CN112170528A - 一种铝型材的挤压装置及挤压工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铝型材生产技术领域，尤其涉及一种铝型材的挤压装置，包括固定板、模具、导流板、冷却管、接头和隔热垫，所述固定板顶部的中部开设有固定槽，所述模具放置在固定槽的内部，所述导流板固定连接在模具的顶部，且导流板与模具之间形成有成型腔，所述导流板的顶部开设有贯穿的导流槽，所述导流槽的底部与成型腔连通，所述模具内部的外侧设有散热腔，所述散热腔位于成型腔的外侧并不连通，还包括一种铝型材的挤压工艺。本发明中冷却管连通冷却水储放箱，通过水泵使得冷却水在冷却管中循环流动，冷却管呈圆环状分布在散热腔的内部，能对模具进行均匀冷却，提高了铝型材冷却的效果，保证了铝型材的质量，减少了铝型材的残次品。
Description
技术领域
本发明涉及铝型材生产技术领域，尤其涉及一种铝型材的挤压装置及挤压工艺。
背景技术
模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，素有“工业之母”的称号。
铝型材在进行加工成型时，需要用到铝型材挤压模具，目前现有的铝型材挤压模具冷却效果不佳，导致铝型材挤压模具在长期使用时，铝型材挤压模具冷却不均匀，且铝型材产品形状变动频繁，更换模具较为不便，降低了工作效率。
发明内容
本发明提供了一种铝型材的挤压装置及挤压工艺，具备便于冷却和更换的优点，解决了目前现有的铝型材挤压模具冷却效果不佳，导致铝型材挤压模具在长期使用时，铝型材挤压模具冷却不均匀，且铝型材产品形状变动频繁，更换模具较为不便，降低了工作效率的问题。
为实现上述技术问题，本发明提供了这样一种铝型材的挤压装置，包括固定板、模具、导流板、冷却管、接头和隔热垫，所述固定板顶部的中部开设有固定槽，所述模具放置在固定槽的内部，所述导流板固定连接在模具的顶部，且导流板与模具之间形成有成型腔，所述导流板的顶部开设有贯穿的导流槽，所述导流槽的底部与成型腔连通，所述模具内部的外侧设有散热腔，所述散热腔位于成型腔的外侧并不连通，所述冷却管呈圆环状分布在散热腔的内部，且冷却管为铜管，所述冷却管的两端均贯穿模具并延伸至模具的外侧，所述接头镶嵌在模具上，且接头与冷却管连通，所述隔热垫套设在模具的外表面，并隔热垫固定连接在固定板的固定槽中。
进一步地，所述模具前后两侧的两端均开设有定位孔，所述定位孔位于接头的下方。
进一步地，所述固定板内部的前后两侧均开设有调节腔，所述固定板内部的前后两侧均固定连接有盖板，所述盖板与调节腔相对应。
进一步地，所述盖板的中部固定连接有螺套，所述螺套的内部螺纹插接有螺纹杆，所述螺纹杆的一端穿过螺套并延伸至调节腔的内部，所述螺纹杆的一端固定套接有轴承，所述左侧的一侧固定连接有推动板，所述推动板一侧的两侧均固定连接有定位杆，且定位杆与定位孔位于同一直线上。
进一步地，所述螺纹杆的另一端固定连接有转动盘，所述转动盘位于固定板的外侧。
进一步地，所述螺纹杆的外表面螺纹套接有锁母，所述锁母的直径大于螺套的直径，且锁母位于固定板的外侧。
进一步地，所述盖板内侧的两端均固定连接有推力弹簧，所述推动板靠近轴承一侧的两端均固定连接有限位杆，且推力弹簧套接在限位杆的外表面，所述推力弹簧远离盖板的一端搭接在推动板上。
一种铝型材的挤压工艺，包括以下步骤：
步骤一、制作模具；步骤二、熔制原料；步骤三、均匀化处理；步骤四、挤压前处理；步骤五、挤压成型；步骤六、后处理；其中：
