CN112146728A - 一种称重传感器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种称重传感器，包括：壳体包括：弹性体设置在壳体的上表面；第一凹槽设置在弹性体的正下方；第二凹槽设置在壳体的一侧；连接通道设置在壳体内；后盖固定设置在第一凹槽内，且后盖的上表面与第一凹槽之间形成第一容置空间；测试元件固定设置在第二凹槽内，测试元件的前端与第二凹槽之间形成第二容置空间，第二容置空间与连接通道连通；连接通道的一端与第一容置空间连通，另一端与第二容置空间连通；硅油充满第一容置空间、第二容置空间、连接通道；挡板固定在壳体的一侧，用于将测试元件固定在第二凹槽内。达到了产品厚度小(≤10mm)，测量范围大(205kG‑250000kG)的技术效果。

Description

一种称重传感器

技术领域

本发明涉及传感器技术领域，特别涉及一种称重传感器。

背景技术

称重传感器是一种能将重力转变为电信号的力-电转换装置，称重传感器按转换方法分为电磁力式、电容式、磁极变形式、振动式、电阻应变式等类型。而现有称重传感器以电阻应变式使用最广，电阻应变式称重传感器主要由弹性元件、电阻应变片、测量电路和传输电缆4部分组成。具体的工作原理是：弹性体(弹性元件，敏感梁)在外力作用下产生弹性变形，使粘贴在它表面的电阻应变片(转换元件)也随同产生变形，电阻应变片变形后，它的阻值将发生变化(增大或减小)，再经相应的测量电路把这一电阻变化转换为电信号(电压或电流)，从而完成了将外力变换为电信号的过程。

但本申请发明人发现上述现有技术至少存在如下技术问题：

电阻应变式称重传感器产品厚度为30-50mm，厚度大，不便于安装，测量范围小，对于大应变有较大的非线性，输出信号弱，且电阻应变式称重传感器的体积大，成本高，制造工艺过程复杂，稳定性和可靠性较差，返修率高，工作寿命低。

发明内容

本发明提供了一种称重传感器，解决了现有技术中电阻应变式称重传感器制造产品厚度大，工艺复杂、测量范围小、体积大的技术问题，达到了制造产品厚度小≤10mm，测量范围大(205kG-250000kG)、体积小的技术效果。

为解决上述问题，本发明实施例提供了一种称重传感器，所述称重传感器包括：壳体，所述壳体包括：弹性体，所述弹性体设置在所述壳体的上表面；第一凹槽，所述第一凹槽设置在所述弹性体的正下方；第二凹槽，所述第二凹槽设置在所述壳体的一侧；连接通道，所述连接通道设置在所述壳体内；后盖，所述后盖固定设置在所述第一凹槽内，且所述后盖的上表面与所述第一凹槽之间形成第一容置空间；测试元件，所述测试元件固定设置在所述第二凹槽内，所述测试元件的前端与所述第二凹槽之间形成第二容置空间；其中，所述连接通道的一端与所述第一容置空间连通，另一端与所述第二容置空间连通；硅油，所述硅油充满所述第一容置空间、所述第二容置空间、所述连接通道；挡板，所述挡板固定在所述壳体的一侧，用于将所述测试元件固定在所述第二凹槽内；其中，所述测试元件用于检测所述第二容置空间内所述硅油的压力变化，并将所述压力变化转化为电信号。

优选的，所述弹性体包括：第一锥面，所述第一锥面设置在所述弹性体的上部，所述第一锥面的上表面用于放置待称重物体，所述第一锥面的上表面的外径小于所述第二容置空间的内径；第二锥面，所述第二锥面设置在所述弹性体的下部，所述弹性体的厚度为0.2-7mm。

优选的，所述称重传感器包括：第三凹槽，所述第三凹槽设置在所述后盖的下表面或所述壳体的侧面；注油孔，所述注油孔的一端与所述第一容置空间连通，另一端与所述第三凹槽连通。

优选的，所述称重传感器还包括：钢珠，所述钢珠固定设置在注油孔的另一端，且位于所述第三凹槽内，用于封闭所述注油孔的另一端。

优选的，所述后盖包括：第一凸台，所述第一凸台位于所述后盖的下端；第二凸台，所述第二凸台位于所述后盖的上端，所述第二凸台的外径小于所述第一凸台的外径。

优选的，第一凹槽包括：第一子凹槽，所述第一子凹槽位于所述第一凹槽的下端，且所述第一子凹槽与所述第一凸台相匹配；第二子凹槽，所述第二子凹槽设置在所述第一凹槽的上端，且所述第二子凹槽的外径大于所述第二凸台的外径。

