CN112097537A - 一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开的是一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法,安装炉膛温度控制器和炉膛温度变送器组态成控制系统主回路，在燃料气管线上设控制系统副回路，其包括炉膛燃料气流量传感器、炉膛燃料气流量变送器、炉膛燃料气流量调节阀、炉膛燃料气流量控制器，炉膛温度控制器和炉膛燃料气流量控制器进行组态，炉膛温度控制器的输出值为炉膛燃料气流量控制器给定值，炉膛温度做为控制点，当燃料气流量波动增大，燃料气流量控制器的输出值减小，调节阀关小，燃料气流量减小；当温度波动升高，温度控制器的输出值减小，燃料气流量控制器给定值减小，燃料气流量减小，温度下降，能实现炉膛按速率自动升降温，提高了烘炉质量，减轻了人员劳动强度。

Description

一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法
技术领域
本发明涉及一种温度自动控制方法，更具体一点说，涉及一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，属于石油化工领域。
背景技术
管式加热炉广泛应用于炼油化工装置，加热炉在施工过程中，内衬砖砌体及耐火浇注料含大量游离水、结晶水及残余结合水，为避免在投产过程中水分快速汽化膨胀导致炉墙胀裂、鼓泡、变形甚至炉墙倒塌，必须在投产前对加热炉进行烘炉，使游离水、结晶水及残余结合水缓慢蒸发析出，并在高温下对炉墙浇注料进行烧结。烘炉过程中需要根据浇注料产品特性所对应的烘炉曲线进行缓慢和均匀地加热，通常炉膛最高温度需要升至550℃并恒温18小时(炉膛升温曲线见图1)，在对加热炉进行烘炉升温过程中，需要投用炉膛内火嘴给炉膛提供热量，并通过调节供给火嘴的燃料(通常为燃料气或燃料油)量控制火嘴火焰强度以控制炉膛温度在目标温度，此时火嘴火焰的热辐射和炉膛内壁热辐射会使炉膛内的炉管温度升高，为了防止烘炉时炉管温度超过设计温度而导致损坏，需要在炉管内通入携热介质来降低炉管温度，目前普遍采用的烘炉方法有两种，第一种是以中压蒸汽作为烘炉的携热介质，蒸汽从炉管入口通入，从炉管出口安装的消音器直接排大气；第二种是以装置油运物料或者氮气作为烘炉携热介质。加氢装置为缩短开工周期反应加热炉烘炉和反应系统干燥需要同步进行，反应加热炉烘炉只能用氮气作为携热介质，利用炉管内流动的低温氮气吸收炉管热量降低炉管温度，炉管内的氮气温度升高后，进入后续反应器、换热器、经空冷降温再经压缩机升压后循环回炉管入口。对于加氢精制装置，反应加热炉通常选用双炉膛管式炉，入炉管线在炉前分为两条支管，两条支管各进入一个炉膛经过加热后在炉外汇合为一条炉出口管线(可以理解为两个加热炉并联)，烘炉时对两个炉膛同步升温烘炉，加氢精制反应器的设计温度通常为400℃，烘炉过程中炉出口的氮气温度不能超过此设计温度，否则高温氮气进入反应器会导致反应器超温损坏。
利用氮气作为携热介质烘炉时，需要建立氮气循环流程，氮气循环流程如下(见图2)：
压缩机→反应产物/反应进料换热器壳程→加热炉→反应产物/反应进料换热器管程→空冷→反应产物分离器→压缩机入口分液罐→压缩机。
当反应产物/反应进料换热器为普通螺纹锁紧环式换热器时，由于螺纹锁紧环式换热器换热效率相对较低，经过换热后进入炉管入口的氮气温度也较低，炉膛升温至550℃时，炉出口氮气温度小于400℃，反应器温度也不超设计值，可以满足烘炉要求。
但当反应产物/反应进料换热器为缠绕管式换热器时，由于缠绕管换热器换热效率非常高，导致循环至炉入口的氮气温度较高，烘炉过程中炉膛温度升至 450℃时，炉入口氮气温度已达到320℃，炉出口氮气温度达到395℃左右，接近反应器设计温度400℃，如炉膛温度继续升温会导致反应器温度超设计温度造成反应器损坏，炉膛温度无法继续按照烘炉曲线升温，此时烘炉程序无法继续进行，无法保证烘炉效果，影响加热炉使用寿命。
现有的加热炉只设置了炉膛温度变送器，烘炉期间只能对炉膛温度进行监控，燃料气压力、流量、炉管能携热介质量发生波动时，会对炉膛温度形成扰动，炉膛温度波动较大，不利于烘炉质量的控制，需要频繁手动调整燃料气调节阀开度，人员劳动强度大。