在步骤一中，按照铝型材的结构设计模具并制模，在模具内加工有铝型材结构的成型腔，该模具在上挤压机之前进行表面处理；
在步骤二中，根据铝型材原料成分要求，熔制铝型材原料制成铝型材铸锭；
在步骤三中，将熔制得到的铝型材铸锭去除表皮，放入电阻炉加热至350～410℃，保温6～8h进行均匀化处理，均匀化处理后随炉冷却至室温；
在步骤四中，将均匀化处理后的铝型材铸锭加热至350～390℃，同时将盛锭筒和模具进行预热处理，使盛锭筒的温度控制在330～420℃，模具的温度控制在400～480℃；
在步骤五中，将固定板装配至挤压机上，将模具插入至固定板的固定槽中使得定位杆与定位孔位于同一直线上，顺时针的旋转转动盘，通过螺套的限定，螺纹杆对推动板向前推进，使得定位杆插入在定位孔的内部，将模具配至挤压机上，然后固定挤压机中机杆和盛锭筒的位置，在380～420℃下进行铝型材铸锭挤压，得到铝型材制品；
在步骤六中，对铝型材制品进行在线淬火处理，根据制品断面形状、尺寸、公差要求和制品的实际弯曲程度进行拉伸矫直。
进一步地，所述在步骤五中，挤压机的挤压速度为3m/min。
借由上述技术方案，本发明提供了一种铝型材的挤压装置及挤压工艺，至少具备以下有益效果：
1、冷却管连通冷却水储放箱，通过水泵使得冷却水在冷却管中循环流动，冷却管呈圆环状分布在散热腔的内部，能对模具进行均匀冷却，提高了铝型材冷却的效果，保证了铝型材的质量，减少了铝型材的残次品。
2、将固定板装配至挤压机上，将模具插入至固定板的固定槽中使得定位杆与定位孔位于同一直线上，顺时针的旋转转动盘，通过螺套的限定，螺纹杆对推动板向前推进，使得定位杆插入在定位孔的内部，将模具配至挤压机上，根据不同产品的形状，快速对模具的装配和拆卸，可以节约大量的加工时间，有效提高工作效率。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分：
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明模具结构示意图；
图3为本发明模具结构俯视剖视图；
图4为本实用固定板新型结构俯视剖视图；
图5为本发明图4的A处局部放大图。
图中：1、固定板；2、固定槽；3、模具；4、导流板；5、导流槽；6、散热腔；7、冷却管；8、接头；9、定位孔；10、隔热垫；11、调节腔；12、盖板；13、螺套；14、螺纹杆；15、轴承；16、推动板；17、定位杆；18、转动盘；19、锁母；20、限位杆；21、推力弹簧。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1-5，一种铝型材的挤压装置，包括固定板1、模具3、导流板4、冷却管7、接头8和隔热垫10，固定板1顶部的中部开设有固定槽2，模具3放置在固定槽2的内部，导流板4固定连接在模具3的顶部，且导流板4与模具3之间形成有成型腔，导流板4的顶部开设有贯穿的导流槽5，导流槽5的底部与成型腔连通，模具3内部的外侧设有散热腔6，散热腔6位于成型腔的外侧并不连通，冷却管7呈圆环状分布在散热腔6的内部，且冷却管7为铜管，冷却管7的两端均贯穿模具3并延伸至模具3的外侧，接头8镶嵌在模具3上，且接头8与冷却管7连通，隔热垫10套设在模具3的外表面，并隔热垫10固定连接在固定板1的固定槽2中。
