CN112115556A - 基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法及存储介质 - Google Patents

基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法及存储介质 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法及存储介质，涉及汽车NVH技术领域，包括收集启停工况下的仿真分析参数，基于仿真分析参数建立动力总成整车模型，然后通过缸压激励测试与处理，从而建立了整车启停工况的分析流程，进而根据分析流程的相关数据制定了启停工况下的仿真优化方案，并基于仿真优化方案，对车辆进行实车改制验证，使其能够在样车生产阶段前期针对启停工况车内振动问题进行仿真分析和优化，提前规避相应的问题，解决了现有技术面对样车生产阶段整改困难且成本较高的技术问题。降低了开发成本，提高了工作效率。

Description

基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法及存储介质
技术领域
本发明属于汽车NVH涉技术领域，具体涉及一种基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法及存储介质。
背景技术
汽车怠速振动性能是评价驾乘舒适性的关键指标之一，已成为国内外各大整车厂在产品研发过程中重点攻关的关键性能。在整车启动和停止的工况下，由于发动机的节气门开度和开启速度的瞬态变化，进入气缸内的混合燃烧气体比例不稳定，动力总成产生瞬态冲击，此冲击激励通过悬置、车身等路径传递至车内，引起振动等NVH问题。
目前在油耗法规和环保的压力之下，大部分车辆均配备了启停功能(STT)，目的是在车辆等红灯、堵车等无需动力输出的情况下，自动关闭、启动发动机，减少燃油的消耗，从而实现环保和经济性达标，但是大部分车辆均存在整车启停车内振动问题，引起客户抱怨，导致客户关闭启停功能，也不能实现环保和节油的目的。针对整车启停车内振动问题，目前主流方法是在样车生产阶段，通过测试手段对样车进行评价与整改，同时更换零部件、调整电喷的手段进行优化。但是在样车生产阶段，零部件设计数据已冻结，如需调整需设计变更，带来较大的成本压力和优化困难。
因此，有必要开发一种基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法及存储介质。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法及存储介质，通过在样车生产阶段前期针对启停工况车内振动问题进行仿真分析和优化，提前规避相应的问题，用以解决现有技术面对样车生产阶段整改困难且成本较高的技术问题。
第一方面，本发明提供了一种基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法，包括：
步骤1，收集整车启停工况下的仿真分析参数，所述仿真分析参数包括力学单元、硬点信息、动力总成及相关零部件信息，其中，所述力学单元至少包括启动电机扭矩、阻力扭矩、液力变矩器、橡胶悬置参数以及液压悬置参数，所述硬点信息包括活塞连杆、上下止点以及悬置位置，所述动力总成及相关零部件信息包括整车模型所需的前悬架、后悬架、转向系统、动力总成、前轮、后轮、制动系统以及稳定杆；
步骤2，基于所述仿真分析参数，在软件MSC.ADAMS中建立动力总成整车模型；
步骤3，通过所述动力总成整车模型，将测试获得的缸压、转速以及曲轴转角的时域曲线转化为能供所述软件MSC.ADAMS分析使用的缸压激励属性文件；
步骤4，将所述步骤3中的缸压激励属性文件与所述步骤1中收集的启动电机扭矩作为输入激励加载至所述步骤2中的动力总成整车模型中，并将在动力总成整车模型激励下产生的振动信号，通过悬置路径经车身传递至座椅传感器，从而产生振动响应，同时将此过程经计算，得到时域下座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值；
步骤5，以所述步骤4中座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值作为目标进行DOE分析，得到仿真分析优化方案。
进一步地，基于所述步骤5中的仿真优化分析方案，制作悬置样件，并替换至整车进行测试，将测试结果与仿真分析结果进行对比，以判断仿真分析优化方案的有效性。
