CN112095052B - 耐腐蚀钢材及其制备方法和应用、耐腐蚀钢板及其制备方法 - Google Patents

耐腐蚀钢材及其制备方法和应用、耐腐蚀钢板及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种耐腐蚀钢材及其制备方法和应用、耐腐蚀钢板及其制备方法。耐腐蚀钢材：C0.070‑0.077%、Si0.25‑0.30%、Mn1.0‑1.1%、P0.001‑0.008%、S0.001‑0.002%、O0.0015‑0.0028%、Al0.022‑0.037%、Nb0.001‑0.032%、V0.01‑0.030%、Ti0.001‑0.022%、Ni0.05‑0.78%、Cr0.05‑0.77%、Cu0.05‑0.46%、Mo0.05‑0.39%、Y0.015‑0.036%、其它稀土元素0.00015‑0.0036%和Fe95.95‑96.15%。本申请提供的耐腐蚀钢材，耐腐蚀。

Description

耐腐蚀钢材及其制备方法和应用、耐腐蚀钢板及其制备方法
技术领域
本发明涉及钢材领域，尤其涉及一种耐腐蚀钢材及其制备方法和应用、耐腐蚀钢板及其制备方法。
背景技术
超高强海工钢必须具有高强度、高韧性、抗疲劳性、抗层状撕裂性，优良的焊接性能以及耐海水腐蚀性能。但由于海工钢作业环境恶劣，长期受到海水及海洋生物的侵蚀而发生剧烈的腐蚀，并且海洋工程装备大多远离海岸，难以定期维修、保养以及重新涂刷防腐材料。因此，海工钢耐腐蚀性能成为备受国内外研究学者关注的焦点。
海工钢在海水环境下发生严重的化学和电化学腐蚀，虽采用表面涂层保护、阴极保护等措施来降低钢材腐蚀倾向，但不可避免会增加经济成本及环境负荷，并且一直未能解决海洋工程装备长期服役条件下钢材的耐腐蚀性能问题。海洋平台是大型焊接钢结构，在焊接接头处容易产生脆性裂纹，造成应力腐蚀开裂。采用Nb、V、Ti等元素能改善其大线能量焊接性能，但在深海高压、极寒以及腐蚀环境下，焊接部位易发生应力腐蚀开裂，造成整个工件破坏。
国内外学者主要研究轻稀土La和Ce在钢中的优势作用，以此来阐明稀土La和Ce优化钢材各项性能的机理。但是关于重稀土Y改善钢材性能的研究还不够全面，而对于重稀土Y处理改善超高强海工钢耐腐蚀性能的研究尚未见报道。
有鉴于此，特提出本申请。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐腐蚀钢材及其制备方法和应用、耐腐蚀钢板及其制备方法，以解决上述问题。
为实现以上目的，本发明特采用以下技术方案：
一种耐腐蚀钢材，其化学成分按照质量百分比计算，包括：
C 0.070%-0.077%、Si 0.25%-0.30%、Mn 1.0%-1.1%、P 0.001%-0.008%、S 0.001%-0.002%、O 0.0015%-0.0028%、Al 0.022%-0.037%、Nb 0.001%-0.032%、V 0.01%-0.030%、Ti0.001%-0.022%、Ni 0.05%-0.78%、Cr 0.05%-0.77%、Cu 0.05%-0.46%、Mo 0.05%-0.39%、Y0.015%-0.036%、其它稀土元素0.00015%-0.0036%和Fe 95.95%-96.15%；
所述其它稀土元素包括除Y以外的稀土元素中的一种或多种。
重稀土Y在钢中的作用相比较轻稀土La和Ce具有以下优点：（1）Y在钢液中形成化合物的密度约为4.25，而La和Ce形成化合物的密度达到6.0。根据Stocks公式，Y形成的化合物在钢液中更容易上浮去除，因此经Y处理的钢液更加易于净化；（2）Y的原子半径为1.801Å，比La(1.877 Å)和Ce(1.825 Å)小，因此Y在钢中的固溶度大于La和Ce，更容易发挥固溶强化作用。