模具3前后两侧的两端均开设有定位孔9，定位孔9位于接头8的下方，固定板1内部的前后两侧均开设有调节腔11，固定板1内部的前后两侧均固定连接有盖板12，盖板12与调节腔11相对应，盖板12的中部固定连接有螺套13，螺套13的内部螺纹插接有螺纹杆14，螺纹杆14的一端穿过螺套13并延伸至调节腔11的内部，螺纹杆14的一端固定套接有轴承15，左侧15的一侧固定连接有推动板16，推动板16一侧的两侧均固定连接有定位杆17，且定位杆17与定位孔9位于同一直线上，螺纹杆14的另一端固定连接有转动盘18，转动盘18位于固定板1的外侧。，螺纹杆14的外表面螺纹套接有锁母19，锁母19的直径大于螺套13的直径，且锁母19位于固定板1的外侧，盖板12内侧的两端均固定连接有推力弹簧21，推动板16靠近轴承15一侧的两端均固定连接有限位杆20，且推力弹簧21套接在限位杆20的外表面，推力弹簧21远离盖板12的一端搭接在推动板16上。
一种铝型材的挤压工艺，包括以下步骤：
步骤一、制作模具；步骤二、熔制原料；步骤三、均匀化处理；步骤四、挤压前处理；步骤五、挤压成型；步骤六、后处理；其中：
在步骤一中，按照铝型材的结构设计模具3并制模，在模具3内加工有铝型材结构的成型腔，该模具3在上挤压机之前进行表面处理；
在步骤二中，根据铝型材原料成分要求，熔制铝型材原料制成铝型材铸锭；
在步骤三中，将熔制得到的铝型材铸锭去除表皮，放入电阻炉加热至350～410℃，保温6～8h进行均匀化处理，均匀化处理后随炉冷却至室温；
在步骤四中，将均匀化处理后的铝型材铸锭加热至350～390℃，同时将盛锭筒和模具3进行预热处理，使盛锭筒的温度控制在330～420℃，模具3的温度控制在400～480℃；
在步骤五中，将固定板1装配至挤压机上，将模具3插入至固定板1的固定槽2中使得定位杆17与定位孔9位于同一直线上，顺时针的旋转转动盘18，通过螺套13的限定，螺纹杆14对推动板16向前推进，使得定位杆17插入在定位孔9的内部，将模具3配至挤压机上，然后固定挤压机中机杆和盛锭筒的位置，在380～420℃下进行铝型材铸锭挤压，挤压机的挤压速度为3m/min，得到铝型材制品；
在步骤六中，对铝型材制品进行在线淬火处理，根据制品断面形状、尺寸、公差要求和制品的实际弯曲程度进行拉伸矫直。
综上所述，冷却管7连通冷却水储放箱，通过水泵使得冷却水在冷却管7中循环流动，冷却管7呈圆环状分布在散热腔6的内部，能对模具3进行均匀冷却，提高了铝型材冷却的效果，保证了铝型材的质量，减少了铝型材的残次品。
将固定板1装配至挤压机上，将模具3插入至固定板1的固定槽2中使得定位杆17与定位孔9位于同一直线上，顺时针的旋转转动盘18，通过螺套13的限定，螺纹杆14对推动板16向前推进，使得定位杆17插入在定位孔9的内部，将模具3配至挤压机上，根据不同产品的形状，快速对模具3的装配和拆卸，可以节约大量的加工时间，有效提高工作效率。
以上对本发明所提供的铝型材的挤压装置及挤压工艺进行了详细介绍。本发明应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (9)
1.一种铝型材的挤压装置，包括固定板（1）、模具（3）、导流板（4）、冷却管（7）、接头（8）和隔热垫（10），其特征在于：所述固定板（1）顶部的中部开设有固定槽（2），所述模具（3）放置在固定槽（2）的内部，所述导流板（4）固定连接在模具（3）的顶部，且导流板（4）与模具（3）之间形成有成型腔，所述导流板（4）的顶部开设有贯穿的导流槽（5），所述导流槽（5）的底部与成型腔连通，所述模具（3）内部的外侧设有散热腔（6），所述散热腔（6）位于成型腔的外侧并不连通，所述冷却管（7）呈圆环状分布在散热腔（6）的内部，且冷却管（7）为铜管，所述冷却管（7）的两端均贯穿模具（3）并延伸至模具（3）的外侧，所述接头（8）镶嵌在模具（3）上，且接头（8）与冷却管（7）连通，所述隔热垫（10）套设在模具（3）的外表面，并隔热垫（10）固定连接在固定板（1）的固定槽（2）中。
