CN112171095A - 一种动车组底架地板形位变形控制焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种动车组底架地板形位变形控制焊接方法，包括以下步骤：在端梁板材与地板型材连接处选择有间隙处进行点固焊接，端梁板材包括固定座和若干个连接梁，每一个连接梁上开设有多个加强孔；采用分中对称焊法横向焊固定座的打底焊，采用交叉对称跳焊法对连接梁与地板型材的连接位置进行焊接，并在连接梁的末端预留未焊接区，再对未焊接区进行补充焊接；对多个加强孔进行焊接，焊接顺序规律为交叉对角跳焊，孔内焊接方向采用退焊。本发明提高了产品质量，确保动车组底架地板焊后地板平整不变形；提高了生产效率，杜绝焊后进行尺寸调修，有效的保证生产周期；降低了劳动强度，杜绝焊后重复剖削，使整个焊接程序变得简化易操作。

Description

一种动车组底架地板形位变形控制焊接方法

技术领域

本发明涉及动车组制造技术领域，特别是涉及一种动车组底架地板形位变形控制焊接方法。

背景技术

动车组底架地板包括端梁板材和地板型材，具体地，端梁板材包括连接梁，地板型材包括型腔。端梁板材与地板型材存在较大的厚度差(端梁板材厚度为15mm，地板型材厚度为4mm)，且地板型材的型腔均分布在与端梁板材进行焊接的位置。由于焊缝较长、焊缝数量集中、焊接时的热输入较大、温度分布不均，薄厚板冷却散热不均匀，导致焊后易造成较难修复的地板型材的型腔凹陷(型腔凹陷的长度为500～800mm，最大凹陷深度可达30mm)与凸起及横向收缩缺陷，使动车组底架地板整体结构尺寸无法保证，降低了产品质量。此外，在对型腔凹陷与凸起及横向收缩缺陷进行调修时，不仅增加了工人的劳动强度，使底架地板焊接程序变的更加繁琐，而且降低了生产效率，延长了生产周期。

发明内容

为解决现有技术中动车组底架地板焊后易造成较难修复的地板型材的型腔凹陷与凸起及横向收缩缺陷，降低了产品质量，同时在调修时不仅增加了工人的劳动强度，使底架地板焊接程序变的更加繁琐，而且降低了生产效率，延长了生产周期的问题，提供一种可以修复地板型材的型腔凹陷与凸起及横向收缩缺陷的动车组底架地板形位变形控制焊接方法。

为解决上述问题，本发明采取如下的技术方案：

一种动车组底架地板形位变形控制焊接方法，包括以下步骤：

步骤一、布置点固焊：在端梁板材与地板型材连接处选择有间隙处进行点固焊接，所述端梁板材包括固定座和若干个位于所述固定座上的连接梁，每一个所述连接梁上开设有多个加强孔；

步骤二、分段焊接：

采用分中对称焊法横向焊所述固定座的打底焊；

采用交叉对称跳焊法对所述连接梁与所述地板型材的连接位置进行焊接，并在所述连接梁的末端预留未焊接区；

对所述未焊接区进行补充焊接；

步骤三、加强孔焊接：对多个所述加强孔进行焊接，焊接顺序规律为交叉对角跳焊，孔内焊接方向采用退焊。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

通过使用本发明提供的焊接动车组底架地板形位变形控制焊接方法，可以有效控制底架地板形位变形，提高了产品质量，确保动车组底架地板焊后地板平整不变形；提高了生产效率，杜绝焊后进行尺寸调修，有效的保证生产周期；降低了劳动强度，杜绝焊后重复剖削，使整个焊接程序变得简化易操作。