可选地，耐腐蚀钢材中，C（碳）的质量含量可以是0.070%、0.071%、0.072%、0.073%、0.074%、0.075%、0.076%、0.077%以及0.070%-0.077%之间的任一值，Si（硅）的质量含量可以是0.25%、0.26%、0.27%、0.28%、0.29%、0.30%以及0.25%-0.30%之间的任一值，Mn（锰）的质量含量可以是1.00%、1.01%、1.02%、1.03%、1.04%、1.05%、1.06%、1.07%、1.08%、1.09%、1.10%以及1.0%-1.1%之间的任一值，P（磷）的质量含量可以是0.001%、0.002%、0.003%、0.004%、0.005%、0.006%、0.007%、0.008%以及0.001%-0.008%之间的任一值，S（硫）的质量含量可以是0.001%、0.0011%、0.0012%、0.0013%、0.0014%、0.0015%、0.0016%、0.0017%、0.0018%、0.0019%、0.002%以及0.001%-0.002%之间的任一值，O（氧）的质量含量可以是0.0015%、0.0016%、0.0017%、0.0018%、0.0019%、0.0020%、0.0021%、0.0022%、0.0023%、0.0024%、0.0025%、0.0026%、0.0027%、0.0028%以及0.0015%-0.0028%之间的任一值，Al（铝）的质量含量可以是0.022%、0.023%、0.024%、0.025%、0.026%、0.027%、0.028%、0.029%、0.030%、0.031%、0.032%、0.033%、0.034%、0.035%、0.036%、0.037%以及0.022%-0.037%之间的任一值，Nb（铌）的质量含量可以是0.001%、0.005%、0.010%、0.015%、0.020%、0.025%、0.030%、0.032%以及0.001%-0.032%之间的任一值，V（钒）的质量含量可以是0.010%、0.015%、0.020%、0.025%、0.030%以及0.01%-0.030%之间的任一值，Ti（钛）的质量含量可以是0.001%、0.0015%、0.0020%、0.0022%以及0.001%-0.022%之间的任一值，Ni（镍）的质量含量可以是0.05%、0.10%、0.15%、0.20%、0.25%、0.30%、0.35%、0.40%、0.45%、0.50%、0.55%、0.60%、0.65%、0.70%、0.75%、0.78%以及0.05%-0.78%之间的任一值，Cr（铬）的质量含量可以是0.05%、0.10%、0.15%、0.20%、0.25%、0.30%、0.35%、0.40%、0.45%、0.50%、0.55%、0.60%、0.65%、0.70%、0.75%、0.77%以及0.05%-0.77%之间的任一值，Cu（铜）的质量含量可以是0.05%、0.10%、0.15%、0.20%、0.25%、0.30%、0.35%、0.40%、0.45%、0.46%以及0.05%-0.46%之间的任一值，Mo（钼）的质量含量可以是0.05%、0.10%、0.15%、0.20%、0.25%、0.30%、0.35%、0.39%以及0.05%-0.39%之间的任一值，Y（钇）的质量含量可以是0.015%、0.020%、0.025%、0.030%、0.035%、0.036%以及0.015%-0.036%之间的任一值，其它稀土元素的质量含量可以是0.00015%、0.00020%、0.00030%、0.00040%、0.00050%、0.00060%、0.00070%、0.00080%、0.00090%、0.0010%、0.0015%、0.0020%、0.0025%、0.0030%、0.0035%、0.0036%以及0.00015%-0.0036%之间的任一值，Fe（铁）的质量含量可以是95.95%、96.00%、96.05%、96.10%、96.15%以及95.95%-96.15%之间的任一值。
优选地，所述Y与所述O和/或所述S形成复合夹杂物；
优选地，所述复合夹杂物呈圆球状和/或椭球状；
优选地，所述复合夹杂物的粒度为1-5μm；
优选地，所述复合夹杂物中，所述Y的质量含量为19.12%-53.89%。
圆球状或椭球状的稀土钇夹杂物与钢基体融合性好，避免长条状的MnS夹杂物对钢基体的割裂作用以及降低长条状MnS夹杂物尖端诱发钢基体腐蚀倾向，从而大大提高了钢材的耐腐蚀性能。
