔定位装置撞击，提高了罐式集装箱产品的质量，并通过设置加强件以对避开槽处的强度进行补强，满足罐式集装箱的强度要求；进一步的，本发明的加强件结构是通过折弯、切割、铸造方式中的一种形成一体成型结构，因此加强件的结构无需通过多个部件通过焊接以拼凑而成，因此本发明的加强件结构能够减少焊接量。

附图说明

图1是本发明罐式集装箱一实施例的结构示意图；

图2是图1的端框结构示意图；

图3是图2中加强件的结构示意图；

图4是端框的另一实施例结构示意图；

图5是端框的再一实施例结构示意图；

图6是图4和图5中加强件的结构示意图。

附图标记说明如下：

100、罐式集装箱；1、框架；2、罐体；11、端框；111、角柱；112、角件；12、水平梁；1211、顶侧梁；1212、底侧梁；1221、端上梁；1222、端下梁；13、加强件；14、避开槽；131、盖板；132、侧板；133、连接板；133a、第一侧边缘；133b、第二侧边缘；134、翻边；135、台阶；16、第一封板；17、第二封板；18、第三封板。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。

请参阅图1，本发明实施例提出一种罐式集装箱100，罐式集装箱100包括罐体2和框架1。罐体的外壁通常包裹有保温材料。罐体2四周有起保护和吊装作用的角部承力框架1。框架1采用高强度钢材制成，用于支撑罐体2。

在本实施例中，罐式集装箱框架1主要包括前端框11、后端框11，还可以包括连接于该前端框11和后端框11之间的顶侧梁1211和底侧梁1212。前端框11和后端框11的结构大致相同，在本实施例中，统称为端框11。端框11具有竖直方向设置两根角柱111以及连接在两角柱111之间的端上梁1221和端下梁1222；顶侧梁1211和底侧梁1212是连接于前端框11、后端框11的角柱111之间的，因此一根角柱111上可以同时与顶侧梁1211、底侧梁1212、端上梁1221以及端下梁1222连接。在本实施例中，将顶侧梁1211、底侧梁1212统称为侧梁、端上梁1221以及端下梁1222统称为端梁，侧梁和端梁均是沿水平方向延伸，将侧梁和端梁统称为水平梁12。本实施例中顶侧梁1211、底侧梁1212、端上梁1221以及端下梁1222可以采用方管或圆管。

本实施例中，角件112与水平梁12的连接处设有避开槽14；其中，角柱与端上梁1221、顶侧梁之间的避开槽14的槽口是朝上的，而角柱与端下梁、底侧梁之间的避开槽的槽口则是朝下的。罐式集装箱框架1还包括加强件13，加强件13连接于角柱111和水平梁12之间，且自避开槽14的槽底朝背离避开槽14槽口的一侧延伸，加强件13通过折弯、切割、铸造方式中的一种而形成一体结构。

当罐式集装箱框架1吊运至运输车辆上时，车辆上的定位结构应该对应插入框架上角件112的角件112孔内，但若当罐式集装箱框架1的位置发生偏移，导致定位结构与角件112孔位置不对应而无法插入角件112孔内时，定位结构从角件112孔周围滑过而朝横梁上撞去，而由于横梁与角件112之间具有避开槽14，因此定位结构会落入避开槽14内，从而保护了横梁被撞击，因此本实施例避开槽14的结构设置有效的保护了罐式集装箱框架1的使用安全性。

需要说明的是，本实施例中，角件112可以与顶侧梁1211、底侧梁1212、端上梁1221以及端下梁1222中的一个或多个之间设置避开槽14。特别是在角件112与端下梁1222之间设置的避开槽14能够有效地降低在罐式集装箱框架1在吊运、装载在车辆上时被车辆上的定位结构撞击的风险。

本实施例中，通过设置加强件13以对避开槽14部位的结构予以补强。加强件13，自所述避开槽14的槽底朝背离所述避开槽14槽口的一侧延伸，因此加强件13和避开槽14整体形成避开槽结构14。所述加强件13通过折弯、切割、铸造方式中的一种而形成一体结构。即本实施例中的加强件13是未经过二次连接结构连接，例如不需要对若干个结构件进行焊接后以形成。加强件13通过折弯、切割、铸造方式中的一种而形成后，即可以焊接至所述角柱111和所述水平梁12之间。因此本实施例中的加强件13能够有效的降低避开槽结构14的焊接量，一方面，单个加强件13无需焊接而能够一次形成，另一方面，在作业现场，直接将一体结构的加强件13焊接至所述角柱111和所述水平梁12之间即可，减少了作业现场的焊接量，从而有利于提高罐式集装箱框架1的生产效率。

当避开槽14与端下梁1222和底侧梁1212连接时，避开槽14的槽口是朝下的，槽底是位于槽口上侧的，当避开槽14与端上梁和顶侧梁1211连接时，避开槽14的槽口是朝上的，槽底是位于槽口下侧的。在以下实施例中，为了方便表述，以水平梁12为端下梁1222，避开槽14设置在端下梁1222和角柱111之间的方位为参照进行说明。