发明内容
为了解决上述现有技术问题，本发明提供具有能够在烘炉时对炉膛升降温时，在RSP1A、RSP1B输入目标温度和调整时间或升降温速率即可实现烘炉期间炉膛温度自动升降温控制，极大减轻了人员劳动强度，提高了控制平稳性等技术特点的一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法。
为了实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，包括如下步骤：
步骤1)：安装一个A炉膛温度变送器TE1A，A炉膛温度变送器TE1A组态 (通信连接)一个A炉膛温度控制器TIC1A(PID调节模块1)以组成控制系统主回路，在A炉膛燃料气管线上设有控制系统副回路，控制系统副回路包括设在A炉膛燃料气管线上的A炉膛燃料气流量传感器FE1A(孔板)、A炉膛燃料气流量变送器FT1A(压差变送器)、A炉膛燃料气流量调节阀FV1A以及与A炉膛燃料气流量变送器FT1A(压差变送器)组态的A炉膛燃料气流量控制器FIC1A (PID调节模块2)，在分布式控制系统DCS(集散系统)上将A炉膛温度控制器TIC1A和A炉膛燃料气流量控制器FIC1A进行组态连接，A炉膛温度控制器 TIC1A的输出值(OP)作为A炉膛燃料气流量控制器FIC1A的给定值(目标温度 SP)以组成A炉膛温度串级控制系统；
再通过调用分布式控制系统DCS的斜坡信号功能模块(A炉膛温度控制器 TIC1A中PID调节块1的SP斜坡功能)构建一个软信号发生器RSP1A，该软信号发生器RSP1A的输出信号作为A炉膛温度控制器TIC1A(PID调节模块1)的SV 值，在此RSP1A输入目标温度(SPTV)和调整时间(SPTVTIME)，软信号发生器RSP1A 根据设置速率自动给A炉膛温度控制器TIC1A(PID调节模块1)设定SV值，直至达到目标温度；
步骤2)：安装一个B炉膛温度变送器TE1B,B炉膛温度变送器TE1B组态一个B炉膛温度控制器TIC1B(PID调节模块3)以组成控制系统主回路，在B 炉膛燃料气管线上设有控制系统副回路,控制系统副回路包括设在B炉膛燃料气管线上的B炉膛燃料气流量传感器FE1B(孔板)、B炉膛燃料气流量变送器 FT1B(压差变送器)、B炉膛燃料气流量调节阀FV1B以及与B炉膛燃料气流量调节阀FV1B组态的B炉膛燃料气流量控制器FIC1B(PID调节模块4)，在分布式控制系统DCS上将B炉膛温度控制器TIC1B和B炉膛燃料气流量控制器FIC1B 进行组态连接，B炉膛温度控制器TIC1B的输出值(OP)作为B炉膛燃料气流量控制器FIC1B的给定值(SP)以组成B炉膛温度串级控制系统；
再通过调用分布式控制系统DCS的斜坡信号功能模块(B炉膛温度控制器 TIC1B中PID调节块3的SP斜坡功能)构建一个软信号发生器RSP1B，该软信号发生器RSP1B的输出信号作为B炉膛温度控制器TIC1B(PID调节模块3)的 SV值，在此RSP1B输入目标温度(SPTV)和调整时间(SPTVTIME)，软信号发生器 RSP1B根据设置的速率自动给B炉膛温度控制器TIC1B(PID调节模块3)设定 SV值，直至达到目标温度SP。
优选的，A炉膛温控制方式：以A炉膛温度作为控制点建立控制回路，控制过程中有两个控制参数，一个是A炉膛温度TIA，另一个是A炉膛燃料气流量 FIA，A炉膛温度TIA控制作为主回路(TICA)，A炉膛燃料气流量FIA控制作为副回路(FICA)，组成串级控制，A炉膛燃料气流量调节阀FV1A故障位是“FC”， A炉膛燃料气流量控制器FIC1A采用反作用，A炉膛温度控制器TIC1A采用反作用；
A炉膛燃料气流量调节阀FV1A开度、A炉膛燃料气流量FIA、A炉膛温度TIA 的关系是：A炉膛燃料气流量调节阀FVA开度变大，A炉膛燃料气流量FIA增大，A炉膛温度TIA升高；A炉膛燃料气流量调节阀FVA开度变小，A炉膛燃料气流量FIA减小，A炉膛温度TIA降低，投用自动控制时，先把A炉膛燃料气流量控制器FIC1A和A炉膛温度控制器TIC1A打成手动(MAN)控制，通过A炉膛燃料气流量FIC1A去控制温度，当A炉膛温度TIA平稳后，将A炉膛燃料气流量FIC1A 打成串级(CAS)，然后将A炉膛温度控制器TIC1A打成自动(AUTO)；
