CN112159730A - 一种处理酯化油的方法 - Google Patents

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鲁昊
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Abstract

本发明涉及一种处理酯化油的方法。该方法包括步骤：氧化钙脱酸：将酯化油与氧化钙混合反应，得到混合物；所述酯化油为甲醇酯化废弃油脂制得；一级酯交换反应：向所述混合物中加入第一甲醇碱液搅拌混合反应，之后分液得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油；所述第一甲醇碱液包括氢氧化钾和/或氢氧化钠，以及甲醇。本发明提出的方法能够实现用少量的甲醇碱液从酯化油中获取甘油含量高的分层液体。

Description

一种处理酯化油的方法
技术领域
本发明涉及清洁能源技术领域，尤其涉及一种处理酯化油的方法。
背景技术
近年来，随着矿物能源的日益枯竭和人们对燃料能源的需求急剧攀升，世界各国都在加快开发新能源，特别是可再生能源的开发步伐，植物油脂制备生物柴油特别引起了人们的关注，由于它的燃烧性丝毫不逊色于石化柴油，可以直接用于柴油机等石化柴油领域，人们普遍认为生物柴油未来是石化柴油的替代品。生物柴油具有以下优点，无毒可生物降解，十六烷值高，硫化物一氧化碳排放少，而且它排放的碳来自大气，与石化柴油相比，可大幅度减少二氧化碳的排放。
目前国内因植物油脂短缺的原因，生物柴油生产主要以高酸价酯化油和潲水油等为废弃油脂为原料。废弃油脂生物柴油生产技术方兴未艾，各种各样的技术方法层出不穷。甲醇酯化废弃柴油制得的酯化油进行后续酯交换处理时通常以单级间隙为主存在酯交换不彻底的问题，另外粗甘油品质差甘油的质量分数只有60％左右，甲醇碱液中的氢氧化钠和/或氢氧化钾的消耗大高达酯化油质量的 0.75％-1％。
为此，绿色环保，高效，高品质，高得率产品生产作业方式是废弃油脂酯化油在生物柴油技术领域亟需解决的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：如何用少量的甲醇碱液从酯化油中获取甘油含量高的分层液体。
为解决上述技术问题，本发明提出了一种处理酯化油的方法。
本发明提出一种处理酯化油的方法，包括以下步骤：
氧化钙脱酸：将酯化油与氧化钙混合反应，得到混合物；所述酯化油为甲醇酯化废弃油脂制得；
一级酯交换反应：向所述混合物中加入第一甲醇碱液搅拌混合反应，之后分液得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油；所述第一甲醇碱液包括氢氧化钾和/或氢氧化钠，以及甲醇。
进一步地，一级酯交换反应之后还包括步骤：
3)二级酯交换反应：向所述第一酯交换油中加入第二甲醇碱液搅拌混合反应，之后静置分液得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油；所述第二甲醇碱液包括氢氧化钾和/或氢氧化钠，以及甲醇。
优选地，将酯化油与氧化钙混合并在58-65℃下反应。更优选地，将酯化油与氧化钙混合并在62-65℃下反应，尤其是63-64℃下反应。酯交换反应最低温度58℃，最高不能超过甲醇的沸点65.4℃。
优选地，所述氧化钙的加入质量为所述酯化油的0.10-0.30％。更优选地，所述氧化钙的加入质量为所述酯化油的0.15-0.25％，尤其是 0.175-0.2％。
优选地，将所述酯化油与所述氧化钙混合反应1-15分钟。更优选地，将所述酯化油与所述氧化钙混合反应5-15分钟，尤其是9-10分钟。
优选地，还包括将所述第二甘油添加至所述氧化钙脱酸后的一级酯交换反应中，所述第二甘油的加入质量为所述酯化油的3-6％。第二甘油中的氢氧化钾进一步得到利用，第二甘油中的甘油与第一甘油的甘油合并沉降。
优选地，在所述第一甲醇碱液中，氢氧化钾和/或氢氧化钠的质量为所述酯化油的0.25-0.35％，甲醇的质量为所述酯化油的8.0-12％；更优选地，氢氧化钾和/或氢氧化钠的质量为所述酯化油的 0.28-0.33％，尤其是0.29-0.3％；甲醇的质量为所述酯化油的9-11％，尤其是10-10.5％。
优选地，在58-65℃向所述混合物中加入第一甲醇碱液搅拌混合反应，之后保温静置分液得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油；进一步地，在58-65℃下向所述混合物中加入第一甲醇碱液搅拌混合反应30-70分钟，在优选的实施例中，向所述混合物中加入第一甲醇碱液搅拌混合反应40-65分钟，尤其是58-65分钟，之后保温静置分液得到分为上下两层的所述第一酯交换油和所述第一甘油。