进一步地，所述步骤2中在软件MSC.ADAMS建立动力总成整车模型的具体步骤包括：
利用所述软件MSC.ADAMS自带的动力总成模板输入至步骤1中收集到的硬点信息，建立硬点位置，并对运动部件的质量、转动惯量以及质心位置参数进行设定；
然后依次针对动力传动系统、底盘模型以及车身模型分别进行建模，其中，车身模型建模包括车身质量、转动惯量以及座椅振动传感器模型，底盘模型建模包括前后悬架与转向系统，动力传动系统建模包括启动电机建模、液力变矩器建模、悬置建模、变速箱建模以及传动半轴建模；
再将所述动力传动系统、所述底盘模型以及所述车身模型装配至动力总成整车模型。
进一步地，所述步骤3中将测试获得的缸压、转速以及曲轴转角的时域曲线转化为缸压激励属性文件的具体步骤包括：
通过缸压传感器获取启动熄火工况下的缸内压力，同时通过发动机转速传感器和曲轴转角传感器读取启停工况下的转速、曲轴转角信息；
利用启停功能，用于获取发动机的三组测试数据，所述测试数据包括缸压-时间曲线、转速-时间曲线以及转角-时间曲线；
再将三组测试数据的时域曲线转化能供软件MSC.ADAMS分析使用的缸压激励属性文件。
进一步地，根据启停工况振动原理与工程经验来确定影响启停工况车内振动的因素，所述因素包括发动机悬置刚度、发动机悬置位置、缸压激励幅值以及质量质心参数。
进一步地，选择对启停工况影响较大的发动机悬置刚度作为项目中的优化因子进行分析，具体步骤包括：
首先以四个悬置11个刚度作为优化参数，并以座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值作为目标，进行三轮分析优化：
第一轮：各向刚度变化±20％，进行512次DOE分析，统计座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度幅值对11个悬置刚度的敏感度排名；
第二轮：基于上一轮筛选出的排名前四的优化参数，将各向悬置刚度变化±50％，进行512次DOE分析，同时拟合发动机悬置刚度以及座椅导轨X、Y、Z三个方向上加速度响应峰值的响应面；
第三轮：运用Adams/Insight工具，以座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度峰值最小为优化目标，计算得出优化方案。
第二方面，本发明还提供了一种存储介质，所述存储介质存储有一个或者多个程序，所述一个或者多个程序被一个或者多个处理器执行时，能实现所述的基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法的步骤。
本发明带来了以下有益效果：
本发明所述的一种基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法及存储介质，通过模拟整车启停工况下的车内振动水平，实现了利用仿真手段在项目开发前期把控启停振动性能的目标。通过DOE的分析和优化，极大的节约了工程师劳动强度，并能够快速识别敏感因素、锁定方案，为项目开发节约了大量时间。同时通过试验验证，进一步确定方法的正确和方案的可行性。本发明能够在汽车产品研发过程中预测、管控、整改启停工况下车内振动问题，同时通过对发动机悬置刚度、发动机悬置位置、悬置阻尼、电喷参数等信息的优化，利用仿真的手段解决问题，以减少对样车以及测试资源的需求，节约了前期开发时间，降低了开发成本，提高了工作效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的一种基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法的流程图；
图2为本发明提供的动力总成输入参数的图表；
图3为本发明提供的一种动力总成整车模型的示意图；
图4为本发明提供的一种缸压激励测试与处理的示意图；
图5为本发明提供的一种整车启停工况下的分析流程示意图；
图6为本发明提供的座椅导轨不同方向加速度响应幅值对应发动机悬置刚度的敏感度排序示意图；
图7为本发明提供的基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法的仿真分析优化方案的示意图；
图8为本发明提供的基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法的实车验证结果方案的示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法，包括：