自控过程如下：当A炉膛燃料气流量FIA波动增大时，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A由于反作用，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A输出(OP)减小，A炉膛燃料气流量调节阀FV1A关小，A炉膛燃料气流量FIA减小；当A炉膛燃料气流量FIA波动减小时，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A由于反作用，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A输出(OP)增大，A炉膛燃料气流量调节阀FV1A开大，A 炉膛燃料气流量FIA增大；当A炉膛温度TIA波动升高时，A炉膛温度控制器 TIC1A反作用，A炉膛温度控制器TIC1A输出(OP)减小，给到A炉膛燃料气流量控制器FIC1A上的给定值(SP)减小，使A炉膛燃料气流量FIA减小，A炉膛温度TIA降低；当A炉膛温度TIA波动降低时，A炉膛温度控制器TIC1A反作用， A炉膛温度控制器TIC1A输出(OP)增大，给到A炉膛燃料气流量控制器FIC1A上的给定值(SP)增大，使A炉膛燃料气流量FIA增大，A炉膛温度TIA升高，通过如上控制过程最终实现A炉膛的温度TIA平稳控制；
B炉膛自控过程：所述B炉膛自控过程与A炉膛自控过程相同。
优选的，应用斜坡信号的A炉膛温度升温控制步骤如下：
首先A炉膛温度控制器TIC1A和A炉膛燃料气流量控制器FIC1A自动控制，在A炉膛温度控制器TIC1A的PID调节块里面将SP斜坡功能(SPTVOPT)激活，在斜坡时间(SPTVTIME)设置正常升温时间600分钟，设置目标温度SP值(SPTV) 为150℃，完成10小时升温150℃。
此时，SP目标值状态(SPTVSTATE)会变为预设“PRESET”，将SP目标值状态(SPTVSTATE)改为运行“RUN”，SP值开始向SPTV变化，同时时间(SPTVTIME) 减小，当SP与SPTV一致时，升温结束；当要降温时同样的操作。
如中国纺织工业设计院《DCS斜坡处理方法及应用》阐述了在斜坡上的不同参数设置和组态方法。
优选的，应用斜坡信号的A炉膛温度降温控制步骤如下：
首先A炉膛温度控制器TIC1A和A炉膛燃料气流量控制器FIC1A自动控制，在A炉膛温度控制器TIC1A的PID调节块里面将SP斜坡功能(SPTVOPT)激活，在斜坡时间(SPTVTIME)设置正常降温时间600分钟，设置目标温度SP值(SPTV) 为150℃，完成10小时降温150℃；
此时，SP目标值状态(SPTVSTATE)会变为预设“PRESET”，将SP目标值状态(SPTVSTATE)改为运行“RUN”，SP值开始向SPTV变化，同时时间(SPTVTIME) 减小，当SP与SPTV一致时，降温结束；当要降温时同样的操作。
优选的，设置正常升温率SPTVMORMRATE为14℃，升温偏离SPTVDEVMAN在 15℃内，设置目标温度(SPTV)为150℃且第一次升温150℃，自动生成升温时间 SPTVTIME。
优选的，设置正常升温率SPTVMORMRATE为24℃，升温偏离SPTVDEVMAN在 25℃内。
优选的，设置正常降温率SPTVMORMRATE为14℃，降温偏离SPTVDEVMAN在 15℃内，设置目标温度(SPTV)为150℃且第一次降温150℃，自动生成升温时间 SPTVTIME。
优选的，快速降温时，降温率SPTVMORMRATE为24℃，降温偏离SPTVDEVMAN 在25℃内。
有益效果：能够解决采用缠绕管换热器的加氢精制装置反应加热炉无法按常规方法烘炉的技术问题，本发明加热炉烘炉方法，基于斜坡信号的烘炉温度自动控制系统，能够在不改变装置设计参数和流程、不增加额外投资的情况下保证烘炉效果，延长加热炉使用寿命，实现了烘炉时炉膛按速率自动升降温，提高了烘炉质量，减轻了人员劳动强度。
附图说明
图1是现有技术中炉膛升温曲线图。
图2是现有技术中氮气循环流程图。
图3是本发明A炉膛、B炉膛升温曲线图。
图4是本发明结构示意图。
图5是本发明烘炉温度控制系统框图。
具体实施方式