优选地，在58-65℃下向所述第一酯交换油中加入第二甲醇碱液搅拌混合反应，之后保温静置分液得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油；进一步地，在58-65℃下向所述第一酯交换油中加入第二甲醇碱液搅拌混合反应30-70分钟，在优选的实施例中，在62-65℃，尤其是63-64℃向所述混合物中加入第一甲醇碱液搅拌混合反应 40-65分钟，尤其是58-65分钟，之后保温静置分液得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油。
优选地，在所述第二甲醇碱液中，氢氧化钾和/或氢氧化钠的质量为所述酯化油的0.10-0.25％，甲醇的质量为所述酯化油的4.0-5.5％。更优选地，氢氧化钾和/或氢氧化钠的质量为所述酯交换油的 0.12-0.20％，尤其是0.15-0.16％；甲醇的质量为所述酯交换油的 4.5-5.5％，尤其是5.0-5.5％。
本发明与现有技术对比的有益效果包括：将酯化油与氧化钙混合反应，酯化油中的脂肪酸与氧化钙反应生成脂肪酸钙，若不通过氧化钙去除脂肪酸，后续加入甲醇碱液后，甲醇碱液中的氢氧化钾和/或氢氧化钠会与脂肪酸反应生成脂肪酸钾皂和/或脂肪酸钠皂，脂肪酸钾皂和脂肪酸钠皂都属于阴离子表面活性剂能够让甘油增溶与分散，从而不能实现后续甘油与脂肪酸甲酯的有效分离，并且增溶分散后的甘油皂混合液更容易携带更多的脂肪酸甲酯。严重影响甘油的纯度和脂肪酸甲酯的回收率；之后向混合物中加入第一甲醇碱液搅拌混合反应，第一甲醇碱液中的氢氧化钾和/或氢氧化钠起到催化作用促使甲醇与混合物中的甘油三酯反应得到脂肪酸甲酯和甘油，去除脂肪酸后的混合物只有部分残留的脂肪酸与氢氧化钾和/或氢氧化钠反应，生成少量的脂肪酸钾皂和/或脂肪酸钠皂，减少了氢氧化钾和/或氢氧化钠的损耗，因此氢氧化钾和/或氢氧化钠的用量只有酯化油的 0.25-0.35％，另外在氢氧化钾和/或氢氧化钠的催化以及脂肪酸去除的影响下，甲醇的用量也大大降低，只有酯化油的8.0-12％，并且在脂肪酸钾皂和/或脂肪酸钠皂较少的情况下，极大的减少了对第一甘油中脂肪酸皂的增溶分散作用，因此第一甘油能够很好的与第一酯交换油分离，第一甘油中甘油的含量能够高达80％以上，从而实现用少量的甲醇碱液从酯交换油中获取甘油含量高的分层液体。
此外，在步骤1-2的基础上，通过步骤3)的处理，进一步将第一酯交换油与甲醇碱液搅拌混合反应得到第二酯交换油和第二甘油，检测第二酯交换油没有发现明显的甘油三酯斑点，说明能够将第二酯交换油中的甘油三脂几乎完全去除。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。
本具体实施方式提出一种处理酯化油的方法，包括以下步骤：
1)氧化钙脱酸：将酯化油与氧化钙混合并在58-65℃下反应1-15 分钟，所述氧化钙加入质量为所述酯化油的0.10-0.30％，之后加入质量为所述酯化油3-6％的第二甘油，得到混合物；所述酯化油为甲醇酯化废弃油脂制得；废弃油脂包括泔水油、餐厨废弃油脂、餐饮废油或者酸败油一种或多种；
2)一级酯交换反应：在58-65℃下向所述混合物中加入第一甲醇碱液搅拌混合反应30-70分钟，之后保温静置分液一级酯交换保温沉降分离60-80分钟，优选控制在90-150分钟，尤其是120-150分钟得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油；所述第一甲醇碱液包括氢氧化钾和/或氢氧化钠，以及甲醇；氢氧化钾和/或氢氧化钠质量为所述酯化油的0.25-0.35％，甲醇的质量为所述酯化油的8.0-12％；
3)二级酯交换反应：在58-65℃下向所述第一酯交换油中加入第二甲醇碱液搅拌混合反应30-70分钟，之后分液得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油；所述第二甲醇碱液包括氢氧化钾和/或氢氧化钠，以及甲醇；氢氧化钾和/或氢氧化钠的质量为所述酯化油的 0.10-0.25％，甲醇的质量为所述酯化油的4.0-5.5％。
关于上述反应的部分反应式如下(其中通式RCOOH中的R表示脂烃基或芳烃基)：
a)酯化油中的脂肪酸与氧化钙反应式为:
2RCOOH+CaO＝＝(RCOO)2Ca+H2O
b)酯交换反应式为:
甘油三酯+CH3OH＝＝3RCOOCH3+甘油
为进一步说明本具体实施方式提出的处理酯化油的方法，下面列举详细的实施例进行进一步说明。
下述实施例中的酯化油的主要成分为甘油三酯，甘油三脂的质量分数为50％以上，该酯化油的酸价(酸价的单位都是mg KOH/g)为 1-3mg KOH/g。此外下述实施例中粗甘油中甘油的含量采用 GBT13216.6-1991甘油试验方法进行测定。
实施例1
本实施例提出一种处理酯化油的方法，包括以下步骤：
1)在洁净三口烧瓶中加入酯化油1500克，酸价2.6，加入氧化钙0.2％在60℃恒温水浴上搅拌混合反应10分钟，加入第二甘油4％得到混合物；