步骤1，收集整车启停工况下的仿真分析参数，所述仿真分析参数包括力学单元、硬点信息、动力总成及相关零部件信息，其中，所述力学单元至少包括启动电机扭矩、阻力扭矩、液力变矩器、橡胶悬置参数以及液压悬置参数，所述硬点信息包括活塞连杆、上下止点以及悬置位置，所述动力总成及相关零部件信息包括整车模型所需的前悬架、后悬架、转向系统、动力总成、前轮、后轮、制动系统以及稳定杆；
步骤2，基于所述仿真分析参数，在软件MSC.ADAMS中建立动力总成整车模型；
步骤3，通过所述动力总成整车模型，将测试获得的缸压、转速以及曲轴转角的时域曲线转化为能供所述软件MSC.ADAMS分析使用的缸压激励属性文件；
步骤4，将所述步骤3中的缸压激励属性文件与所述步骤1中收集的启动电机扭矩作为输入激励加载至所述步骤2中的动力总成整车模型中，并将在动力总成整车模型激励下产生的振动信号，通过悬置路径经车身传递至座椅传感器，从而产生振动响应，同时将此过程经计算，得到时域下座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值；
步骤5，以所述步骤4中座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值作为目标进行DOE分析，得到仿真分析优化方案。
步骤6，基于所述步骤5中的仿真优化分析方案，制作悬置样件，并替换至整车进行测试，同时对比仿真分析结果，以判断仿真分析优化方案的有效性。
在本实施例中，首先收集整车启停工况下的仿真分析参数，所述仿真分析参数包括力学单元、硬点信息、动力总成及相关零部件信息，其中，所述力学单元至少包括启动电机扭矩、阻力扭矩、液力变矩器、橡胶悬置参数以及液压悬置参数等，所述硬点信息包括活塞连杆、上下止点以及悬置位置等，所述动力总成及相关零部件信息包括整车模型所需的前悬架、后悬架、转向系统、动力总成、前轮、后轮、制动系统以及稳定杆等多种3D设计的子系统数据，还可以参考下图2中的动力总成输入参数的类型，以能够更加准确地模拟力传递和振动传递。然后通过上述仿真分析参数，在软件MSC.ADAMS搭建动力总成整车模型，如图3所示。
其具体搭建步骤包括：在ADAMS软件环境下，首先利用其软件MSC.ADAMS自带的动力总成模板，输入步骤1中收集到的活塞连杆、上下止点、悬置位置等硬点信息，建立硬点位置，然后对主要运动部件的质量、转动惯量、质心位置等参数进行设定，以保证发动机模型中的关键运动部件(例如，曲柄连杆机构、飞轮)的质量、质心位置以及转动惯量与实际数值保持一致。在保证关键运动部件相关数据与实际数值保持一致之后，依次针对动力传动系统、底盘模型以及车身模型分别进行建模，其中，针对车身模型建模包括车身质量、转动惯量以及座椅振动传感器模型，针对底盘模型建模包括前后悬架与转向系统，针对动力传动系统建模包括启动电机建模、液力变矩器建模、悬置建模、变速箱建模以及传动半轴建模。最后将所述动力传动系统、所述底盘模型以及所述车身模型装配至动力总成整车模型。
进一步，对缸压激励进行测试与处理，将测试获得的缸压、转速以及曲轴转角的时域曲线转化为缸压激励属性文件的具体步骤包括：在车辆处于正常状态下，首先将发动机的火花塞替换为缸压传感器，以便获得启动熄火工况下的缸内压力，同时通过发动机转速传感器和曲轴转角传感器读取启停工况下的转速、曲轴转角信息。其具体操作过程为，首先启动车辆并开启启停(STT)功能，等到车辆怠速转速稳定后，利用STT功能用于获取发动机的自动启动和熄火，启动和熄火三组测试数据，所述三组测试数据包括缸压-时间曲线、转速-时间曲线以及转角-时间曲线。然后利用缸压、转速、曲轴转角的时域曲线转化为可供软件ADAMS使用的缸压属性文件，如图4所示，且该缸压属性文件还能够作为启停及加减油工况分析所需的激励。其激励流程如下：首先针对某一节气门开度工况，从测试的原始数据中提取发动机某个转速下的转角与缸压关系曲线，例如1500rpm，1750rpm，2300rpm，然后汇总全部转速下的转角与缸压关系曲线，并合成缸压-曲轴转角-发动机转速的关系曲线，即缸压属性文件；然后针对不同的节气门开度工况，重复上述操作，最终得到节气门在各个开度下的缸压-曲轴转角-发动机转速的关系曲线，至此已完成缸压测试及处理，得到最终的缸压激励属性文件。