以下结合说明书附图，对本发明作进一步说明，但本发明并不局限于以下实施例。
烘炉前的准备工作：加热炉施工完成，在环境温度下自然通风干燥5天以上，或在5℃以上环境自然通风干燥10天以上，建立氮气循环所需设备、管线安装调试完毕。烘炉期间，两个炉膛350℃至550℃升温阶段和550℃恒温阶段交替进行，控制高温炉膛炉出口支管的高温氮气和低温炉膛出口支管的较低温度氮气混合后的炉出口氮气温度不超过400℃，具体升温曲线见图3。
实施例1：如图1-5所示为一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法的具体实施例，该实施例一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤1)：安装一个A炉膛温度变送器TE1A,A炉膛温度变送器TE1A组态一个A炉膛温度控制器TIC1A(PID调节模块1)以组成控制系统主回路，在A 炉膛燃料气管线上设有控制系统副回路，控制系统副回路包括设在A炉膛燃料气管线上的A炉膛燃料气流量传感器FE1A(孔板)、A炉膛燃料气流量变送器 FT1A(压差变送器)、A炉膛燃料气流量调节阀FV1A以及与A炉膛燃料气流量变送器FT1A(压差变送器)组态的A炉膛燃料气流量控制器FIC1A(PID调节模块2)，在分布式控制系统DCS上将A炉膛温度控制器TIC1A和A炉膛燃料气流量控制器FIC1A进行组态连接，A炉膛温度控制器TIC1A的输出值(OP)作为A炉膛燃料气流量控制器FIC1A的给定值(SP)以组成A炉膛温度串级控制系统；
再通过调用分布式控制系统DCS的斜坡信号功能模块(A炉膛温度控制器 TIC1A中PID调节块1的SP斜坡功能)构建一个软信号发生器RSP1A，该软信号发生器RSP1A的输出信号作为A炉膛温度控制器TIC1A(PID调节模块1)的SV 值，在此RSP1A输入目标温度(SPTV)和调整时间(SPTVTIME)，软信号发生器RSP1A 根据设置速率自动给A炉膛温度控制器TIC1A(PID调节模块1)设定SV值，直至达到目标温度；
步骤2)：安装一个B炉膛温度变送器TE1B,B炉膛温度变送器TE1B组态一个B炉膛温度控制器TIC1B(PID调节模块3)以组成控制系统主回路，在B 炉膛燃料气管线上设有控制系统副回路,控制系统副回路包括设在B炉膛燃料气管线上的B炉膛燃料气流量传感器FE1B(孔板)、B炉膛燃料气流量变送器 FT1B(压差变送器)、B炉膛燃料气流量调节阀FV1B以及与B炉膛燃料气流量调节阀FV1B组态的B炉膛燃料气流量控制器FIC1B(PID调节模块4)，在分布式控制系统DCS上将B炉膛温度控制器TIC1B和B炉膛燃料气流量控制器FIC1B 进行组态连接，B炉膛温度控制器TIC1B的输出值(OP)作为B炉膛燃料气流量控制器FIC1B的给定值(SP)以组成B炉膛温度串级控制系统；
再通过调用分布式控制系统DCS的斜坡信号功能模块(B炉膛温度控制器 TIC1B中PID调节块3的SP斜坡功能)构建一个软信号发生器RSP1B，该软信号发生器RSP1B的输出信号作为B炉膛温度控制器TIC1B(PID调节模块3)的 SV值，在此RSP1B输入目标温度(SPTV)和调整时间(SPTVTIME)，软信号发生器 RSP1B根据设置的速率自动给B炉膛温度控制器TIC1B(PID调节模块3)设定 SV值，直至达到目标温度。
分布式控制系统DCS的英文缩写(Distributed Control System)，又称之为集散控制系统，分布式控制系统DCS采用若干个控制器(过程站)对一个生产过程中的众多控制点进行控制，各控制器间通过网络连接并可以数据交换，操作采用计算机操作站，通过网络与控制器连接，收集生产数据，传达操作指令，因此分布式控制系统DCS主要是分散控制集中管理；
结构上划分，分布式控制系统DCS包括过程级、操作级和管理级，过程级主要由过程控制站、I/O单元和现场仪表组成，是系统控制功能的主要实施部分；操作级包括:操作员站和工程师站，完成系统的操作和组态；管理级主要是指工厂管理信息系统(MIS系统)。过程控制站的组成:DCS的过程控制站是一个完整的计算机系统，主要由电源、CPU(中央处理器)、网络接口和I/O组成；I/O:控制系统需要建立信号的输入和输出通道；DCS中的I/O一般是模块化的，一个 I/O模块上有一个或多个I/O通道，用来连接传感器和执行器(调节阀)；I/O单元:通常一个过程控制站是有几个机架组成，每个机架可以摆放一定数量的模块；CPU所在的机架被称为CPU单元，同一个过程站中只能有一个CPU单元，其他只用来摆放I/O模块的机架就是I/O单元。