2.根据权利要求1所述的一种铝型材的挤压装置，其特征在于：所述模具（3）前后两侧的两端均开设有定位孔（9），所述定位孔（9）位于接头（8）的下方。
3.根据权利要求1所述的一种铝型材的挤压装置，其特征在于：所述固定板（1）内部的前后两侧均开设有调节腔（11），所述固定板（1）内部的前后两侧均固定连接有盖板（12），所述盖板（12）与调节腔（11）相对应。
4.根据权利要求3所述的一种铝型材的挤压装置，其特征在于：所述盖板（12）的中部固定连接有螺套（13），所述螺套（13）的内部螺纹插接有螺纹杆（14），所述螺纹杆（14）的一端穿过螺套（13）并延伸至调节腔（11）的内部，所述螺纹杆（14）的一端固定套接有轴承（15），所述左侧（15）的一侧固定连接有推动板（16），所述推动板（16）一侧的两侧均固定连接有定位杆（17），且定位杆（17）与定位孔（9）位于同一直线上。
5.根据权利要求4所述的一种铝型材的挤压装置，其特征在于：所述螺纹杆（14）的另一端固定连接有转动盘（18），所述转动盘（18）位于固定板（1）的外侧。
6.根据权利要求4所述的一种铝型材的挤压装置，其特征在于：所述螺纹杆（14）的外表面螺纹套接有锁母（19），所述锁母（19）的直径大于螺套（13）的直径，且锁母（19）位于固定板（1）的外侧。
7.根据权利要求4所述的一种铝型材的挤压装置，其特征在于：所述盖板（12）内侧的两端均固定连接有推力弹簧（21），所述推动板（16）靠近轴承（15）一侧的两端均固定连接有限位杆（20），且推力弹簧（21）套接在限位杆（20）的外表面，所述推力弹簧（21）远离盖板（12）的一端搭接在推动板（16）上。
8.一种铝型材的挤压工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、制作模具；步骤二、熔制原料；步骤三、均匀化处理；步骤四、挤压前处理；步骤五、挤压成型；步骤六、后处理；其中：
在步骤一中，按照铝型材的结构设计模具（3）并制模，在模具（3）内加工有铝型材结构的成型腔，该模具（3）在上挤压机之前进行表面处理；
在步骤二中，根据铝型材原料成分要求，熔制铝型材原料制成铝型材铸锭；
在步骤三中，将熔制得到的铝型材铸锭去除表皮，放入电阻炉加热至350～410℃，保温6～8h进行均匀化处理，均匀化处理后随炉冷却至室温；
在步骤四中，将均匀化处理后的铝型材铸锭加热至350～390℃，同时将盛锭筒和模具（3）进行预热处理，使盛锭筒的温度控制在330～420℃，模具（3）的温度控制在400～480℃；
在步骤五中，将固定板（1）装配至挤压机上，将模具（3）插入至固定板（1）的固定槽（2）中使得定位杆（17）与定位孔（9）位于同一直线上，顺时针的旋转转动盘（18），通过螺套（13）的限定，螺纹杆（14）对推动板（16）向前推进，使得定位杆（17）插入在定位孔（9）的内部，将模具（3）配至挤压机上，然后固定挤压机中机杆和盛锭筒的位置，在380～420℃下进行铝型材铸锭挤压，得到铝型材制品；
在步骤六中，对铝型材制品进行在线淬火处理，根据制品断面形状、尺寸、公差要求和制品的实际弯曲程度进行拉伸矫直。
9.根据权利要求8所述的一种铝型材的挤压工艺，其特征在于：所述在步骤五中，挤压机的挤压速度为3m/min。
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