优选的，所述后盖通过胶粘或者焊接方式固定在所述壳体上，其中，所述焊接方式包括激光焊、真空电子束焊、氩弧焊；所述钢珠通过焊接方式固定在所述注油孔的另一端。

优选的，所述测试元件包括：基体，所述基体由高强度金属制成；芯体，所述芯体固定设置在所述基体的内部，所述芯体由陶瓷或玻璃制成；压力传感器，所述压力传感器固定设置在所述芯体的一端，且与所述硅油接触；接线端子，所述接线端子固定设置在所述芯体上，与所述压力传感器电连接，所述接线端子外表面镀金。

优选的，所述测试元件还包括：环形凹槽，所述环形凹槽设置在所述基体的外表面；密封圈，所述密封圈套设在所述环形凹槽内。

优选的，所述挡板包括：端子孔，所述端子孔设置在所述挡板的中部，且位于所述挡板的内侧；插孔，所述插孔设置在所述挡板的外侧，与所述端子孔连通，测试元件的接线端子从所述端子孔穿出，进入所述插孔内；连接插头通过所述插孔与所述接线端子电连接；安装孔，所述安装孔设置在所述插孔的两侧，用于将所述挡板固定在所述壳体上。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

1、本发明实施例提供了一种称重传感器，所述称重传感器包括：壳体，所述壳体包括：弹性体，所述弹性体设置在所述壳体的上表面；第一凹槽，所述第一凹槽设置在所述弹性体的正下方；第二凹槽，所述第二凹槽设置在所述壳体的一侧；连接通道，所述连接通道设置在所述壳体内；后盖，所述后盖固定设置在所述第一凹槽内，且所述后盖的上表面与所述第一凹槽之间形成第一容置空间；测试元件，所述测试元件固定设置在所述第二凹槽内，所述测试元件的前端与所述第二凹槽之间形成第二容置空间，所述连接通道的一端与所述第一容置空间连通，另一端与所述第二容置空间连通；硅油，所述硅油充满所述第一容置空间、所述第二容置空间、所述连接通道；挡板，所述挡板固定在所述壳体的一侧，用于将所述测试元件固定在所述第二凹槽内；其中，所述测试元件用于检测所述第二容置空间内所述硅油的压力滨化，并将所述压力变化转化为电信号。通过上述称重传感器解决了现有技术中电阻应变式称重传感器制造产品厚度大，工艺复杂、测量范围小、体积大的技术问题，达到了制造产品厚度小≤10mm，测量范围大(205kG-250000kG)、体积小的技术效果。

2、本发明实施例通过所述弹性体包括：第一锥面，所述第一锥面设置在所述弹性体的上部，所述第一锥面的上表面用于放置待称重物体，所述第一锥面的上表面的外径小于所述第二容置空间的内径；第二锥面，所述第二锥面设置在所述弹性体的下部，所述弹性体的厚度为0.2-7mm。达到保证所述弹性体的弹力最大，同时最大效率地将所述弹性体收到的压力传递到所述测量元件，提高所述测量元件测试的准确性的技术效果。

3、本发明实施例的所述称重传感器去除了电阻应变计粘贴与固化等高难度工艺，只需要高真空冲油即可，简化装配工艺，降低生产制造难度的技术效果。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为本发明实施例中一种称重传感器的结构示意图；

图2为图1所示的称重传感器的另一结构示意图；

图3为图1所示的称重传感器的测试元件的结构示意图；

图4为图3所示的称重传感器的测试元件的另一结构示意图；

图5为图3所示的称重传感器的测试元件的剖面结构示意图。

附图标记说明：壳体1；弹性体11；连接通道12；后盖2；注油孔21；第三凹槽22；测试元件3；密封圈31；接线端子32；压力传感器33；基体34；环形凹槽35；定位键36；芯体37；挡板4；端子孔41；插孔42；安装孔43；钢珠5；第一容置空间6；第二容置空间7。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种称重传感器，解决了现有技术中电阻应变式称重传感器制造产品厚度大，工艺复杂、测量范围小、体积大的技术问题，达到了制造产品厚度小≤10mm，测量范围大(205kG-250000kG)、体积小的技术效果。