附图说明

图1为本发明一种动车组底架地板形位变形控制焊接方法在一个实施例中的流程图；

图2为动车组底架地板的立体结构示意图；

图3为动车组底架地板的另一个角度的立体结构示意图；

图4为本发明中固定座的焊接顺序与现有技术中连接梁的焊接顺序示意图；

图5为连接梁与地板型材之间焊接顺序和焊接方向示意图；

附图标记包括：

100、端梁板材；110、连接梁；111、第一子连接梁；112、第二子连接梁；113、第三子连接梁；114、未焊接区；120、加强孔；121、第一子加强孔；122、第二子加强孔；123、第三子加强孔；124、第四子加强孔；125、第五子加强孔；126、—第六子加强孔；127、第七子加强孔；128、第八子加强孔；129、第九子加强孔；130、固定座；140、前墙板；150、车钩面板；200、地板型材；220、边梁。

具体实施方式

下面将结合附图及较佳实施例对本发明的技术方案进行详细描述。

本发明提供一种可以修复地板型材的型腔凹陷与凸起及横向收缩缺陷的动车组底架地板形位变形控制焊接方法，该方法适用于包括动车组在内的轨道车辆的底架地板的焊接，其中动车组底架地板包括端梁板材100和地板型材200，如图2所示，其中端梁板材100除包括固定座130和多个连接梁110之外，还包括前墙板140和车钩面板150，多个连接梁110均固定于固定座130上，并且每一个连接梁110上开设有多个加强孔120，。

在其中一个实施例中，如图1所示，本发明提供一种动车组底架地板形位变形控制焊接方法，该方法具体包括以下步骤：

步骤一(S1)、布置点固焊：在端梁板材100与地板型材200连接处选择有间隙处进行点固焊接。

现有技术中地板型材200的焊接通常采用定位焊，端梁板材100落入地板型材200后进行点固连接，固定焊缝均选择在端梁板材100与地板型材200无间隙处进行点固，而加强孔120则不进行点固。现有技术中的点固分布为非对称点固，介于无间隙处利于焊接，所以将点固焊缝布置到无间隙处进行点固，但是这样就造成了端梁板材100与地板型材200间隙区域随焊接方向热的影响，使间隙区加剧增大，未起到刚性固定作用。

根据变形的规则，适当增加点固焊缝数量及点固长度，由不对称分布改为对称分布，是减少和消除焊接弯曲变形及位置度变化的最有效方法。本发明通过对部件自身存在的变形与组对间隙合理的利用，在端梁板材100与地板型材200连接处选择略有间隙处进行点固，利用焊接热收缩将端梁板材100与地板型材200组对间隙减小，可有效减少和消除焊接弯曲变形及位置度变化。

进一步地，步骤一(S1)包括以下步骤：对固定座130与地板型材200的连接处、连接梁110与地板型材200的连接处以及加强孔120与地板型材200的连接处分别进行点固焊接，以保证点固焊接有效减少和消除焊接弯曲变形及位置度变化。

进一步地，在进行点固焊接时，对加强孔120内两侧进行点固，防止加强孔120外两侧焊缝产生较大收缩而造成加强孔120内间隙增大。

可选地，在端梁板材100与地板型材200连接处选择有间隙处进行点固焊接时，点固焊电流为220～240A，焊接速度为38～50cm/min，点固焊接的焊缝长度为100～300mm，焊接运条手法采用快速直线运条。

作为一种具体的实施方式，在步骤一(S1)之前还包括以下步骤：对端梁板材100和地板型材200进行反变形预处理(也可称为预制反变形处理)。经过反变形预处理后，可以有效抑制焊接过程中的变形。

在动车组底架地板组对过程中，应尽可能减小冷作变形程度，避免强制组装，避免不良操作习惯，注意防止在组装中各个临时加固用的拉筋、定位焊焊缝、卡具、锤击等遗留下的痕迹，及随意引弧形成的电弧灼痕等，这些都是避免和降低引起应力的因素。同时，针对端梁板材100整体焊接结构复杂，焊缝数量较多，焊缝焊接长度较长易造成较大收缩量的特点，端梁板材100和地板型材200组对时宜采用反变形组装法，根据端梁板材100和地板型材200两部件的接头形式、缺陷种类和焊缝尺寸，反变形组装法分为3种，分别为：(1)强制反变形法；(2)弹性反变形法；(3)部件材料缺陷利用反变形法。

