CN112081696A - 一种高速柴油机组合式共轨喷油泵 - Google Patents

Abstract

本方案涉及一种高速柴油机组合式共轨喷油泵，其采用四缸单作用柱塞泵方案，凸轮型线采用偏心圆，各缸相位角90°，采用进口节流技术根据工况要求调节比例电磁阀电磁铁的开口大小从而实现供油量的柔性调节，燃油的流动条件靠进、出油阀来控制，在充油过程中，进油阀保持开启状态，在柱塞上行期间，进油阀处于关闭状态，可以阻止被压缩的燃油流回低压系统，压缩燃油通过弹簧加载的出油阀弧形槽被导入泵盖蓄压腔，柱塞达到上止点后，出油阀关闭，阻止高压燃油由蓄压腔流回柱塞套，有效提高供油效率和降低功耗，传动齿轮与凸轮轴通过锥面过盈配合摩擦传动，通过锁紧螺母锁紧，结构简单、对中性好、承载能力大、承载冲击性能好、对轴削弱少。

Description

一种高速柴油机组合式共轨喷油泵

技术领域

本发明涉及一种共轨喷油泵，尤其是一种高速柴油机组合式共轨喷油泵，属于船用发动机技术领域。

背景技术

由于排放法规的日益严格，为了满足高排放指标的要求，高压共轨喷射技术得到了大力发展。高压共轨系统主要由电控单元、高压油泵、共轨管、电控喷油器以及各种传感器等组成，其供油原理与传统的机械式喷油泵原理不一致，高压油的建立和喷油是两个独立的部分，由高压油泵输出高压燃油，经高压共轨及油管提供给电控喷油器，通过电控系统的精准控制将燃油准确的喷入气缸内，油量的调节是通过电磁阀的开启时间来控制，喷油泵的唯一功能是建立所需要的压力。传统机械式喷油泵通常供油效率较低，油泵功耗较高，喷油压力不能实现柔性可调。

发明内容

为了克服现有技术中油泵功耗较高，供油效率低，喷油压力不能实现柔性可调等问题，本发明提供一种高速柴油机组合式共轨喷油泵，其供油效率可达80%，最大供油量可达18L/min，最高许用转速大于3000r/min。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

本方案提供了一种高速柴油机组合式共轨喷油泵，所述喷油泵为四缸单作用柱塞泵，包括：

泵体，所述泵体内形成有四个独立设置的中孔，每一所述中孔内均装配有一套用于实现燃油增压的增压机构；各套增压机构均包括：从下至上安装在所述泵体的中孔内的导向活塞组件、下弹簧座组件、柱塞偶件、进出油阀组件；

安装在所述泵体上的比例电磁阀；

安装在所述泵体上的泵盖组件，各进出油阀组件的出油在所述泵盖组件内汇集后再通过喷油接头输入高压共轨中；

驱动各增压机构各自进行燃油增压的驱动机构；所述驱动机构设置在所述泵体的底部；

所述泵体上设置有在所述比例电磁阀零供油时实现润滑燃油输入的第一润滑燃油进油道，各柱塞偶件的柱塞套上分别设置有与所述第一润滑燃油进油道连通的第二润滑燃油进油道，且所述第二润滑燃油进油道连通至所述柱塞偶件的柱塞套和柱塞之间。

优选地，各所述进出油阀组件分别包括：

出油阀座，所述出油阀座的中孔从上至下形成出油阀安装腔、高压燃油出油道、进油阀安装腔；所述出油阀座和所述泵体之间安装有第三O型密封圈；

进油阀，安装在所述进油阀安装腔内，所述进油阀内设置有与所述高压燃油出油道相对的进出油道，所述进出油道连通所述柱塞偶件的柱塞腔；

出油阀，安装在所述出油阀安装腔内，所述出油阀外表面上设置有多条均匀分布的弧形出油道；所述出油阀可与所述出油阀安装腔形成锥面密封或形成供柱塞腔内的高压燃油通过的间隙；