本发明实施例中的技术方案，总体结构如下：

所述称重传感器包括：壳体，所述壳体包括：弹性体，所述弹性体设置在所述壳体的上表面；第一凹槽，所述第一凹槽设置在所述弹性体的正下方；第二凹槽，所述第二凹槽设置在所述壳体的一侧；连接通道，所述连接通道设置在所述壳体内；后盖，所述后盖固定设置在所述第一凹槽内，且所述后盖的上表面与所述第一凹槽之间形成第一容置空间；测试元件，所述测试元件固定设置在所述第二凹槽内，所述测试元件的前端与所述第二凹槽之间形成第二容置空间；所述连接通道的一端与所述第一容置空间连通，另一端与所述第二容置空间连通；硅油，所述硅油充满所述第一容置空间、所述第二容置空间、所述连接通道；挡板，所述挡板固定在所述壳体的一侧，用于将所述测试元件固定在所述第二凹槽内；其中，所述测试元件用于检测所述第二容置空间内所述硅油的压力变化，并将所述压力变化转化为电信号。通过上述称重传感器解决了现有技术中电阻应变式称重传感器制造产品厚度大，工艺复杂、测量范围小、体积大的技术问题，达到了制造产品厚度小≤10mm，测量范围大(205kG-250000kG)、体积小的技术效果。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明实施例提供了一种称重传感器，请参考附图1-5，所述称重传感器包括：

壳体1，所述壳体1包括：弹性体11，所述弹性体11设置在所述壳体1的上表面；

具体而言，所述壳体1为一体成型结构，主要包括弹性体11、第一凹槽、第二凹槽和连接通道12。所述壳体1的上表面设置一弹性体11，所述弹性体11的材质为优质合金钢，具有很高的强度和良好的弹性。待称重物体放置在所述弹性体11的上表面，可使弹性体11向下移动发生变形；当所述称重物体从所述弹性体11上移除后，所述弹性体11恢复原来的形状。所述壳体1的厚度小于等于10mm。

进一步的，所述弹性体11包括：第一锥面，所述第一锥面设置在所述弹性体11的上部，所述第一锥面的上表面用于放置待称重物体，所述第一锥面的上表面的外径小于所述第二容置空间的内径；第二锥面，所述第二锥面设置在所述弹性体11的下部，所述弹性体的厚度为0.2-7mm。

优选的，所述第一锥面、所述第二锥面关于所述弹性体11的水平中心线轴对称。

具体而言，所述第一锥面设置在所述弹性体的上部，所述第二锥面设置在所述弹性体的下部，优选的，所述第一锥面与所述第二锥面关于所述弹性体11的水平中心线对称设置，所述第一锥面的横截面为圆形，纵截面为梯形。所述第一锥面、所述第二锥面的设置使所述弹性体11在边缘处厚度最小，当所述待称重物体放置在所述弹性体11上时，所述弹性体11向下移动的形变量增大，达到良好地将待称重物体的重力传递给硅油的技术效果。

所述弹性体11的厚度为0.2-7mm，所述弹性体11的厚度越薄，所述称重传感器越灵敏。

所述第一锥面上表面的直径小于所述第二容置空间的内径，达到保证所述弹性体11的弹力最大，同时最大效率地将所述弹性体11受到的压力传递到所述测量元件3，提高所述测量元件3测试的准确性的技术效果。

第一凹槽，所述第一凹槽设置在所述弹性体11的正下方；

第二凹槽，所述第二凹槽设置在所述壳体1的一侧；

连接通道12，所述连接通道12设置在所述壳体1内；

具体而言，所述第一凹槽设置在所述弹性体11的正下方，用于将所述弹性体11的变形直接传递给所述第一凹槽内的硅油。所述第二凹槽横向设置在所述壳体1的一侧，且与所述第一凹槽垂直，所述连接通道12横向连通所述第一凹槽和所述第二凹槽，所述第二凹槽内用于设置所述测试元件3。