进一步地，观察端梁板材100和地板型材200的具体形状后，根据端梁板材100与地板型材200的配合状态选择以下的反变形方法对端梁板材100和地板型材200进行反变形预处理：强制反变形法、弹性反变形法、部件材料缺陷利用反变形法。强制反变形法、弹性反变形法、部件材料缺陷利用反变形法的具体选择方法是根据端梁板材100与地板型材200的配合状态进行选择，例如，对于强制反变形法，当端梁板材100与地板型材200装配时产生过大(过渡、不想要的收缩余量)间隙时，此时采用强制反变形法，即利用工装液压支顶将地板型材200向上支5～8MM预留出供收缩补偿所需要的余量；对于弹性反变形法，若来料地板型材本身发生拱度变化，则采用焊前整体发生弹性反变形的焊接变形控制，发生符合变形量的弹性反变形程度，焊后松开压块自然恢复到理想状态；对于部件材料缺陷利用反变形法：在组成底架之前也就是在制造地板部件和端梁部件中，由于相关因素影响，会使部件区域位置存在一些缺陷包括：卷边、区域波浪变形、坡口卡痕、微量缺口、焊接区域伤母材等，通过对部件自身存在的变形与组对间隙的合理利用，使其成为有益元素，利用这些缺陷如坡口卡痕、微量缺口等可以变成焊接应力释放孔。

步骤二(S2)、分段焊接：首先采用分中对称焊法横向焊固定座130的打底焊；然后采用交叉对称跳焊法对连接梁110与地板型材200的连接位置进行焊接，并在每一个连接梁110的末端预留未焊接区114；再对未焊接区114进行补充焊接。

进一步地，采用分中对称焊法横向焊固定座130的打底焊时，以固定座130横向方向的中心为焊接起点，逐步对称地向固定座130的横向两端进行施焊，其中固定座130的横向方向是指图4中线段OP所在的方向。地板型材200的型腔分布在与端梁板材100进行焊接的位置，由于两部件厚度差相差较大，散热冷却速度不一致，为保证温度及热输入均匀，焊接时采用分段焊接先焊横向收缩较大的焊缝，焊接方法采用分中对称焊法，以固定座130横向方向的中心为焊接起点，逐步对称地向固定座130的横向两端进行施焊，使焊接热量向地板型材200两侧的边梁220流动，利用两侧边梁220长大部件的特性，使热量加快散热，避免地板型材200热量集中。

现有技术中，固定座130的坡口形式为v型坡口、板厚为15mm、焊缝长度为1.9M\接头形式为BW(对接接头)、坡口焊接位置PA(水平位置焊接)焊道层数为3层4道。现有技术中的固定座130的焊接条件如表1所示，焊前预热温度80～120℃，运条轨迹采用小圆圈，固定座130为整个构件唯一的一条横向焊缝，由于母材厚度较厚，为确保根部熔合良好，坡口角度较大，导致焊缝数量较多，在大参数连续焊接状态下，坡口横向收缩力较大，此时端梁板材100与地板型材200间的焊缝已全部焊完，无法提供可以供横向收缩的预留量，随着横向收缩力的增加，地板型材200背部薄弱区域会发生严重的拱度变化。

表1

层数	焊接电流(A)	焊接速度(cm/min)
			1层1道	210	38
2层1道	220	45
			3层1道	220	45
3层2道	210	38

本发明为了在焊接过程中控制焊缝层间温度，将焊接运条手法由现有技术中的小圆圈运条改为快速停顿运条，从而减少电弧停留时间，避免温度升高。本发明中固定座130的焊接条件如表2所示，焊前预热温度80～120℃。固定座130的打底焊采用连续焊接方式，具体如图4所示，采用左焊法，焊接顺序为从右侧起点O沿横向直线到左侧终点P一一进行打底焊、填充焊、盖面焊。