可选地，所述复合夹杂物的粒度可以为1μm、2μm、3μm、4μm、5μm以及1-5μm之间的任一值；所述复合夹杂物中，所述Y的质量含量可以为19.12%、20.00%、25.00%、30.00%、35.00%、40.00%、45.00%、50.00%、53.89%以及19.12%-53.89%之间的任一值。
优选地，所述耐腐蚀钢材的自腐蚀电位为-0.41~-0.40mV。
通过成分的优化，钢材的自腐蚀电位由未加稀土钇时的-0.49mV增加至-0.40mV，耐腐蚀性能提高了18.3%。
一种所述的耐腐蚀钢材的制备方法，包括：
将所述耐腐蚀钢材的原料熔炼得到所述耐腐蚀钢材。
优选地，所述原料中，钇以钇铁合金的形式加入；
优选地，所述钇铁合金中，钇的质量含量大于等于65%；
优选地，所述钇铁合金中，钇的质量含量为65%-67%。
获取纯的金属钇工艺复杂、成本高，而钇铁合金比较容易获得，且纯金属钇在熔炼过程中容易被氧化，使用钇铁合金可降低其氧化，能够更好的获得复合夹杂物，减少长条状的MnS夹杂物对钢基体的割裂作用以及降低长条状MnS夹杂物尖端诱发钢基体腐蚀倾向，从而提高了钢材的耐腐蚀性能。
可选地，所述钇铁合金中，钇的质量含量可以是65%、70%、75%、80%、85%、90%、95%、99%以及大于等于65%小于100%的任一值，优选65%-67%。
优选地，所述熔炼采用真空感应熔炼方法。
一种耐腐蚀钢板，使用所述的耐腐蚀钢材制得。
一种所述的耐腐蚀钢板的制备方法，包括：
将所述耐腐蚀钢材的原料熔炼得到铸锭，然后将所述铸锭锻造、热轧、冷却得到所述耐腐蚀钢板。
优选地，所述锻造之后、所述热轧之前还包括保温处理；
优选地，所述保温处理的温度为1180-1200℃，时间为30-60min；
优选地，所述热轧的开轧温度为1090-1120℃，终轧温度为790-810℃；
优选地，所述热轧的过程中，每道次的厚度压下率为10-15%；
优选地，所述冷却包括依次进行的第一空冷、水冷和第二空冷；
优选地，所述第一空冷将耐腐蚀钢板冷却至700℃及以下，然后开始所述水冷，待冷却至400-430℃再进行所述第二空冷；
优选地，所述水冷的冷却速度为25-30℃/s。
可选地，所述保温处理的温度可以为1180℃、1190℃、1200℃以及1180-1200℃之间的任一值，时间可以为30min、40min、50min、60min以及30-60min之间的任一值；所述热轧的开轧温度可以为1090℃、1100℃、1110℃、1120℃以及1090-1120℃之间的任一值，终轧温度可以为790℃、800℃、810℃以及790-810℃之间的任一值；所述热轧的过程中，每道次的厚度压下率可以为10%、11%、12%、13%、14%、15%以及10-15%之间的任一值。
一种所述的耐腐蚀钢材的应用，用作海工钢。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：
本申请提供的耐腐蚀钢材和耐腐蚀钢板，利用稀土钇与钢中的氧、硫发生反应生成含钇稀土氧化物、含钇稀土硫化物及含钇稀土氧硫复合化物，形成的含钇夹杂物的密度比镧、铈稀土夹杂物的密度小，加快钢液中夹杂物的上浮去除，减少钢中杂质；进一步利用钇有效控制钢中夹杂物的形态，形成含钇稀土夹杂物，消除钢中长条状的MnS夹杂物的危害，使钇在钢中发挥净化钢液、变质夹杂物的作用，最终在钢中留下圆球状或椭球状的含钇夹杂物。稀土钇夹杂物与钢基体融合性好，避免长条状的MnS夹杂物对钢基体的割裂作用以及降低长条状MnS夹杂物尖端诱发钢基体腐蚀倾向，从而大大提高了钢材的耐腐蚀性能。
本申请提供的耐腐蚀钢材的制备方法和耐腐蚀钢板的制备方法，工艺简单。
本申请提供的耐腐蚀钢材和耐腐蚀钢板，应用广泛。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对本发明范围的限定。
图1为实施例2和3以及对比例1得到的钢材中MnS夹杂在钢液中的平衡溶度积和实际溶度积；