2)向混合物中加入第一甲醇碱液(采用质量为酯化油0.3％的氢氧化钾与质量为酯化油12％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，将三口烧瓶放置在水浴锅上，调节水浴恒温60℃，开启搅拌器搅拌进行一级酯交换反应，搅拌混合反应1小时，倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油，放出下层第一甘油，将第一甘油在旋转薄膜蒸发器烧瓶中真空脱甲醇，脱醇粗甘油取样检测，甘油含量79.8％；
3)上层一级酯交换油(即第一酯交换油)倒入洁净三口烧瓶中，加入第二甲醇碱液(采用质量为酯化油0.15％的氢氧化钾与质量为酯化油5％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，将三口烧瓶置于水浴锅上，调节水浴恒温60℃，开启搅拌器进行二级酯交换反应，搅拌混合反应1小时，倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油，放出下层第二甘油，第二甘油62 克(第二甘油可返回一级酯交换反应)，从上层1533克酯交换油(即第二酯交换油)取样，进行薄层色谱分析甘油三酯，经观察无明显甘油三酯斑点，第二酯交换油蒸馏得率94.1％。
实施例2
本实施例提出一种处理酯化油的方法，包括以下步骤：
1)在洁净三口烧瓶中加入二级酯化油1500克，酸价1.2，加入氧化钙0.15％在64℃恒温水浴上搅拌混合反应10分钟，加入第二甘油3％得到混合物；
2)向混合物中加入第一甲醇碱液(采用质量为酯化油0.275％的氢氧化钾与质量为酯化油10％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，放置于水浴锅上，调节水浴恒温64℃，开启搅拌器进行一级酯交换反应，搅拌混合反应1小时，倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油，放出下层第一甘油，将第一甘油在旋转薄膜蒸发器烧瓶中真空脱甲醇，脱醇粗甘油取样检测，甘油含量83.3％；
3)上层一级酯交换油(即第一酯交换油)倒入洁净三口烧瓶中，加入第二甲醇碱液(采用质量为酯化油0.15％的氢氧化钾与质量为酯交换油5％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，将三口烧瓶置于水浴锅上，调节水浴恒温64℃，开启搅拌器进行二级酯交换反应，搅拌混合反应1小时，倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油，放出下层第二甘油，第二甘油55 克(第二甘油可返回一级酯交换反应)，从上层1548克酯交换油(即第二酯交换油)取样，进行薄层色谱分析甘油三酯，经观察无明显甘油三酯斑点，第二酯交换油蒸馏得率95.7％。
实施例3
本实施例提出一种处理酯化油的方法，包括以下步骤：
1)在洁净三口烧瓶中加入酯化油1500克，酸价2.2，加入氧化钙 0.2％，在63℃恒温水浴上搅拌混合反应10分钟，加入第二甘油4％得到混合物；
2)向混合物中加入第一甲醇碱液(采用质量为酯化油0.3％的氢氧化钾与质量为酯化油10％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，将三口烧瓶放置在水浴锅上，调节水浴恒温63℃，开启搅拌器进行一级酯交换反应，搅拌混合反应1小时，倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油，放出下层第一甘油，将第一甘油在旋转薄膜蒸发器烧瓶中真空脱甲醇，脱醇粗甘油取样检测，甘油含量80.3％；
3)上层一级酯交换油(即第一酯交换油)倒入洁净三口烧瓶中，加入第二甲醇碱液(采用质量为酯化油0.175％的氢氧化钾与质量为酯交换油5％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，将三口烧瓶置于水浴锅上，调节水浴恒温63℃，开启搅拌器进行二级酯交换反应，搅拌混合反应1小时，倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油，放出下层第二甘油，第二甘油65 克(第二甘油可返回一级酯交换反应)，从上层1525克酯交换油(即第二酯交换油)取样，进行薄层色谱分析甘油三酯，经观察无明显甘油三酯斑点，第二酯交换油蒸馏得率94.6％。
实施例4
本实施例提出一种处理酯化油的方法，包括以下步骤：
1)在洁净三口烧瓶中加入酯化油1500克，酸价1.7，加入氧化钙 0.175％在62℃恒温水浴上搅拌混合反应10分钟，加入第二甘油3.5％得到混合物；