表2

层数	焊接电流(A)	焊接速度(cm/min)	层间温度(℃)
				1层1道	210	40	80～120
2层1道	220	45	80～100
				3层1道	220	45	80～100
3层2道	210	40	80～100

现有技术中，连接梁110与地板型材200间的焊接条件为：焊缝接头形式为FW(角接接头)，焊道层数为单层单道，焊脚尺寸为a4，焊接电流为200A，焊接速度为32cm/min，焊接运条手法为小斜圆或直线往返(运条轨迹)。如图4所示，焊接顺序为以右侧前墙板140位置为焊接起始点O’，延一个方向进行施焊，连接梁110整体焊缝区域为W形状，焊缝整体长度为8.6m，以左侧前墙板140为焊接终点P’，图4所示从焊接起始点O’到焊接终点P’的焊接顺序是造成型腔过热的主要原因。

本发明对连接梁110与地板型材200的连接位置采用交叉对称跳焊，其目的是为了减少较长焊缝的长度以及焊接热的连续增加所造成的型腔过热。本发明采用交叉对称跳焊法可以有效加快热影响区的散热速度，可选地，交叉对称跳焊法的焊接运条手法采用快速停顿运条，焊接电流为200A，焊接速度为40cm/min。

进一步地，如图2所示，连接梁110包括第一子连接梁111、第二子连接梁112和第三子连接梁113，并且第一子连接梁111、第二子连接梁112和第三子连接梁113沿固定座130的横向依次并列排布。

更进一步地，采用交叉对称跳焊法对连接梁110与地板型材200的连接位置进行焊接，并在连接梁110的末端预留未焊接区1140的过程包括以下步骤：

步骤二一：焊接第二子连接梁112的第一侧与地板型材200之间的连接处，以第二子连接梁112长度方向的中心为焊接起点，向第二子连接梁112的第一端进行施焊；

步骤二二：焊接第一子连接梁111的第一侧与地板型材200之间的连接处，以第一子连接梁111长度方向的中心为焊接起点，向第一子连接梁111的第二端进行施焊；

步骤二三：焊接第三子连接梁113的第二侧与地板型材200之间的连接处，以第三子连接梁113长度方向的中心为焊接起点，向第三子连接梁113的第二端进行施焊；

步骤二四：焊接第二子连接梁112的第二侧与地板型材200之间的连接处，以第二子连接梁112长度方向的中心为焊接起点，向第二子连接梁112的第一端进行施焊；

步骤二五：焊接第二子连接梁112的第一侧与地板型材200之间的连接处，以第二子连接梁112长度方向的中心为焊接起点，向第二子连接梁112的第二端进行施焊；

步骤二六：焊接第一子连接梁111的第一侧与地板型材200之间的连接处，以第一子连接梁111长度方向的中心为焊接起点，向第一子连接梁111的第一端进行施焊；

步骤二七：焊接第三子连接梁113的第二侧与地板型材200之间的连接处，以第三子连接梁113长度方向的中心为焊接起点，向第三子连接梁113的第一端进行施焊；

步骤二八：焊接第二子连接梁112的第二侧与地板型材200之间的连接处，以第二子连接梁112长度方向的中心为焊接起点，向第二子连接梁112的第二端进行施焊。

步骤二一至步骤二八的焊接顺序和焊接方向如图5所示，图5中数字“1”～“8”分别代表对应的步骤二一至步骤二八的焊接顺序，每一个数字所对应的箭头则代表该步骤下的焊接方向，第一侧指图5中各个子连接梁的上侧，第二侧指图5中各个子连接梁的下侧，第一端指各个子连接梁靠近车钩面板150的一端，第二端指各个子连接梁远离车钩面板150的一端。