图2为实施例2和3以及对比例1得到的钢材中MnS夹杂在凝固前沿液相中的平衡溶度积和实际溶度积；
图3为实施例2和3以及对比例1得到的钢材中MnS夹杂在凝固前沿固相中的平衡溶度积和实际溶度积；
图4为实施例2和3以及对比例1得到的钢材中Al2O3夹杂在钢液中的平衡溶度积和实际溶度积；
图5为实施例2和3得到的钢材中Y2O3夹杂在钢液中的平衡溶度积和实际溶度积；
图6为实施例2和3得到的钢材中Y2O2S夹杂在钢液中的平衡溶度积和实际溶度积；
图7为实施例2和3得到的钢材中Y2S3夹杂在钢液中的平衡溶度积和实际溶度积；
图8为实施例2和3得到的钢材中YS夹杂在钢液中的平衡溶度积和实际溶度积；
图9为对比例1的钢中夹杂物的形貌及能谱；
图10为实施例1的钢中夹杂物的形貌及能谱；
图11为实施例2的钢中夹杂物的形貌及能谱；
图12为实施例2和3以及对比例1的钢中夹杂物的尺寸分布示意图；
图13为实施例2和3以及对比例1的超高强海工钢的动电位极化曲线；
图14是对比例1、实施例2、实施例3的超高强海工钢腐蚀后的表面形貌照片。
具体实施方式
如本文所用之术语：
“由……制备”与“包含”同义。本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。
连接词“由……组成”排除任何未指出的要素、步骤或组分。如果用于权利要求中，此短语将使权利要求为封闭式，使其不包含除那些描述的材料以外的材料，但与其相关的常规杂质除外。当短语“由……组成”出现在权利要求主体的子句中而不是紧接在主题之后时，其仅限定在该子句中描述的要素；其它要素并不被排除在作为整体的所述权利要求之外。
当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1～5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1～4”、“1～3”、“1～2”、“1～2和4～5”、“1～3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。
在这些实施例中，除非另有指明，所述的份和百分比均按质量计。
“质量份”指表示多个组分的质量比例关系的基本计量单位，1份可表示任意的单位质量，如可以表示为1g，也可表示2.689g等。假如我们说A组分的质量份为a份，B组分的质量份为b份，则表示A组分的质量和B组分的质量之比a：b。或者，表示A组分的质量为aK，B组分的质量为bK（K为任意数，表示倍数因子）。不可误解的是，与质量份数不同的是，所有组分的质量份之和并不受限于100份之限制。
“和/或”用于表示所说明的情况的一者或两者均可能发生，例如，A和/或B包括(A和B)和(A或B)。
下面将结合具体实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
本实施例提供一种耐腐蚀钢材，其化学成分按照质量百分比计算，包括：C0.070%、Si 0.30%、Mn 1.1%、P 0.008%、S 0.001%、O 0.0028%、Al 0.037%、Nb 0.032%、V0.03%、Ti 0.022%、Ni 0.78%、Cr 0.77%、Cu 0.46%、Mo 0.39%、Y 0.025%、La 0.00015%、Fe95.97%以及杂质0.00205%。
采用高真空感应熔炼浇注得到耐腐蚀钢材的铸锭即可。
实施例2
本实施例提供一种耐腐蚀钢材，其化学成分按照质量百分比计算，包括：C0.077%、Si 0.28%、Mn 1.05%、P 0.005%、S 0.002%、O 0.002%、Al 0.03%、Nb 0.03%、V 0.02%、Ti0.02%、Ni 0.75%、Cr 0.72%、Cu 0.4%、Mo 0.35%、Y 0.015%、Ce 0.0036%、Fe 96.15%和杂质0.0954%。
采用高真空感应熔炼浇注得到耐腐蚀钢材的铸锭，其中，原料中钇以钇铁合金的形式加入且铁合金中钇的质量含量为65%；铸锭锻造成尺寸为90 mm × 90 mm × 120 mm的热轧坯料，在保温炉内1180℃温度下保温60分钟，经热轧成板坯，其中每道次压下率控制在10%，开轧温度1090℃，终轧温度790℃，轧后钢板空冷至700℃，然后以25℃∙s-1的冷速水冷至400℃后再空冷至室温。