后盖2，所述后盖2固定在所述第一凹槽内，且所述后盖2的上表面与所述第一凹槽之间形成第一容置空间6；

进一步的，所述后盖2包括：

第一凸台，所述第一凸台位于所述后盖2的下端；

第二凸台，所述第二凸台位于所述后盖2的上端，与所述第一凸台连接，且所述第二凸台的外径小于所述第一凸台的外径。

具体而言，所述后盖2为一个变径的圆柱形，包括第一凸台、第二凸台，所述第一凸台位于所述第二凸台的下方，所述第一凸台的外径大于所述第二凸台的外径。所述后盖2为一体成型结构，即所述第一凸台、所述第二凸台为一体成型结构。

进一步，第一凹槽包括：第一子凹槽，所述第一子凹槽位于所述第一凹槽的下端，且所述第一子凹槽与所述第一凸台匹配；

第二子凹槽，所述第二子凹槽设置在所述第一凹槽的上端，且所述第二子凹槽的外径大于所述第二凸台的外径。

具体而言，所述第一凹槽包括第一子凹槽和第二子凹槽，所述第一子凹槽与所述第二子凹槽之间形成第一台阶。当所述后盖2放入所述第一凹槽内后，所述第一凸台位于所述第一子凹槽内，且所述第一子凹槽的外周与所述第一凸台的外周相贴合。所述第二凸台位于所述第二子凹槽内，且所述第二凸台与所述第二子凹槽之间存在第一间隙，所述第二凸台的上表面与所述弹性体11的下表面存在第二间隙，所述第一间隙、所述第二间隙组成第一容置空间6。所述第一凸台卡在所述第一台阶上，确保了第二间隙的存在。当所述后盖2放入所述第一凹槽内后，所述后盖2的下表面与所述壳体1的下表面平齐，保证了所述称重传感器下表面的平整性。

测试元件3，所述测试元件3固定设置在所述第二凹槽内，所述测试元件3的前端与所述第二凹槽之间形成第二容置空间7；所述连接通道12的一端与所述第一容置空间6连通，另一端与所述第二容置空间7连通；

其中，所述测试元件3用于检测所述第二容置空间7内所述硅油的压力变化，并将所述压力转化为电信号。

具体而言，所述第二凹槽包括第三子凹槽、第四子凹槽，所述第三子凹槽位于所述第四子凹槽的内侧，且所述第三子凹槽的外径小于所述第四子凹槽的外径，即所述第三子凹槽与所述第四子凹槽之间形成第二台阶。当所述测试元件3放入所述第二凹槽内后，所述测试元件3的前端卡在所述第二台阶上，所述测试元件3的前端与所述第三子凹槽之间形成第二容置空间7，所述连接通道12连通所述第一容置空间6和所述第二容置空间7。所述弹性体受到的压力通过硅油传递到所述测试元件3，所述测试元件3对所述硅油内的压力变化进行测试，所述压力变换即为所述待测物体的重力。所述测试元件3还将所述压力变换转变为电信号，传递出去。

硅油，所述硅油充满所述第一容置空间6、所述第二容置空间7、所述连接通道12。

具体而言，所述第一容置空间6、所述第二容置空间7、所述连接通道12填充硅油，当待测物体放置在所述弹性体11上时，所述弹性体11向下产生变形，挤压所述第一容置空间6内的硅油，所述硅油的压力增大，所述压力传感器33检测到所述硅油的压力变化，通过检测所述硅油的压力变化可以检测出所述待测物体的质量，从而可以获得所述待测物体的重量。

所述测试元件3包括：基体34，所述基体由高强度金属制成；芯体37，所述芯体36固定设置在所述基体34的内部，所述芯体36由陶瓷或玻璃制成；压力传感器33，所述压力传感器33固定设置在所述芯体37的一端，且与所述硅油接触；接线端子32，所述接线端子32的固定设置在所述芯体36上，与压力传感器33电连接，所述接线端子32外表面镀金。

具体而言，所述测试元件3主要包括压力传感器33、基体34、接线端子32和芯体37，所述基体36包裹在所述芯体37的外围，用于保护所述芯体37。所述压力传感器33固定在所述芯体37的一端，位于所述第二容置空间7内，与所述第二容置空间7内的硅油接触，用于感测所述第二容置空间7内所述硅油的压力变化。所述接线端子32固定在所述芯体37内，横向贯穿所述芯体37，且位于所述压力传感器33的外围。所述接线端子32的两端均伸出所述芯体37，所述接线端子32的一端与所述芯体37的距离大于所述压力传感器33的高度，即在所述芯体37一端的中心固定所述压力传感器33，所述接线端子32固定在所述压力传感器33的周围，且高于所述压力传感器33，达到保护所述压力传感器33的技术效果。