需要指出的是，由于动车组底架地板为对称结构，因此本发明中的第一侧、第二侧以及第一端、第二端是相对的，第一侧可以为图5的上侧，也可以为图5的下侧，类似地，第一端可以为各个子连接梁靠近车钩面板150的一端，也可以为各个子连接梁远离车钩面板150的一端。除非另有明确的限定，本发明中的术语“上”、“下”、“左”、“右”所指示的方位或位置关系并非是附图的绝对的“上”、“下”、“左”、“右”，而是装置或者元件相对的“上”、“下”、“左”、“右”，仅是为了便于简化描述本发明中装置或者元件的相对位置关系，不具有特定方位限定的含义；术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作等。

铝合金长大构件沿一个方向进行连续的焊接，会使待焊区域温度升高，尤其是在整体刚性固定不足与不均匀的情况下，使单侧即正在进行施焊的这一侧产生过较大的收缩，导致对侧即待焊区产生较大的间隙，当电弧焊到此区域时由于较大的间隙，填充金属为使两部件充分连接，会形成拉应力，地板薄壁腔体抵抗不住拉应力，使地板型腔凹陷，而本发明上述步骤二一至步骤二八所提供的对连接梁110的焊接方法可以有效解决上述地板薄壁腔体抵抗不住拉应力而导致地板型腔凹陷的问题。

最后，对未焊接区114进行补充焊接的过程包括以下步骤：

步骤二九：补充焊接第一子连接梁111、第二子连接梁112和第三子连接梁113末端的未焊接区114、第一子连接梁111的第二侧与地板型材200之间的连接处以及第三子连接梁113的第一侧与地板型材200之间的连接处。

仍参照图1，采用交叉对称跳焊法对连接梁110与地板型材200的连接位置进行焊接后，连接梁110的末端还包括预留的未焊接区114，因此需要在交叉对称跳焊完成后进行未焊接区114的焊接以及连接梁110剩余两侧与地板型材200的焊接。在第一子连接梁111、第二子连接梁112和第三子连接梁113的末端分别预留未焊接区114，已完成焊接的焊缝所产生的应力及热量可以通过未焊接区114流动到地板型材200的无焊接区域，通过地板型材200散热面积大的优势将热量释放出去，当端梁板材100整体焊接完成后，再将第一子连接梁111、第二子连接梁112和第三子连接梁113末端预留的未焊接区114、第一子连接梁111的第二侧与地板型材200之间的连接处以及第三子连接梁113的第一侧与地板型材200之间的连接处进行补充焊接，最终实现连接梁110与地板型材200之间的无缺陷焊接。

步骤三(S3)、加强孔焊接：对多个加强孔120进行焊接，焊接顺序规律为交叉对角跳焊，孔内焊接方向采用退焊。

更进一步地，如图3所示，加强孔120包括第一子加强孔121至第九子加强孔129；第一子加强孔121、第二子加强孔122、第三子加强孔123开设在第一子连接梁111上，由第一子连接梁111的第一端向第二端依次排列；第四子加强孔124、第五子加强孔125、第六子加强孔126开设在第二子连接梁112上，由第二子连接梁112的第一端向第二端依次排列；第七子加强孔127、第八子加强孔128、第九子加强孔129开设在第三子连接梁113上，由第三子连接梁113的第一端向第二端依次排列；对多个加强孔120进行焊接时，按照以下焊接顺序规律：第九子加强孔129、第五子加强孔125、第一子加强孔121、第七子加强孔127、第三子加强孔123、第六子加强孔126、第八子加强孔128、第四子加强孔124、第二子加强孔122。

如果焊接连接梁110时焊缝的焊接热冷却时间不足，那么与焊缝相邻的部位即高温的过热区和与过热区相邻的热影响区都要产生不同程度的热膨胀，加之如果无间歇的对加强孔120进行焊接所产生的圆周热使连接梁110二次受热，最后会导致该区域地板型腔凹陷。为解决这一问题，本发明对多个加强孔120进行焊接时，采用交叉对角跳焊、孔内退焊的方式，目的是为了减少焊接时所产生的圆周热，防止向地板型材200中心流动使热量集中在一点上。多个加强孔120交叉排列选择焊接，焊接顺序规律为对角跳焊，每个孔内焊接方向采用退焊，防止以圆周焊接造成的热量集中。