进油阀弹簧，其被限位在所述进油阀和所述柱塞偶件之间；

出油阀弹簧，其被限位在所述出油阀和所述泵盖组件之间；

其中，所述泵体上设置有第一低压燃油进油道，所述出油阀座的外表面设置有进油环槽，所述出油阀座内设置有与所述进油环槽连通的第二低压燃油进油道，所述第二低压燃油进油道连通所述进油阀安装腔，且所述第二低压燃油进油道的出油口位于所述进油阀上方。

优选地，所述泵盖组件包括：

泵盖，所述泵盖内具有多个蓄压腔，多个所述蓄压腔通过横向油道连通；各所述出油阀的互相出油道通过所述泵盖上的油道和所述横向油道连通；

出油阀弹簧安装座，其过盈装配在所述泵盖内；所述出油阀弹簧被限位在所述出油阀弹簧安装座和所述出油阀之间；

出油接头，其固定在所述横向油道的出口端。

优选地，所述柱塞偶件包括：

柱塞；

柱塞套，其安装在所述泵体的中孔内；所述柱塞套的中孔形成进油阀弹簧安装腔、柱塞腔和柱塞装配腔；

所述进油阀弹簧安装在所述进油阀弹簧安装腔内；

所述柱塞可滑动地装配在所述柱塞装配腔内；

所述柱塞套的外壁上设置有第一环槽；所述柱塞套的外壁上安装有第一O型密封圈和第二O型密封圈，所述第一环槽位于所述第一O型密封圈和所述第二O型密封圈之间；

所述柱塞套的柱塞装配腔的腔壁从上至下依次设置有第二环槽，第三环槽和第四环槽；

所述第一环槽分别连通所述第一润滑燃油进油道和所述第二润滑燃油进油道；

所述第二环槽连通所述第二润滑燃油进油道；所述柱塞套和所述泵体上设置有与所述第三环槽连通的泄露燃油回收油道，通过所述柱塞套和所述泵体上设置的泄露燃油回收油道将收集在所述第三环槽的泄露燃油进行回收；所述第四环槽内安装有组合密封圈。

优选地，所述导向活塞组件包括：、滚轮、衬套、滚轮销和导向活塞；所述下弹簧座组件包括：下弹簧座、柱塞内弹簧和柱塞外弹簧；其中，所述导向活塞可滑动地装配在所述泵体的中孔内，并设置在所述柱塞偶件的柱塞下方；所述柱塞外弹簧被限位在所述导向活塞和所述柱塞套之间；

所述下弹簧座与所述导向活塞固定连接，所述柱塞内弹簧被限位在所述下弹簧座和所述柱塞套之间；

所述滚轮间隙装配于所述导向活塞内，所述衬套过盈装配于所述滚轮内，所述滚轮销间隙装配于所述衬套内；

所述泵体上设置有第一润滑油进油道，所述导向活塞上设置有连通所述第一润滑油进油道和所述导向活塞和所述泵体之间形成的滑油腔的第二润滑油进油道；

所述导向活塞上设置有和所述滑油腔连通的第三润滑油进油道，所述滚轮销上设置有与所述第三润滑油进油道连通的第四润滑油进油道；

所述导向活塞和所述泵体上还设置有与所述第四润滑油进油道连通的润滑油出油道。

优选地，所述驱动机构包括：

带动各所述导向活塞组件上下移动的凸轮轴，所述凸轮轴上设置有多个分别与一个导向活塞组件对应配合的凸轮，凸轮的型线采用偏心圆；所述凸轮轴通过过盈装配在所述泵体的轴瓦孔内的轴瓦进行支撑；所述凸轮轴的两端过盈装配有止推轴承；

用于带动所述凸轮轴转动的传动齿轮，所述传动齿轮与所述凸轮轴采用锥面摩擦传动，所述传动齿轮和所述凸轮轴之间通过半圆键进行定向，且所述传动齿轮通过螺母锁紧在所述凸轮轴上。