在一实施例中，所述加强件13呈块状。可以整体铸造形成。请参阅图2至6，在本实施例中，所述加强件13包括盖板131、从所述盖板131的相对的两侧边缘弯折延伸出的两侧板132；所述盖板131的一端与所述角柱111固定连接，另一端朝所述端下梁1222方向倾斜延伸并与所述端下梁1222固定连接，两所述侧板132的第一侧边缘133a与所述角柱111的侧面固定连接，所述侧板132的第二侧边缘133a与所述避开槽14相对。两侧板132的板面相对设置且大致呈竖直方向。

在本实施例中，基于不同形状的盖板131，加强件13可以呈不同的形状。在一具体的实施例中，盖板131自角柱111的一端可以先沿水平方向延伸，在朝斜下方延伸，以与端下梁1222连接，这种结构的加强件13可以通过折弯、切割、铸造形成。在另一具体的实施例中，盖板131的板面大致呈一个曲面，以减少应力聚集，提高整个避开槽结构14的强度，这种结构的加强件13方便通过铸造形成。在本实施例中，侧板132大致呈直角三角形，第一侧边缘133a和第二侧边缘133a分别对应侧板132的两个直角面，盖板131对应位于侧板132的斜边处，对应呈一平板设置，以简化加强件13结构，方便通过折弯、切割形成。

由于角柱111和端下梁1222之间大致呈直角，因此侧板132靠近角柱111的一侧与靠近避开槽14的一侧大致呈直角，由此可以增大侧板132与角柱111之间的焊接长度，以提高侧板132与角柱111之间的连接稳定性，进而提高整个避开槽结构14的结构强度。

在此需要说明的是，侧板132朝向角柱111的一侧，可以仅与角柱111连接，而当侧板132较高时，侧板132朝向角柱111的一侧可以与角柱111和角件112同时连接，即侧板132朝向角柱111的一侧边缘的上部分与角柱111连接，下部分与角件112连接。而考虑到角件112会凸出于所述角柱111的侧面，即在角件112和角柱111的结合处会出现一台阶，因此为了使侧板132与角柱111、角件112更好的连接，设置侧板132朝角柱111的边缘具有一台阶135，该台阶135对应与角柱111、角件112连接处的台阶相适配，以使侧板132的边缘完全沿角柱111和角件112的侧面贴合。

请参阅图2和图3，为了进一步减少焊接量，简化避开槽结构14，以更加便于生产加工，在本实施例中，设置所述加强件13还包括自所述盖板131远离所述角柱111的端部朝所述端下梁1222的端部延伸的连接板133；所述连接板133封盖固定于所述端下梁1222的端部；所述角件112的侧面、所述侧板132的第二侧边缘133a以及所述连接板133共同围合形成避开槽14。

可以理解的是，连接板133作为避开槽14的一个侧壁，因此通过设置连接板133的倾斜角度，可以调节避开槽14槽口的大小，在一定的范围内，连接板133与水平面的夹角约小，避开槽14的槽口越大，从而可以更好的对端下梁1222进行防护。

盖板131和连接板133之间可以具有一夹角，本实施例中，为了更方便的生产加强件13，设置盖板131和连接板133整体为一斜板。该斜板与水平面的夹角大致为30°～60°，例如为45°，此时避开槽14的宽度自槽口朝槽底逐渐增大。为了增大端下梁1222端部与连接板133的接触面积，以提高连接稳定性，本实施例设置端下梁1222的端部切割形成一斜面。

盖板131和连接板133可以为两个结构件通过焊接形成，在本实施例中，设置盖板131和连接板133为一个整体，即盖板131、侧板132、和连接板133均是一次性通过折弯、切割、铸造方式中的一种而形成的一体结构。

为了进一步提高避开槽结构14的强度，提高整个加强件13的抗折弯性能，本实施例中设置连接板133的两侧朝向所述角件112的方向设有翻边134，且翻边134与位于同一侧的侧板132下边缘平滑连接。

所述避开槽结构14还包括第一封板16，所述第一封板16的板面密封连接于两所述侧板132的第二侧边缘133a，此时角柱111侧面、两连接板133、盖板131、以及第一封板16共同围合形成一空间。第一封板16的设置一方面加强了整个避开槽结构14的强度，另一方面避免了雨水、小动物等进入至角柱111侧面、两连接板133、盖板131所围成的空间中。第一封板16与两所述侧板132的下边缘通过焊接连接。

在一具体的实施例中，当加强件13焊接于角柱111与端下梁1222之间时，此时角件112、侧板132的下边缘、以及连接板133朝向角件112的表面共同围合形成避开槽14，因此本实施例通过一个加强件13，与角柱111配合，以同时形成了具有避开槽14以及对避开槽14的加强部分的避开槽结构14，从而进一步减少焊接量，以便于生产加工。