可选地，对多个加强孔120进行焊接时，焊接电流为175～185A，焊接速度为38～42cm/min，焊接运条手法采用快速停顿运条。

通过使用本发明提供的焊接动车组底架地板形位变形控制焊接方法，可以有效控制底架地板形位变形，提高了产品质量，确保动车组底架地板焊后地板平整不变形；提高了生产效率，杜绝焊后进行尺寸调修，有效的保证生产周期；降低了劳动强度，杜绝焊后重复剖削，使整个焊接程序变得简化易操作。

本发明所提出的动车组底架地板形位变形控制焊接方法填补了国内新型动车组底架地板工艺技术的空白，可以广泛应用于“复兴号”高速动车组相关项目、智能高速动车组项目、400KM动车组项目等产品中。本发明所能够取得的效益包括经济效益、降低产品不合格品的挽回收益以及降低工时节省的收益：

取得经济效益＝(单台产品原价－单台产品现价)×每月销量×12个月＝(16－14.8)×140×12＝2016万/年；

降低产品不合格品的挽回收益＝(改进前产品月度不合格品数量－改进后产品月度不合格品数量)×每件产品单价×12个月＝(30-5)×6.5×12＝1950万/年；

降低工时节省的收益＝月度节省的工时数×每小时工资数×12个月＝(40X280)×50×12＝672万/年。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种动车组底架地板形位变形控制焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、布置点固焊：在端梁板材(100)与地板型材(200)连接处选择有间隙处进行点固焊接，所述端梁板材(100)包括固定座(130)和若干个位于所述固定座(130)上的连接梁(110)，每一个所述连接梁(110)上开设有多个加强孔(120)；

步骤二、分段焊接：

采用分中对称焊法横向焊所述固定座(130)的打底焊；

采用交叉对称跳焊法对所述连接梁(110)与所述地板型材(200)的连接位置进行焊接，并在所述连接梁(110)的末端预留未焊接区(114)；

对所述未焊接区(114)进行补充焊接；

步骤三、加强孔焊接：对多个所述加强孔(120)进行焊接，焊接顺序规律为交叉对角跳焊，孔内焊接方向采用退焊。

2.根据权利要求1所述的动车组底架地板形位变形控制焊接方法，其特征在于，在所述步骤一之前还包括以下步骤：

对所述端梁板材(100)和所述地板型材(200)进行反变形预处理。

3.根据权利要求2所述的动车组底架地板形位变形控制焊接方法，其特征在于，根据所述端梁板材(100)与所述地板型材(200)的配合状态选择以下的反变形方法进行反变形预处理：

强制反变形法、弹性反变形法、部件材料缺陷利用反变形法。

4.根据权利要求1所述的动车组底架地板形位变形控制焊接方法，其特征在于，

所述连接梁(110)包括第一子连接梁(111)、第二子连接梁(112)和第三子连接梁(113)，所述第一子连接梁(111)、所述第二子连接梁(112)和所述第三子连接梁(113)沿所述固定座(130)的横向依次并列排布。

5.根据权利要求4所述的动车组底架地板形位变形控制焊接方法，其特征在于，

所述加强孔(120)包括第一子加强孔(121)至第九子加强孔(129)；第一子加强孔(121)、第二子加强孔(122)、第三子加强孔(123)开设在所述第一子连接梁(111)上，由所述第一子连接梁(111)的第一端向第二端依次排列；第四子加强孔(124)、第五子加强孔(125)、第六子加强孔(126)开设在所述第二子连接梁(112)上，由所述第二子连接梁(112)的第一端向第二端依次排列；第七子加强孔(127)、第八子加强孔(128)、第九子加强孔(129)开设在所述第三子连接梁(113)上，由所述第三子连接梁(113)的第一端向第二端依次排列；

按照以下焊接顺序规律对多个所述加强孔(120)进行焊接：

第九子加强孔(129)、第五子加强孔(125)、第一子加强孔(121)、第七子加强孔(127)、第三子加强孔(123)、第六子加强孔(126)、第八子加强孔(128)、第四子加强孔(124)、第二子加强孔(122)。