优选地，所述喷油泵的最大供油量为18L/min，最高许用转速为3000r/min。

本发明的有益效果是：

喷油泵采用进口节流技术，根据工况要求调节比例电磁阀电磁铁的开口大小从而控制进油量实现供油量的柔性调节，与传统的喷油泵不同共轨式喷油泵无螺旋线，柱塞套内无专用的进油口，泵元件中燃油的流动条件靠进、出油阀来控制，在充油过程中，由弹簧加载的进油阀保持开启状态，在柱塞上行期间，进油阀处于关闭状态，可以阻止被压缩的燃油流回低压系统，压缩燃油通过弹簧加载的出油阀弧形槽被导入泵盖蓄压腔，柱塞达到上止点后，出油阀关闭，阻止高压燃油由蓄压腔流回柱塞套，有效提高油泵的供油效率和降低功耗；传动齿轮与凸轮轴通过过盈配合摩擦传动，结构简单、对中性好、承载能力大、承载冲击性能好、对轴削弱少。

附图说明

图1为喷油泵总成示意图；

图2为图1的局部结构示意图；

图3为图1沿着Q-Q线的剖面示意图；

图4为导向活塞组件示意图；

图5为柱塞偶件及进、出油阀组件示意图；

图6为泵盖组件示意图；

图中1-泵体；2-比例电磁阀；3、4、5-螺钉；6-导向活塞组件；7-进出油阀组件；8-出油接头；9-泵盖组件；10-出油阀弹簧座；11-轴瓦；12-凸轮轴；13-止推轴承；14-传动齿轮；15-半圆键；16-螺母；31-滚轮；32-衬套；33-滚轮销；331-第四润滑油进油道；332-油槽；34-导向活塞；341-第三润滑油进油道；35-下弹簧座；36-外弹簧；37-内弹簧；38-柱塞；41-组合密封圈；42-柱塞套；421-第一环槽；422-第二润滑油进油道；423-第二环槽；424-第三环槽；425-第四环槽；43-第一O型密封圈；44-进油阀弹簧；45-进油阀；451-进出油道；46-出油阀座；461-进油环槽；462-第二低压燃油进油道；463-高压燃油出油道；464-第三O型密封圈；47-出油阀；471-弧形出油道；48-出油阀弹簧；49-第二O型密封圈；51-泵盖；511-蓄压腔；512-横向油道；52-钢球；53-螺塞。

具体实施方式

参照图1至图6，本发明实施例提供了一种高速柴油机组合式共轨喷油泵，喷油泵采用四缸单作用柱塞泵方案，喷油泵的最大供油量为18L/min，最高许用转速为3000r/min。

该喷油泵具体包括泵体1、比例电磁阀2、出油接头8、泵盖组件9泵盖组件7以及多套增压机构，每一套增压机构均包括：导向活塞组件6、弹簧组件、柱塞偶件以及进出油阀组件7。多套增压机构通过一套驱动机构进行驱动。驱动机构包括凸轮轴12和传动齿轮14。

在泵体1上形成有多个独立设置的中孔，每一中孔内均装配有一套增压机构。

如图3，其中，低压燃油的进油口采用进口节流技术，比例电磁阀2通过调节电磁铁的开口大小从而控制进油量，实现供油量的柔性调节。比例电磁阀2布置在泵体1后侧面，通过4颗强力螺钉3固定在泵体1的侧面，且比例电磁阀2的密封面设置的低压进油孔处设置有O型密封圈。

如图3，泵盖组件9包括泵盖51，泵盖51与泵体1通过16颗高强度螺钉5连接在一起，泵盖51与各进出油阀组件7的出油阀座46通过高强度螺钉4连接在一起。

多套增压机构通过同一凸轮轴12来带动实现燃油增压，凸轮轴12的转动由传动齿轮14带动，传动齿轮14与凸轮轴12采用锥面过盈摩擦传动，并通过半圆键15进行定向，且传动齿轮14通过螺母16锁紧在凸轮轴12上。

本实施例中的喷油泵采用四缸单作用柱塞泵方案，各缸相位角90°，泵体1轴承孔对应布置有三幅轴瓦11为凸轮轴12提供滑动轴承表面，凸轮轴12通过三副轴瓦11支撑，凸轮的型线采用偏心圆；凸轮轴12两端设置有止推轴承13；轴瓦11则过盈装配在泵体1的轴瓦孔内。