实施例2：如图1-5所示为一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法的具体实施例，该实施例一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤1)：安装一个B炉膛温度变送器TE1B,B炉膛温度变送器TE1B组态一个B炉膛温度控制器TIC1B(PID调节模块3)以组成控制系统主回路，在B 炉膛燃料气管线上设有控制系统副回路,控制系统副回路包括设在B炉膛燃料气管线上的B炉膛燃料气流量传感器FE1B(孔板)、B炉膛燃料气流量变送器 FT1B(压差变送器)、B炉膛燃料气流量调节阀FV1B以及与B炉膛燃料气流量调节阀FV1B组态的B炉膛燃料气流量控制器FIC1B(PID调节模块4)，在分布式控制系统DCS上将B炉膛温度控制器TIC1B和B炉膛燃料气流量控制器FIC1B 进行组态连接，B炉膛温度控制器TIC1B的输出值(OP)作为B炉膛燃料气流量控制器FIC1B的给定值(SP)以组成B炉膛温度串级控制系统；
再通过调用分布式控制系统DCS的斜坡信号功能模块(B炉膛温度控制器 TIC1B中PID调节块3的SP斜坡功能)构建一个软信号发生器RSP1B，该软信号发生器RSP1B的输出信号作为B炉膛温度控制器TIC1B(PID调节模块3)的 SV值，在此RSP1B输入目标温度(SPTV)和调整时间(SPTVTIME)，软信号发生器 RSP1B根据设置的速率自动给B炉膛温度控制器TIC1B(PID调节模块3)设定 SV值，直至达到目标温度。
步骤2)：安装一个A炉膛温度变送器TE1A,A炉膛温度变送器TE1A组态一个A炉膛温度控制器TIC1A(PID调节模块1)以组成控制系统主回路，在A 炉膛燃料气管线上设有控制系统副回路，控制系统副回路包括设在A炉膛燃料气管线上的A炉膛燃料气流量传感器FE1A(孔板)、A炉膛燃料气流量变送器 FT1A(压差变送器)、A炉膛燃料气流量调节阀FV1A以及与A炉膛燃料气流量变送器FT1A(压差变送器)组态的A炉膛燃料气流量控制器FIC1A(PID调节模块2)，在分布式控制系统DCS上将A炉膛温度控制器TIC1A和A炉膛燃料气流量控制器FIC1A进行组态连接，A炉膛温度控制器TIC1A的输出值(OP)作为A炉膛燃料气流量控制器FIC1A的给定值(SP)以组成A炉膛温度串级控制系统；
再通过调用分布式控制系统DCS的斜坡信号功能模块(A炉膛温度控制器 TIC1A中PID调节块1的SP斜坡功能)构建一个软信号发生器RSP1A，该软信号发生器RSP1A的输出信号作为A炉膛温度控制器TIC1A(PID调节模块1)的SV 值，在此RSP1A输入目标温度(SPTV)和调整时间(SPTVTIME)，软信号发生器RSP1A 根据设置速率自动给A炉膛温度控制器TIC1A(PID调节模块1)设定SV值，直至达到目标温度；
优选的，A炉膛温控制方式：以A炉膛温度作为控制点建立控制回路，控制过程中有两个控制参数，一个是A炉膛温度TIA，另一个是A炉膛燃料气流量 FIA，A炉膛温度TIA控制作为主回路(TICA)，A炉膛燃料气流量FIA控制作为副回路(FICA)，组成串级控制，A炉膛燃料气流量调节阀FV1A故障位是“FC”， A炉膛燃料气流量控制器FIC1A采用反作用，A炉膛温度控制器TIC1A采用反作用；
A炉膛燃料气流量调节阀FV1A开度、A炉膛燃料气流量FIA、A炉膛温度TIA 的关系是：A炉膛燃料气流量调节阀FVA开度变大，A炉膛燃料气流量FIA增大， A炉膛温度TIA升高；A炉膛燃料气流量调节阀FVA开度变小，A炉膛燃料气流量FIA减小，A炉膛温度TIA降低，投用自动控制时，先把A炉膛燃料气流量控制器FIC1A和A炉膛温度控制器TIC1A打成手动(MAN)控制，通过A炉膛燃料气流量FIC1A去控制温度，当A炉膛温度TIA平稳后，将A炉膛燃料气流量FIC1A 打成串级(CAS)，然后将A炉膛温度控制器TIC1A打成自动(AUTO)；