实施例3
本实施例提供一种耐腐蚀钢材，其化学成分按照质量百分比计算，包括：C0.075%、Si 0.25%、Mn 1.0%、P 0.001%、S 0.0018%、O 0.0015%、Al 0.022%、Nb 0.001%、V0.01%、Ti 0.001%、Ni 0.78%、Cr 0.77%、Cu 0.46%、Mo 0.39%、Y 0.036%、La和Ce共0.0035%、Fe 96.10%和杂质0.0972%。
采用高真空感应熔炼浇注得到耐腐蚀钢材的铸锭，其中，原料中钇以钇铁合金的形式加入且铁合金中钇的质量含量为67%；铸锭锻造成尺寸为90 mm × 90 mm × 120 mm的热轧坯料，在保温炉内1200℃温度下保温40分钟，经热轧成板坯，其中每道次压下率控制在15%，开轧温度1120℃，终轧温度810℃，轧后钢板空冷至600℃，然后以30℃∙s-1的冷速水冷至430℃后再空冷至室温。
对比例1
与实施例2不同的是，钢材中不添加钇，以等比例的铁替代。
比较实施例2和3以及对比例1得到的钢材中MnS夹杂在钢液（参见图1）、凝固前沿液相（参见图2）和凝固前沿固相（参见图3）中的平衡溶度积和实际溶度积。当实际溶度积大于平衡溶度积时，表明夹杂物可以生成。在不含钇的钢中，MnS夹杂在凝固前沿液相中析出；而当钢中稀土Y含量为0.015%和0.036%时，钢中不会生成MnS夹杂。
如图4所示，比较实施例2和3以及对比例1得到的钢材中Al2O3夹杂在钢液中的平衡溶度积和实际溶度积，可知不含Y、含0.015%Y和含0.036%Y的钢中均会在钢液中析出Al2O3夹杂。
比较实施例2和3得到的钢材中Y2O3（参见图5）、Y2O2S（参见图6）、Y2S3（参见图7）和YS（参见图8）夹杂在钢液中的平衡溶度积和实际溶度积，可知当钢中加入0.015%和0.036%的稀土Y时，在钢液中会析出Y2O3、Y2O2S和YS夹杂，而不会生成Y2S3夹杂。
图9为不含Y的钢中夹杂物的形貌及能谱，钢中主要为长条状的MnS夹杂及MnS和Al2O3镶嵌的复合夹杂物，这类夹杂物呈长条状，尺寸达5~6μm，严重破坏了钢基体的连续性，且在夹杂物的尖端部位容易产生应力集中，诱发钢基体腐蚀。图10为含0.015%Y的钢中夹杂物的形貌及能谱，可以看出MnS夹杂几乎全部改性呈含Y稀土夹杂，钢中主要为Y2O3、Y2O2S、YS和Al2O3镶嵌的复合夹杂物，夹杂物呈椭球状，尺寸在4μm左右。图11为含0.036%Y的钢中夹杂物的形貌及能谱，可知钢中主要为圆球状Y2O3、Y2O2S、YS和Al2O3镶嵌的复合夹杂物，尺寸在2μm左右。圆球状或椭球状的含Y稀土夹杂物与钢基体的融合性好，能有效避免长条状的MnS夹杂物对钢基体的割裂作用以及降低长条状MnS夹杂物尖端诱发钢基体腐蚀倾向，从而提高了钢材的耐腐蚀性能。
图12为实施例2和3以及对比例1的钢中夹杂物的尺寸分布。从图12中可以看出，钢中加入稀土Y后，夹杂物的尺寸减小。不含Y的钢中夹杂物尺寸在2~7μm之间，部分夹杂物的尺寸达7μm以上；加入0.015%的稀土Y后，夹杂物的尺寸在1~5μm之间；当钢中加入0.036%的稀土Y后，夹杂物尺寸在1~4μm之间，且小尺寸的夹杂物的比例增加。钢中夹杂物的尺寸减小，能有效降低夹杂物对钢基体的割裂作用，降低夹杂物诱发钢基体腐蚀倾向。
图13为实施例2和3以及对比例1的超高强海工钢的动电位极化曲线。从图13中可以看出，钢中加入稀土Y后，自腐蚀电位提高，腐蚀电流密度降低，耐腐蚀性能增加。由塔菲尔拟合可得到三种钢的自腐蚀电位和自腐蚀电流，并进行抗拉强度测试，结果如表1所示。当钢中加入0.036%的稀土Y时，自腐蚀电位由未加稀土Y时-0.49mV增加至-0.40mV，耐腐蚀性能提高了18.3%。
表1 动电位极化曲线拟合及抗拉强度测试结果
项目 抗拉强度(MPa) 自腐蚀电位(mV) 自腐蚀电流/（mA/cm<sup>2</sup>）