请参阅图4和图6，在另一具体的实施例中，所述避开槽结构14还包括第二封板17，所述第二封板17的板面密封连接于两所述侧板132的第二侧边缘133a，且所述第二封板17的两端分别与所述角柱111侧面和所述端下梁1222的顶面连接；所述角件112、所述第二封板17、以及所述端下梁1222朝向所述角柱111的端面共同围合形成所述避开槽14。

在该实施例中，第二封板17作为避开槽14的槽底，并且还对角件112和端下梁1222起到连接作用，同时还对此时角柱111侧面、两连接板133、盖板131所形成的空间进行封闭，避免了雨水、小动物等进入至角柱111侧面、两连接板133、盖板131所围成的空间中。当端下梁1222为端下梁1222时，避开槽14槽口朝下，避开槽14的槽底位于槽口的上侧。角件112的侧面、第二封板17的底面以及端下梁1222朝向所述角柱111的端部共同围合形成所述避开槽14。第二封板17与角柱111侧面和所述端下梁1222的顶面可以均通过焊接连接。

请参阅图5，在另一实施例中，第二封板17还可以通过所述端下梁1222朝向所述角柱111的端部通过局部切割以形成，此时第二封板17与端下梁1222为一体结构，由此能够进一步减少了焊接量，且提高了整个避开槽结构14的强度。在一具体的实施例中，端下梁1222为方管，通过将端下梁1222端部的侧部和底部切割，留下顶部以形成避开槽14。

进一步的，在避开槽结构中，用于形成避开的端下梁1222朝向所述角柱111的端面是经过切割形成的，端下梁1222朝向所述角柱111的端部是敞口的，因此避开结构还设有第三封板18，第三封板18用于封堵端下梁1222朝向所述角柱111的端部，避免了雨水、小动物等进入端下梁1222内。

为了减小现场作业的焊接量，本实施例中设置由一块折弯的封板形成第二封板17和第三封板18，此时第二封板17和第三封板18为一体结构。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (11)

1.一种罐式集装箱框架，其特征在于，其具有直立的角柱，以及设于所述角柱端部的角件，所述罐式集装箱框架具有沿水平方向延伸的水平梁；所述角件与所述水平梁的连接处设有避开槽；所述罐式集装箱框架还包括：

加强件，连接于所述角柱和所述水平梁之间，且背对所述避开槽的槽口设置，所述加强件通过折弯、切割、铸造方式中的一种而形成一体结构。

2.根据权利要求1所述的罐式集装箱框架，其特征在于，所述加强件包括盖板、从所述盖板的相对的两侧边缘弯折延伸出的两侧板；

所述盖板的一端与所述角柱的侧面固定连接，另一端朝所述水平梁方向倾斜延伸并与所述水平梁固定连接；两所述侧板的第一侧边缘与所述角柱的侧面固定连接，所述侧板的第二侧边缘与所述避开槽相对。

3.根据权利要求2所述的罐式集装箱框架，其特征在于，所述加强件还包括自所述盖板远离所述角柱的端部朝所述水平梁的端部延伸的连接板；所述连接板封盖固定于所述水平梁的端部；所述连接板与所述盖板为一体结构；

所述角件的侧面、所述侧板的第二侧边缘以及所述连接板共同围合形成所述避开槽。

4.根据权利要求3所述的罐式集装箱框架，其特征在于，所述侧板的第二侧边缘超出所述角柱的端部，以与所述角件的侧面固定连接；

所述角件的侧面凸出于所述角柱的侧面，所述侧板的第二侧边缘对应具有一台阶，以使所述第二侧边缘贴合于所述角柱的侧面和所述角件的侧面。

5.根据权利要求2所述的罐式集装箱框架，其特征在于，所述连接板的两侧朝向所述角件的方向设有翻边，所述翻边与所述侧板连为一体。

6.根据权利要求2所述的罐式集装箱框架，其特征在于，所述罐式集装箱框架还包括第一封板，所述第一封板密封连接于两所述侧板的第二侧边缘。

7.根据权利要求2所述的罐式集装箱框架，其特征在于，所述盖板的端部边缘和所述侧板的第二侧边缘均与所述水平梁背离所述角件一侧的表面固定连接；

所述罐式集装箱框架还包括第二封板，所述第二封板密封连接于两所述侧板的第二侧边缘，且所述第二封板的两端分别与所述角柱侧面和所述水平梁的表面相接；

所述角件、所述第二封板、以及所述水平梁朝向所述角柱的端部共同围合形成所述避开槽。

8.根据权利要求7所述的罐式集装箱框架，其特征在于，所述第二封板与所述水平梁为一体结构，由所述水平梁的端部朝向所述角柱的方向延伸出来。

9.根据权利要求7所述的罐式集装箱框架，其特征在于，所述罐式集装箱框架还包括第三封板，所述第三封板密封连接于所述水平梁朝向所述角件的端部；

所述第二封板和所述第三封板连为一体。

10.根据权利要求1所述的罐式集装箱框架，其特征在于，所述加强件呈块状。

11.一种罐式集装箱，其特征在于，包括如权利要求1至10任意一项所述的罐式集装箱框架，以及装设于所述罐式集装箱框架内的罐体。

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