进一步地，在车辆处于启停工况下的车内振动进行分析，如图5所示。首先将上述缸压激励属性文件与收集到的启动电机扭矩作为输入激励加载至动力总成整车模型中，并将在动力总成整车模型激励下所产生的振动信号通过悬置路径经车身传递至座椅传感器，从而产生振动响应，同时将此过程经过软件计算，得到该时域下的座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值，即x方向上的最大加速度幅值、y方向上的最大加速度幅值以及z方向上的最大加速度幅值，且整个分析过程均在时域下完成。
在本实施例中，根据上述启停工况下的仿真参数与座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值制定优化方案，其具体步骤为：首先根据启停工况振荡原理及工程经验，初步确定影响因素，所述影响因素包括悬置刚度、悬置位置、缸压激励幅值以及质量质心信息等参数，然后通过使用Adams/Insight模块，以其中几个参数作为优化因子，初步筛选出优化参数，其中电喷参数、启动电机扭矩、悬置安装位置、衬套刚度以及发动机质量质心等参数对结果影响较大，再以座椅导轨三个方向上的加速度响应峰值作为目标，通过使用DOE优化工具对各优化参数进行单因子和多因子的灵敏度分析，同时对这些优化参数进行灵敏度的排序。最后综合考虑项目中实车改制的可实施性，从而制定出启停工况下的仿真优化方案。
上述具体改制方法如下：首先选择对启停工况影响较大的发动机悬置刚度未做项目中的优化因子，并以四个悬置11个刚度(除右悬置液压衬套的Z向)作为优化参数，以座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值作为目标，进行三轮分析优化：
第一轮：各方向的刚度变化±20％，进行512次DOE分析，同时统计座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度幅值对11个悬置刚度的敏感度排名，得到前悬置X向>后悬置X向>前悬置Z向>左悬置X向，如图6所示。
第二轮：基于上一轮筛选出的排名前四的优化参数进行第二轮DOE分析。在本轮分析中，采用更多的分析次数，为软件提供更大的分析样本空间，使各向悬置刚度变化±50％，再进行512次DOE分析，同时拟合发动机悬置刚度-座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值的响应面。
第三轮：运用Adams/Insight工具，以座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度峰值最小为优化目标，计算得出优化方案，即将前悬置刚度、后悬置刚度以及左悬置刚度分别调整-10％，同时座椅导轨加速度幅值也随之产生变化，具体数值变化参数图7。
最后根据上述优化方案对实车改制验证：其具体步骤包括：首先根据仿真优化方案，重新制作悬置样件，并替换至整车进行测试，得到实车改制结果如图8所示。同时对比仿真分析结果，以判断仿真优化分方案的正确性与优化效果。通过对比仿真分析结果，由对比图可知优化方案实车验证的效果与仿真结果趋势是一致的。但座椅导轨X方向上的振动响应仍有所降低，而座椅导轨Z方向上的振动响应却有所增加，且座椅加速度响应的RSS值的优化效果达到了15％，因此可以证明仿真优化方案验证有效。
在本实施例中，还提供了一种存储介质，所述存储介质存储有一个或者多个程序，所述一个或者多个程序被一个或者多个处理器执行时，能实现所述的基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法的步骤。
所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

Claims (7)

1.一种基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法，其特征在于，包括：
步骤1，收集整车启停工况下的仿真分析参数，所述仿真分析参数包括力学单元、硬点信息、动力总成及相关零部件信息，其中，所述力学单元至少包括启动电机扭矩、阻力扭矩、液力变矩器、橡胶悬置参数以及液压悬置参数，所述硬点信息包括活塞连杆、上下止点以及悬置位置，所述动力总成及相关零部件信息包括整车模型所需的前悬架、后悬架、转向系统、动力总成、前轮、后轮、制动系统以及稳定杆；
步骤2，基于所述仿真分析参数，在软件MSC.ADAMS中建立动力总成整车模型；