2)向混合物中加入第一甲醇碱液(采用质量为酯化油0.3％的氢氧化钾与质量为酯化油8％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，将三口烧瓶放置在水浴锅上，调节水浴恒温62℃，开启搅拌器进行一级酯交换反应，搅拌混合反应40分钟，倒入保温分液漏斗中，保温静置2 小时得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油，放出下层第一甘油，在旋转薄膜蒸发器烧瓶中真空脱甲醇，脱醇粗甘油取样检测，甘油含量80.7％；
3)上层一级酯交换油(即第一酯交换油)倒入洁净三口烧瓶中，加入第二甲醇碱液(采用质量为酯化油0.15％的氢氧化钾与质量为酯交换油5％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，将三口烧瓶置于水浴锅上，调节水浴恒温62℃，开启搅拌器进行二级酯交换反应，搅拌混合反应50分钟，倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油，放出下层第二甘油，第二甘油 57克(第二甘油可返回一级酯交换反应)，从上层1547克酯交换油(即第二酯交换油)取样，进行薄层色谱分析甘油三酯，经观察无明显甘油三酯斑点，第二酯交换油蒸馏得率95.3％。
实施例5
本实施例提出一种处理酯化油的方法，包括以下步骤：
1)在洁净三口烧瓶中加入二级酯化油1500克，酸价2.1，加入氧化钙0.2％，在65℃恒温水浴上搅拌混合反应15分钟，加入第二甘油4％得到混合物；
2)向混合物中加入第一甲醇碱液(采用质量为酯化油0.3％的氢氧化钾与质量为酯化油10％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，将三口烧瓶放置在水浴锅上，调节水浴恒温65℃，开启搅拌器进行一级酯交换反应，搅拌混合反应30分钟，倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油，放出下层第一甘油，将第一甘油在旋转薄膜蒸发器烧瓶中真空脱甲醇，脱醇粗甘油取样检测，甘油含量78.3％。
3)上层一级酯交换油(即第一酯交换油)倒入洁净三口烧瓶中，加入第二甲醇碱液(采用质量为酯化油0.15％的氢氧化钾与质量为酯交换油5％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，放置水浴锅上，调节水浴恒温65℃，开启搅拌器进行二级酯交换反应,搅拌混合反应70分钟,倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油，放出下层第二甘油，第二甘油52克(第二甘油可返回一级酯交换反应)，从上层1531克酯交换油(即第二酯交换油)取样，进行薄层色谱分析甘油三酯，经观察无明显甘油三酯斑点，第二酯交换油蒸馏得率95.3％。
实施例6
本实施例提出一种处理酯化油的方法，包括以下步骤：
1)在洁净三口烧瓶中加入二级酯化油1500克，酸价3.0，加入氧化钙0.225％在58℃恒温水浴上搅拌混合反应5分钟，加入第二甘油 4.5％得到混合物；
2)向混合物中加入第一甲醇碱液(采用质量为酯化油0.325％的氢氧化钾与质量为酯化油10％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，放置于水浴锅上，调节水浴恒温58℃，开启搅拌器进行一级酯交换反应,搅拌混合反应1小时，倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油，放出下层第一甘油，将第一甘油在旋转薄膜蒸发器烧瓶中真空脱甲醇，脱醇粗甘油取样检测，甘油含量76.9％；
3)上层一级酯交换油(即第一酯交换油)倒入洁净三口烧瓶中，加入第二甲醇碱液(采用质量为酯化油0.25％的氢氧化钾与质量为酯交换油4.5％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，将三口烧瓶置于水浴锅上，调节水浴恒温58℃，开启搅拌器进行二级酯交换反应,搅拌混合反应1小时，倒入保温分液漏斗中,保温静置分液2小时得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油，放出下层第二甘油，第二甘油 71克(第二甘油可返回一级酯交换反应)，上层1518克酯交换油(即第二酯交换油)取样，进行薄层色谱分析甘油三酯，经观察无明显甘油三酯斑点，第二酯交换油蒸馏得率96.1％。
对比例1
一种处理酯化油的方法，包括以下步骤：
1)在洁净三口烧瓶中加入酯化油1500克，酸价2.1，加入第二甘油6％得到混合物；