6.根据权利要求4或5所述的动车组底架地板形位变形控制焊接方法，其特征在于，采用交叉对称跳焊法对所述连接梁(110)与所述地板型材(200)的连接位置进行焊接，并在所述连接梁(110)的末端预留未焊接区()1140的过程包括以下步骤：

步骤二一：焊接所述第二子连接梁(112)的第一侧与所述地板型材(200)之间的连接处，以所述第二子连接梁(112)长度方向的中心为焊接起点，向所述第二子连接梁(112)的第一端进行施焊；

步骤二二：焊接所述第一子连接梁(111)的第一侧与所述地板型材(200)之间的连接处，以所述第一子连接梁(111)长度方向的中心为焊接起点，向所述第一子连接梁(111)的第二端进行施焊；

步骤二三：焊接所述第三子连接梁(113)的第二侧与所述地板型材(200)之间的连接处，以所述第三子连接梁(113)长度方向的中心为焊接起点，向所述第三子连接梁(113)的第二端进行施焊；

步骤二四：焊接所述第二子连接梁(112)的第二侧与所述地板型材(200)之间的连接处，以所述第二子连接梁(112)长度方向的中心为焊接起点，向所述第二子连接梁(112)的第一端进行施焊；

步骤二五：焊接所述第二子连接梁(112)的第一侧与所述地板型材(200)之间的连接处，以所述第二子连接梁(112)长度方向的中心为焊接起点，向所述第二子连接梁(112)的第二端进行施焊；

步骤二六：焊接所述第一子连接梁(111)的第一侧与所述地板型材(200)之间的连接处，以所述第一子连接梁(111)长度方向的中心为焊接起点，向所述第一子连接梁(111)的第一端进行施焊；

步骤二七：焊接所述第三子连接梁(113)的第二侧与所述地板型材(200)之间的连接处，以所述第三子连接梁(113)长度方向的中心为焊接起点，向所述第三子连接梁(113)的第一端进行施焊；

步骤二八：焊接所述第二子连接梁(112)的第二侧与所述地板型材(200)之间的连接处，以所述第二子连接梁(112)长度方向的中心为焊接起点，向所述第二子连接梁(112)的第二端进行施焊。

7.根据权利要求6所述的动车组底架地板形位变形控制焊接方法，其特征在于，对所述未焊接区(114)进行补充焊接的过程包括以下步骤：

步骤二九：补充焊接所述第一子连接梁(111)、所述第二子连接梁(112)和所述第三子连接梁(113)末端的未焊接区(114)、所述第一子连接梁(111)的第二侧与所述地板型材(200)之间的连接处以及所述第三子连接梁(113)的第一侧与所述地板型材(200)之间的连接处。

8.根据权利要求1或2所述的动车组底架地板形位变形控制焊接方法，其特征在于，所述步骤一包括以下步骤：

对所述固定座(130)与所述地板型材(200)的连接处、所述连接梁(110)与所述地板型材(200)的连接处以及所述加强孔(120)与所述地板型材(200)的连接处分别进行点固焊接。

9.根据权利要求1或2所述的动车组底架地板形位变形控制焊接方法，其特征在于，

采用分中对称焊法横向焊所述固定座(130)的打底焊时，以所述固定座(130)横向方向的中心为焊接起点，逐步对称地向所述固定座(130)的横向两端进行施焊。

10.根据权利要求1或2所述的动车组底架地板形位变形控制焊接方法，其特征在于，

在所述端梁板材(100)与所述地板型材(200)连接处选择有间隙处进行点固焊接时，点固焊电流为220～240A，焊接速度为38～50cm/min，点固焊接的焊缝长度为100～300mm，焊接运条手法采用快速直线运条；

对多个所述加强孔(120)进行焊接时，焊接电流为175～185A，焊接速度为38～42cm/min，焊接运条手法采用快速停顿运条。

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