对比例1 823.94 -0.49 8.2×10<sup>-4</sup>
实施例2 897.67 -0.41 2.2×10<sup>-5</sup>
实施例3 884.64 -0.40 1.6×10<sup>-5</sup>
图14是实施例2（图14,b）、实施例3（图14,c）以及对比例1（图14,a）的超高强海工钢腐蚀后的表面形貌。从图14中可以看出，未加稀土Y时（图14,a），钢材表面腐蚀坑较大，蚀坑较深，耐腐蚀性能较差；加入稀土Y后，钢材表面腐蚀坑密度增大，蚀坑大小减小且深度变浅，钢材的耐腐蚀性能提高。图7进一步佐证了钢中加入稀土Y后，可以改善其耐腐蚀性能。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

Claims (14)

1.一种耐腐蚀钢材，其特征在于，其化学成分按照质量百分比计算，由以下成分组成：
C 0.070%-0.077%、Si 0.25%-0.30%、Mn 1.0%-1.1%、P 0.001%-0.008%、S 0.001%-0.002%、O 0.0015%-0.0028%、Al 0.022%-0.037%、Nb 0.001%-0.032%、V 0.01%-0.030%、Ti0.001%-0.022%、Ni 0.05%-0.78%、Cr 0.05%-0.77%、Cu 0.05%-0.46%、Mo 0.05%-0.39%、Y0.015%-0.036%、其它稀土元素 0.00015%-0.0036%和Fe 95.95%-96.15%；
所述其它稀土元素包括除Y以外的稀土元素中的一种或多种；所述Y与所述O和/或所述S形成复合夹杂物；所述复合夹杂物呈圆球状和/或椭球状；所述复合夹杂物的粒度为1-5μm；所述复合夹杂物中，所述Y的质量含量为19.12%-53.89%；所述耐腐蚀钢材的自腐蚀电位为-0.41~-0.40mV。
2.一种权利要求1所述的耐腐蚀钢材的制备方法，其特征在于，包括：
将所述耐腐蚀钢材的原料熔炼得到所述耐腐蚀钢材。
3.根据权利要求2所述的耐腐蚀钢材的制备方法，其特征在于，所述原料中，钇以钇铁合金的形式加入；
所述钇铁合金中，钇的质量含量为65%-67%。
4.根据权利要求2或3所述的耐腐蚀钢材的制备方法，其特征在于，所述熔炼采用真空感应熔炼方法。
5.一种耐腐蚀钢板，其特征在于，使用权利要求1所述的耐腐蚀钢材制得。
6.一种权利要求5所述的耐腐蚀钢板的制备方法，其特征在于，包括：
将所述耐腐蚀钢材的原料熔炼得到铸锭，然后将所述铸锭锻造、热轧、冷却得到所述耐腐蚀钢板。
7.根据权利要求6所述的耐腐蚀钢板的制备方法，其特征在于，所述锻造之后、所述热轧之前还包括保温处理。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述保温处理的温度为1180-1200℃，时间为30-60min。
9.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述热轧的开轧温度为1090-1120℃，终轧温度为790-810℃。
10.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述热轧的过程中，每道次的厚度压下率为10-15%。
11.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述冷却包括依次进行的第一空冷、水冷和第二空冷。
12.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述第一空冷将耐腐蚀钢板冷却至700℃及以下，然后开始所述水冷，待冷却至400-430℃再进行所述第二空冷。
13.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述水冷的冷却速度为25-30℃/s。
14.一种权利要求1所述的耐腐蚀钢材的应用，其特征在于，用作海工钢。
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