当所述测试元件3放入所述第二凹槽内后，所述基体34的前端卡在所述第二台阶上，所述基体34的外表面与所述第四子凹槽贴合，所述压力传感器33位于所述第二容置空间7内，用于感测所述第二容置空间7内硅油的压力变化，并将所述压力变化转变为电信号。

所述接线端子32与所述压力传感器33电连接，用于将所述压力传感器33产生的电信号传递出去。所述基体34由高强度金属制成，用于增强所述基体34的结构强度，增强所述基体34的保护性能。所述芯体37由陶瓷或玻璃制成，用于增强所述芯体37的绝缘性，避免多个所述接线端子32之间电连接。所述接线端子32的外表面镀金，达到增强所述接线端子32的传导性能，同时避免所述接线端子32氧化的技术效果。

进一步的，所述测试元件3还包括：环形凹槽35，所述环形凹槽35设置在所述基体34的外表面；密封圈31，所述密封圈31套设在所述环形凹槽35内。

具体而言，所述基体34上设置一环形凹槽35，所述环形凹槽35位于所述基体34的外表面。所述密封圈31套设在所述环形凹槽35内，用于对所述环形凹槽35处进行密封，避免所述第二容置空间7内的硅油通过所述第二凹槽流到所述壳体1外。

挡板4，所述挡板4固定在所述壳体1的一侧，用于将所述测试元件3固定在所述第二凹槽内。

进一步的，所述挡板4包括：端子孔41，所述端子孔41设置在所述挡板4的中部，且位于所述挡板4的内侧；

插孔42，所述插孔42设置在所述挡板4的外侧，与所述端子孔41连通，测试元件3的接线端子32从所述端子孔41穿出，进入所述插孔42内；连接插头通过所述插孔42与所述接线端子32电连接；

安装孔43，所述安装孔43设置在所述插孔42的两侧，用于将所述挡板4固定在所述壳体1上。

具体而言，所述挡板4为一体成型结构，所述挡板4上设置有端子孔41、插孔42和安装孔43，所述端子孔41与所述插孔42连通，所述端子孔41的轴线与所述插孔42的轴线重合。所述端子孔41的内径小于所述基体34的外径，所述压力传感器3的接线端子32通过所述端子孔41进入所述插孔42内。所述插孔42的形状与所述连接插头的形状相匹配，所述连接插头插入所述插孔42内，与所述接线端子32连接。螺栓通过所述安装孔43将所述挡板4固定在所述壳体1的侧面，达到将测试元件3固定在所述第二凹槽内的技术效果。

优选的，所述接线端子32位于所述插孔42内，达到通过所述插孔42保护所述接线端子32的技术效果。

所述称重传感器包括：第三凹槽22，所述第三凹槽22设置在所述后盖的下表面或所述壳体的侧面；注油孔21，所述注油孔21的一端与所述第一容置空间6连通，另一端与所述第三凹槽22连通。

进一步的，所述称重传感器还包括：钢珠5，所述钢珠5固定设置在注油孔21的另一端，且位于所述第三凹槽22内，用于封闭所述注油孔21的另一端。

具体而言，所述注油孔21有两种设置方式，第一种方式是：所述注油孔21设置在所述后盖2内，此时，所述注油孔21竖直设置在所述后盖2内，所述第三凹槽22设置在所述后盖2的下表面。第二种方式是：所述注油孔21设置在所述壳体1内，此时，所述注油孔21横向设置在所述壳体1的一侧，所述第三凹槽22设置在所述壳体1的侧面。与第一种方式相比，第二种方式在向所述称重传感器内灌注硅油时，所述称重传感器处于侧立状态，占地面积小，相同面积的操作台上可以放置多个所述称重传感器，加快了硅油的灌注速度，提高了所述称重传感器的生产效率。

所述注油孔21为圆柱形，所述注油孔21的一端与所述第一容置空间6连通，另一端与所述第三凹槽22连通。向所述第一容置空间6、第二容置空间7、连接通道12、注油孔21内注满硅油后，将所述钢珠5固定在所述注油孔21的另一端，对所述硅油进行密封。所述钢珠5的直径大于所述注油孔21的直径，保证所述钢柱可以封闭所述注油孔21。所述钢珠5固定在所述注油孔21上后，所述钢珠5位于所述第三凹槽22内，保证了所述称重传感器下底面的平整性或所述称重传感器侧面的平整性。