自控过程如下：当A炉膛燃料气流量FIA波动增大时，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A由于反作用，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A输出(OP)减小，A炉膛燃料气流量调节阀FV1A关小，A炉膛燃料气流量FIA减小；当A炉膛燃料气流量FIA波动减小时，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A由于反作用，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A输出(OP)增大，A炉膛燃料气流量调节阀FV1A开大，A 炉膛燃料气流量FIA增大；当A炉膛温度TIA波动升高时，A炉膛温度控制器 TIC1A反作用，A炉膛温度控制器TIC1A输出(OP)减小，给到A炉膛燃料气流量控制器FIC1A上的给定值(SP)减小，使A炉膛燃料气流量FIA减小，A炉膛温度TIA降低；当A炉膛温度TIA波动降低时，A炉膛温度控制器TIC1A反作用，A炉膛温度控制器TIC1A输出(OP)增大，给到A炉膛燃料气流量控制器FIC1A 上的给定值(SP)增大，使A炉膛燃料气流量FIA增大，A炉膛温度TIA升高，通过如上控制过程最终实现A炉膛的温度TIA平稳控制；
B炉膛自控过程：所述B炉膛自控过程与A炉膛自控过程相同。
优选的，应用斜坡信号的A炉膛温度升温控制步骤如下：
首先A炉膛温度控制器TIC1A和A炉膛燃料气流量控制器FIC1A自动控制，在A炉膛温度控制器TIC1A的PID调节块里面将SP斜坡功能(SPTVOPT)激活，在斜坡时间(SPTVTIME)设置正常升温时间600分钟，设置目标温度SP值(SPTV) 为150℃，完成10小时升温150℃。
此时，SP目标值状态(SPTVSTATE)会变为预设“PRESET”，将SP目标值状态(SPTVSTATE)改为运行“RUN”，SP值开始向SPTV变化，同时时间(SPTVTIME) 减小，当SP与SPTV一致时，升温结束；当要降温时同样的操作。
优选的，应用斜坡信号的A炉膛温度降温控制步骤如下：
首先A炉膛温度控制器TIC1A和A炉膛燃料气流量控制器FIC1A自动控制，在A炉膛温度控制器TIC1A的PID调节块里面将SP斜坡功能(SPTVOPT)激活，在斜坡时间(SPTVTIME)设置正常降温时间600分钟，设置目标温度SP值(SPTV) 为150℃，完成10小时降温150℃；
此时，SP目标值状态(SPTVSTATE)会变为预设“PRESET”，将SP目标值状态(SPTVSTATE)改为运行“RUN”，SP值开始向SPTV变化，同时时间(SPTVTIME) 减小，当SP与SPTV一致时，降温结束；当要降温时同样的操作。
优选的，设置正常升温率SPTVMORMRATE为14℃，升温偏离SPTVDEVMAN在 15℃内，设置目标温度(SPTV)为150℃且第一次升温150℃，自动生成升温时间 SPTVTIME。
优选的，设置正常升温率SPTVMORMRATE为24℃，升温偏离SPTVDEVMAN在 25℃内。
优选的，设置正常降温率SPTVMORMRATE为14℃，降温偏离SPTVDEVMAN在 15℃内，设置目标温度(SPTV)为150℃且第一次降温150℃，自动生成升温时间 SPTVTIME。
优选的，快速降温时，降温率SPTVMORMRATE为24℃，降温偏离SPTVDEVMAN 在25℃内。
一种具体烘炉方法包括以下步骤：
步骤一：反应系统启动循环压缩机，建立氮气循环；
步骤二：点燃加热炉火嘴提高炉膛温度，通过控制A/B炉膛火嘴燃料气量来控制炉膛温度，A/B炉膛按照不大于15℃/h的升温速度升至150℃；
步骤三：A/B炉膛温度控制150℃，恒温20小时，脱除自然水；
步骤四：150℃恒温脱水完毕后，A/B炉膛按不大于15℃/h速度升温到 250℃；
步骤五：A/B炉膛温度控制250℃，恒温24小时；
步骤六：250℃恒温完毕后，A/B炉膛按不大于15℃/h速度升温到350℃；
步骤七：A/B炉膛温度控制350℃，恒温24小时脱除结晶水；