步骤3，通过所述动力总成整车模型，将测试获得的缸压、转速以及曲轴转角的时域曲线转化为能供所述软件MSC.ADAMS分析使用的缸压激励属性文件；
步骤4，将所述步骤3中的缸压激励属性文件与所述步骤1中收集的启动电机扭矩作为输入激励加载至所述步骤2中的动力总成整车模型中，并将在动力总成整车模型激励下产生的振动信号，通过悬置路径经车身传递至座椅传感器，从而产生振动响应，同时将此过程经计算，得到时域下座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值；
步骤5，以所述步骤4中座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值作为目标进行DOE分析，得到仿真分析优化方案。
2.根据权利要求1所述的基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法，其特征在于，基于所述步骤5中的仿真优化分析方案，制作悬置样件，并替换至整车进行测试，将测试结果与仿真分析结果进行对比，以判断仿真分析优化方案的有效性。
3.根据权利要求1所述的基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法，其特征在于，所述步骤2中在软件MSC.ADAMS建立动力总成整车模型的具体步骤包括：
利用所述软件MSC.ADAMS自带的动力总成模板输入至步骤1中收集到的硬点信息，建立硬点位置，并对运动部件的质量、转动惯量以及质心位置参数进行设定；
然后依次针对动力传动系统、底盘模型以及车身模型分别进行建模，其中，车身模型建模包括车身质量、转动惯量以及座椅振动传感器模型，底盘模型建模包括前后悬架与转向系统，动力传动系统建模包括启动电机建模、液力变矩器建模、悬置建模、变速箱建模以及传动半轴建模；
再将所述动力传动系统、所述底盘模型以及所述车身模型装配至动力总成整车模型。
4.根据权利要求1或3所述的基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法，其特征在于，所述步骤3中将测试获得的缸压、转速以及曲轴转角的时域曲线转化为缸压激励属性文件的具体步骤包括：
通过缸压传感器获取启动熄火工况下的缸内压力，同时通过发动机转速传感器和曲轴转角传感器读取启停工况下的转速、曲轴转角信息；
利用启停功能，用于获取发动机的三组测试数据，所述测试数据包括缸压-时间曲线、转速-时间曲线以及转角-时间曲线；
再将三组测试数据的时域曲线转化能供软件MSC.ADAMS分析使用的缸压激励属性文件。
5.根据权利要求1所述的基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法，其特征在于，根据启停工况振动原理与工程经验来确定影响启停工况车内振动的因素，所述因素包括发动机悬置刚度、发动机悬置位置、缸压激励幅值以及质量质心参数。
6.根据权利要求5所述的基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法，其特征在于，选择对启停工况影响较大的发动机悬置刚度作为项目中的优化因子进行分析，具体步骤包括：
首先以四个悬置11个刚度作为优化参数，并以座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度响应峰值作为目标，进行三轮分析优化：
第一轮：各向刚度变化±20％，进行512次DOE分析，统计座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度幅值对11个悬置刚度的敏感度排名；
第二轮：基于上一轮筛选出的排名前四的优化参数，将各向悬置刚度变化±50％，进行512次DOE分析，同时拟合发动机悬置刚度以及座椅导轨X、Y、Z三个方向上加速度响应峰值的响应面；
第三轮：运用Adams/Insight工具，以座椅导轨X、Y、Z三个方向上的加速度峰值最小为优化目标，计算得出优化方案。
7.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质存储有一个或者多个程序，所述一个或者多个程序被一个或者多个处理器执行时，能实现如权利要求1～6中任一项所述的基于整车启停工况下车内振动仿真分析方法的步骤。
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