进一步的，所述后盖2通过胶粘或者焊接方式固定在所述壳体1上，其中，所述焊接方式包括激光焊、真空电子束焊、氩弧焊。

进一步的，所述钢珠5通过焊接方式固定在所述注油孔21的另一端。

具体而言，向所述称重传感器内注满所述硅油后，将所述钢珠5放置在所述注油孔21上，并通过焊接方式固定在所述注油孔21上。

进一步的，所述测试元件3还包括：定位键36，所述定位键36固定设置在所述基体34上，且位于远离所述压力传感器33的一端。

所述挡板4还包括：定位槽，所述定位槽设置在挡板4的内侧，且与所述定位键36相匹配。

具体而言，将所述定位键36放入所述定位槽后，将所述测试元件3放入所述第二凹槽内，并固定所述挡板4。所述定位键36、所述定位槽36的设置到达固定所述测试元件3，避免所述测试元件3在上所述第二凹槽内转动的技术效果。

本实施例中的称重传感器的壳体1、后盖2、挡板4均为一体成型结构，结构强度大，同时零部件数量少，简化装配工艺，降低生产制造难度。

本实施例中的称重传感器去除了电阻应变计粘贴与固化等高难度工艺，只需要高真空冲油即可，简化装配工艺，降低生产制造难度的技术效果。

本实施例中的称重传感器增大了所述第一凹槽的横截面的面积，减小了所述壳体1的厚度，使所述称重传感器的厚度小于等于10mm，便于现场安装。称重传感器的称重范围广，可达到205kG-250000kG。

实施例二

本申请还提供了一种称重传感器的制作流程，请参考附图1-5，所述制作流程包括：

步骤1：将所述测试元件3安装在所述第二凹槽内；

步骤2：用螺栓将所述挡板4固定在所述壳体1的一侧，将所述测试元件3固定在所述壳体1内；

步骤3：将所述后盖2安装在所述第一凹槽内，并进行固定；

步骤4：通过所述注油孔21向所述壳体内灌注硅油；

其中，步骤4包括：

步骤41：对硅油进行预处理，滤除其中的杂质；

步骤42：对注油环境抽真空；

步骤43：在真空状态下，向所述第一容置空间6、所述第二容置空间7、所述连接通道12内灌注硅油；

步骤5：待硅油注满后，将所述钢珠5放置在所述注油孔21上，并对所述钢珠5进行固定。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

1、本发明实施例提供了一种称重传感器，所述称重传感器包括：壳体，所述壳体包括：弹性体，所述弹性体设置在所述壳体的上表面；第一凹槽，所述第一凹槽设置在所述弹性体的正下方；第二凹槽，所述第二凹槽设置在所述壳体的一侧；连接通道，所述连接通道设置在所述壳体内；后盖，所述后盖固定设置在所述第一凹槽内，且所述后盖的上表面与所述第一凹槽之间形成第一容置空间；测试元件，所述测试元件固定设置在所述第二凹槽内，所述测试元件的前端与所述第二凹槽之间形成第二容置空间，所述第二容置空间与所述连接通道连通；所述连接通道的一端与所述第一容置空间连通，另一端与所述第二容置空间连通；硅油，所述硅油充满所述第一容置空间、所述第二容置空间、所述连接通道；挡板，所述挡板固定在所述壳体的一侧，用于将所述测试元件固定在所述第二凹槽内；其中，所述测试元件用于检测所述第二容置空间内所述硅油的压力变化，并将所述压力变化转化为电信号。通过上述解决了现有技术中电阻应变式称重传感器制造产品厚度大，工艺复杂、测量范围小、体积大的技术问题，达到了制造产品厚度小≤10mm，测量范围大(205kG-250000kG)、体积小的技术效果。

2、本发明实施例通过所述弹性体包括：第一锥面，所述第一锥面设置在所述弹性体的上部，所述第一锥面的上表面用于放置待称重物体，所述第一锥面的上表面的外径小于所述第二容置空间的内径；第二锥面，所述第二锥面设置在所述弹性体的下部，所述弹性体的厚度为0.2-7mm。达到保证所述弹性体的弹力最大，同时最大效率地将所述弹性体收到的压力传递到所述测量元件，提高所述测量元件测试的准确性的技术效果。