步骤八：350℃恒温脱水完毕后，控制A炉膛按不超过15℃/h速度升温到 550℃，此阶段B炉膛继续保持350℃恒温，此阶段控制炉出口氮气温度不超过 400℃；
步骤九：A炉膛控制550℃恒温18小时烧结。此阶段B炉膛继续350℃恒温，此阶段控制炉出口氮气温度不超过400℃；
步骤十：A炉膛550℃恒温烧结完毕后，控制A炉膛按不超过25℃/h的速度降温至350℃，A炉膛降温同时，控制B炉膛按不超过15℃/h速度从350℃升温到550℃。此阶段控制炉出口氮气温度不超过400℃；
步骤十一：B炉膛控制550℃恒温烧结18小时，此阶段A炉膛350℃恒温。此阶段控制炉出口氮气温度不超过400℃；
步骤十二：B炉膛550℃恒温烧结完毕后，控制B炉膛按不超过25℃/h的速度降温至350℃,此阶段A炉膛控制350℃恒温；
步骤十三：A/B炉膛按不超过25℃/h的速度同步降温至200℃，熄灭加热炉火嘴，关闭烟道挡板停鼓引风风机闷炉；
步骤十四：A/B炉膛温度降到100℃时，打开风门、烟道挡板自然冷却至常温，烘炉完毕；
烘炉方法步骤八至步骤十二中，A/B炉膛550℃恒温阶段交替进行，烘炉方法步骤八至九中，如炉出口氮气温度超过400℃，适当降低B炉膛温度，烘炉方法步骤十一至十二中，如炉出口氮气温度超过400℃，适当降低A炉膛温度，反应器设计温度发生变化时，上述400℃限定值将随之修改，烘炉方法步骤八至九中B炉膛温度随之改变，需满足炉出口氮气温度不超过反应器设计温度，所述烘炉方法步骤十一至十二中A炉膛温度随之改变，需满足炉出口氮气温度不超过反应器设计温度，针对不同浇筑料，各升温阶段升温速率、降温阶段降温速率可以相应变化。
烘炉合格的质量检测方法是烘炉前在炉膛内预先放置浇注料试块，烘炉结束后做含水量分析，当含水率低于1％时为合格。
本此烘炉前，在A炉膛中部放置浇注料试块1浇注料试块2，在B炉膛中部放置浇注料试块3浇注料试块4。
烘炉结束待炉膛降至常温后取出试块，做含水量检测，检测数据如下：
试块名称 试块1 试块2 试块3 试块4
含水量％ 0.67％ 0.55％ 0.75％ 0.51％
从检测结果看，该烘炉方法可以达到烘炉质量标准。
最后，需要注意的是，本发明不限于以上实施例，还可以有很多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容中直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤1)：安装一个A炉膛温度变送器TE1A,A炉膛温度变送器TE1A组态一个A炉膛温度控制器TIC1A以组成控制系统主回路，在A炉膛燃料气管线上设有控制系统副回路，控制系统副回路包括设在A炉膛燃料气管线上的A炉膛燃料气流量传感器FE1A、A炉膛燃料气流量变送器FT1A、A炉膛燃料气流量调节阀FV1A以及与A炉膛燃料气流量变送器FT1A组态的A炉膛燃料气流量控制器FIC1A，在分布式控制系统DCS上将A炉膛温度控制器TIC1A和A炉膛燃料气流量控制器FIC1A进行组态连接，A炉膛温度控制器TIC1A的输出值作为A炉膛燃料气流量控制器FIC1A的给定值以组成A炉膛温度串级控制系统；
再通过调用分布式控制系统DCS的斜坡信号功能模块构建一个软信号发生器RSP1A，该软信号发生器RSP1A的输出信号作为A炉膛温度控制器TIC1A的SV值，在此RSP1A输入目标温度和调整时间，软信号发生器RSP1A根据设置速率自动给A炉膛温度控制器TIC1A设定SV值，直至达到目标温度SP；
步骤2)：安装一个B炉膛温度变送器TE1B,B炉膛温度变送器TE1B组态一个B炉膛温度控制器TIC1B以组成控制系统主回路，在B炉膛燃料气管线上设有控制系统副回路,控制系统副回路包括设在B炉膛燃料气管线上的B炉膛燃料气流量传感器FE1B、B炉膛燃料气流量变送器FT1B、B炉膛燃料气流量调节阀FV1B以及与B炉膛燃料气流量调节阀FV1B组态的B炉膛燃料气流量控制器FIC1B，在分布式控制系统DCS上将B炉膛温度控制器TIC1B和B炉膛燃料气流量控制器FIC1B进行组态连接，B炉膛温度控制器TIC1B的输出值作为B炉膛燃料气流量控制器FIC1B的给定值以组成B炉膛温度串级控制系统；