2)向混合物中加入第一甲醇碱液(采用质量为酯化油0.7％的氢氧化钾与质量为酯化油15％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，放置于水浴锅上，调节水浴恒温64℃，开启搅拌器进行一级酯交换反应，搅拌混合反应1小时，倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油，放出下层第一甘油，将第一甘油在旋转薄膜蒸发器烧瓶中真空脱甲醇，脱醇粗甘油取样检测，甘油含量62.9％；
3)上层一级酯交换油(即第一酯交换油)倒入洁净三口烧瓶中，加入第二甲醇碱液(采用质量为酯化油0.25％的氢氧化钾与质量为酯化油5％的甲醇配制成第二甲醇碱液后加入)，将三口烧瓶置于水浴锅上，调节水浴恒温64℃，开启搅拌器进行二级酯交换反应，搅拌混合反应1小时，倒入保温分液漏斗中，保温静置分液2小时得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油，放出下层第二甘油，第二甘油89 克(第二甘油可返回一级酯交换反应)，从上层1378克酯交换油(即第二酯交换油)取样，进行薄层色谱分析甘油三酯，经观察有明显甘油三酯斑点，第二酯交换油蒸馏得率91.3％。
其他有益效果：
1)采用氧化钙脱酸反应，进一步将酯化油酸价降低，使游离脂肪酸生成脂肪酸钙皂，降低酯交换氢氧化钾用量，减少脂肪酸钾皂生成量，从而降低了脂肪酸钾皂的增溶分散表面活性，使得甘油皂中的甘油浓度得以大幅提升(从60％左右上升至80％左右)，脂肪酸甲酯携带量下降(从18％左右下降至8％左右)，脂肪酸钾皂含量下降(从22％左右下降至10％左右)。
2)该方法能够绿色环保，高效，高品质，高得率的处理酯化油。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

Claims (10)

1.一种处理酯化油的方法，其特征在于，包括以下步骤：
氧化钙脱酸：将酯化油与氧化钙混合反应，得到混合物；所述酯化油为甲醇酯化废弃油脂制得；
一级酯交换反应：向所述混合物中加入第一甲醇碱液搅拌混合反应，之后分液得到分为上下两层的第一酯交换油和第一甘油；所述第一甲醇碱液包括氢氧化钾和/或氢氧化钠，以及甲醇。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述一级酯交换反应之后还包括步骤：
二级酯交换反应：向所述第一酯交换油中加入第二甲醇碱液搅拌混合反应，之后分液得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油；所述第二甲醇碱液包括氢氧化钾和/或氢氧化钠，以及甲醇。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述酯化油与所述氧化钙混合并在58-65℃下反应。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化钙的加入质量为所述酯化油的0.10-0.30％。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述酯化油与所述氧化钙混合反应1-15分钟。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括将所述第二甘油添加至所述氧化钙脱酸后的一级酯交换反应中，所述第二甘油的加入质量为所述酯化油的3-6％。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一甲醇碱液中，氢氧化钾和/或氢氧化钠的质量为所述酯化油的0.25-0.35％，甲醇的质量为所述酯化油的8.0-12％。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在58-65℃向所述混合物中加入第一甲醇碱液搅拌混合反应，之后保温静置分液得到分为上下两层的所述第一酯交换油和所述第一甘油；进一步地，在58-65℃下向所述混合物中加入第一甲醇碱液搅拌混合反应30-70分钟，之后保温静置分液得到分为上下两层的所述第一酯交换油和所述第一甘油。
9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在58-65℃下向所述第一酯交换油中加入第二甲醇碱液搅拌混合反应，之后保温静置分液得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油；进一步地，在58-65℃下向所述第一酯交换油中加入第二甲醇碱液搅拌混合反应30-70分钟，之后保温静置分液得到分为上下两层的第二酯交换油和第二甘油。
10.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述第二甲醇碱液中，氢氧化钾和/或氢氧化钠的质量为所述酯化油的0.10-0.25％，甲醇的质量为所述酯交换油的4.0-5.5％。
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