3、本发明实施例的所述称重传感器去除了电阻应变计粘贴与固化等高难度工艺，只需要高真空冲油即可，简化装配工艺，降低生产制造难度的技术效果。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种称重传感器，其特征在于，所述称重传感器包括：

壳体，所述壳体包括：

弹性体，所述弹性体设置在所述壳体的上表面；

第一凹槽，所述第一凹槽设置在所述弹性体的正下方；

第二凹槽，所述第二凹槽设置在所述壳体的一侧；

连接通道，所述连接通道设置在所述壳体内；

后盖，所述后盖固定设置在所述第一凹槽内，且所述后盖的上表面与所述第一凹槽之间形成第一容置空间；

测试元件，所述测试元件固定设置在所述第二凹槽内，所述测试元件的前端与所述第二凹槽之间形成第二容置空间；其中，所述连接通道的一端与所述第一容置空间连通，另一端与所述第二容置空间连通；

硅油，所述硅油充满所述第一容置空间、所述第二容置空间、所述连接通道；

挡板，所述挡板固定在所述壳体的一侧，用于将所述测试元件固定在所述第二凹槽内；

其中，所述测试元件用于检测所述第二容置空间内所述硅油的压力变化，并将所述压力变化转化为电信号。

2.如权利要求1所述的称重传感器，其特征在于，所述弹性体包括：

第一锥面，所述第一锥面设置在所述弹性体的上部，所述第一锥面的上表面用于放置待称重物体，所述第一锥面的上表面的外径小于所述第二容置空间的内径；

第二锥面，所述第二锥面设置在所述弹性体的下部；

所述弹性体的厚度为0.2-7mm。

3.如权利要求1所述的称重传感器，其特征在于，所述称重传感器包括：

第三凹槽，所述第三凹槽设置在所述后盖的下表面或所述壳体的侧面；

注油孔，所述注油孔的一端与所述第一容置空间连通，另一端与所述第三凹槽连通。

4.如权利要求3所述的称重传感器，其特征在于，所述称重传感器还包括：

钢珠，所述钢珠固定设置在注油孔的另一端，且位于所述第三凹槽内，用于封闭所述注油孔的另一端。

5.如权利要求1所述的称重传感器，其特征在于，所述后盖包括：

第一凸台，所述第一凸台位于所述后盖的下端；

第二凸台，所述第二凸台位于所述后盖的上端，所述第二凸台的外径小于所述第一凸台的外径。

6.如权利要求5所述的称重传感器，其特征在于，第一凹槽包括：

第一子凹槽，所述第一子凹槽位于所述第一凹槽的下端，且所述第一子凹槽与所述第一凸台相匹配；

第二子凹槽，所述第二子凹槽设置在所述第一凹槽的上端，且所述第二子凹槽的外径大于所述第二凸台的外径。

7.如权利要求4所述的称重传感器，其特征在于，所述后盖通过胶粘或者焊接方式固定在所述壳体上，其中，所述焊接方式包括激光焊、真空电子束焊、氩弧焊；

所述钢珠通过焊接方式固定在所述注油孔的另一端。

8.如权利要求1所述的称重传感器，其特征在于，所述测试元件包括：

基体，所述基体由高强度金属制成；

芯体，所述芯体固定设置在所述基体的内部，所述芯体由陶瓷或玻璃制成；

压力传感器，所述压力传感器固定设置在所述芯体的一端，且与所述硅油接触；

接线端子，所述接线端子固定设置在所述芯体上，与所述压力传感器电连接，所述接线端子外表面镀金。

9.如权利要求8所述的称重传感器，其特征在于，所述测试元件还包括：

环形凹槽，所述环形凹槽设置在所述基体的外表面；

密封圈，所述密封圈套设在所述环形凹槽内。

10.如权利要求8所述的称重传感器，其特征在于，所述挡板包括：

端子孔，所述端子孔设置在所述挡板的中部，且位于所述挡板的内侧；

插孔，所述插孔设置在所述挡板的外侧，与所述端子孔连通；所述接线端子从所述端子孔穿出，进入所述插孔内；连接插头通过所述插孔与所述接线端子电连接；

安装孔，所述安装孔设置在所述插孔的两侧，用于将所述挡板固定在所述壳体上。

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