再通过调用分布式控制系统DCS的斜坡信号功能模块构建一个软信号发生器RSP1B，该软信号发生器RSP1B的输出信号作为B炉膛温度控制器TIC1B的SV值，在此RSP1B输入目标温度和调整时间，软信号发生器RSP1B根据设置的速率自动给B炉膛温度控制器TIC1B设定SV值，直至达到目标温度SP。
2.根据权利要求1所述的一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，其特征在于：A炉膛温控制方式：以A炉膛温度作为控制点建立控制回路，控制过程中有两个控制参数，一个是A炉膛温度TIA，另一个是A炉膛燃料气流量FIA，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A采用反作用，A炉膛温度控制器TIC1A采用反作用；
自控过程如下：当A炉膛燃料气流量FIA波动增大时，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A由于反作用，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A输出值减小，A炉膛燃料气流量调节阀FV1A关小，A炉膛燃料气流量FIA减小；当A炉膛燃料气流量FIA波动减小时，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A由于反作用，A炉膛燃料气流量控制器FIC1A输出值增大，A炉膛燃料气流量调节阀FV1A开大，A炉膛燃料气流量FIA增大；当A炉膛温度TIA波动升高时，A炉膛温度控制器TIC1A反作用，A炉膛温度控制器TIC1A输出值减小，给到A炉膛燃料气流量控制器FIC1A上的给定值值减小，使A炉膛燃料气流量FIA减小，A炉膛温度TIA降低；当A炉膛温度TIA波动降低时，A炉膛温度控制器TIC1A反作用，A炉膛温度控制器TIC1A输出值增大，给到A炉膛燃料气流量控制器FIC1A上的给定值增大，使A炉膛燃料气流量FIA增大，A炉膛温度TIA升高，通过如上控制过程最终实现A炉膛的温度TIA平稳控制；
B炉膛自控过程：所述B炉膛自控过程与A炉膛自控过程相同。
3.根据权利要求1所述的一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，其特征在于：应用斜坡信号的A炉膛温度升温控制步骤如下：
首先A炉膛温度控制器TIC1A和A炉膛燃料气流量控制器FIC1A自动控制，在A炉膛温度控制器TIC1A的PID调节块里面将SP斜坡功SPTVOPT激活，在斜坡时间SPTVTIME设置正常升温时间600分钟，设置目标温度SP值为150℃，完成10小时升温150℃。
4.根据权利要求1所述的一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，其特征在于：应用斜坡信号的A炉膛温度降温控制步骤如下：
首先A炉膛温度控制器TIC1A和A炉膛燃料气流量控制器FIC1A自动控制，在A炉膛温度控制器TIC1A的PID调节块里面将SP斜坡功能SPTVOPT激活，在斜坡时间SPTVTIME设置正常降温时间600分钟，设置目标温度SP值为150℃，完成10小时降温150℃。
5.根据权利要求1所述的一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，其特征在于：设置正常升温率为14℃，升温偏离在15℃内，设置目标温度SP值为150℃且第一次升温150℃。
6.根据权利要求1所述的一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，其特征在于：设置正常升温率为24℃，升温偏离在25℃内。
7.根据权利要求1所述的一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，其特征在于：设置正常降温率为14℃，降温偏离在15℃内，设置目标温度SP值为150℃且第一次降温150℃。
8.根据权利要求1所述的一种基于斜坡信号的烘炉温度自动控制方法，其特征在于：快速降温时，降温率为24℃，降温偏离在25℃内。
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