泵体1上设置有第一低压燃油进油道，第一低压燃油进油道连通比例电磁阀2，也即，通过比例电磁阀2输出的低压燃油通过泵体1上的第一低压燃油进油道进入到出油阀座46的外表面设置的进油环槽461中；此外，泵体1上还设置有在比例电磁阀2零供油时，能够对柱塞偶件进行润滑的润滑燃油进油道。泵体1上还设置用于可以润滑导向活塞组件6和轴瓦11的润滑油进油道，以及在泵体1的各高压面还设置有对泄露燃油进行收集的泄露燃油回收油道。

如图1和4所示，本实施例中，导向活塞组件6包括：导向活塞34，滚轮销33，滚轮31，衬套32。导向活塞34可滑动地装配在泵体1的中孔内，并设置在柱塞38的下方，滚轮31通过间隙装配的方式固定在导向活塞34内，滚轮销33间隙装配在在滚轮31内，滚轮销33和滚轮31之间间隙装配有衬套32（衬套32为滚轮销33提供滑动轴承表面），下弹簧座35和导向活塞34固定连接，柱塞内弹簧37被限位在下弹簧座35和所述柱塞套42之间，柱塞外弹簧36被限位在导向活塞34和柱塞套42之间。

此外，滚轮31的外圆两端增加有斜角，使来自于凸轮的负荷更加均匀。

泵体1上设置有第一润滑油进油道，所述导向活塞34上设置有连通所述第一润滑油进油道和所述导向活塞34和所述泵体1之间形成的滑油腔的第二润滑油进油道。导向活塞34上还设置有与滑油腔连通的第三润滑油进油道341，滚轮销33上设置有与第三润滑油进油道341连通的第四润滑油进油道331及与第四润滑油进油道331连通的油槽332（油槽332位于与衬套32对应的位置处）；第四润滑油进油道331和导向活塞34上的第三润滑油进油道341连通，最后，通过导向活塞34和泵体1上设置的润滑油出油道流出；柱塞弹簧组由一柱塞外弹簧36和一柱塞内弹簧37组成；柱塞38回程阶段中，柱塞内弹簧37向下拉柱塞38，而柱塞外弹簧36则使导向活塞组件6与凸轮的型面保持接触。

如图5所示，出油阀座46与柱塞套42为分体式结构，柱塞套42为通孔式结构，出油阀座46的外圆设置有供从泵体1的第一低压燃油进油道进入的低压燃油的进油环槽461，进油环槽461和泵体1之间形成低压进油腔，进油环槽461的周向布置8路第二低压燃油进油道462，8路第二低压燃油进油道462用于将低压燃油输送到进油阀45所在位置处。

柱塞套42的大外圆两端分别设置有第一O型密封圈43和第二O型密封圈49，在柱塞套42的大外圆上设置有一道第一环槽421，第一环槽421位于第一O型密封圈43和第二O型密封圈49之间，第一环槽421与泵体1形成比例电磁阀2零供油时润滑柱塞偶件的润滑燃油腔（也即，比例电磁阀2零供油时，起到润滑柱塞偶件的低压燃油仍然能够通过泵体1上单独设置的润滑油道进入到该润滑燃油腔内，再通过柱塞套42内部的第二润滑油进油道422对柱塞38和柱塞套42之间进行润滑）。

此外，本实施例中，如图5， 在柱塞套42上设置的第二O型密封圈49能够将低压进油腔与润滑柱塞偶件的低压燃油腔完全隔开，可以保证比例电磁阀2零供油可靠；第一O型密封圈43防止低压燃油腔内的低压燃油（该低压燃油是指润滑柱塞偶件的燃油）泄漏进入滑油腔内稀释滑油（该滑油腔内的滑油为机油）。

如图5，柱塞套42的中孔从上至下设置有三道环槽，分别为第二环槽423、第三环槽424和第四环槽425，位于上方的第二环槽423与润滑燃油腔连通；位于中部的第三环槽424为柱塞偶件的泄漏油回油槽，在柱塞套42和泵体1上专门设置有与该泄露油回油槽连通的泄露油回收油道，使泄露油回油槽的泄露油能够通过柱塞套42和泵体1上的泄露油回收油道得以回收；位于下方的第四环槽425采用特殊的组合密封圈41将泄露的燃油和泵体1内的滑油腔隔断，以防止通过柱塞偶件间隙泄漏的润滑燃油进入泵体1的滑油腔内稀释滑油。

如图5，进油阀45采用平面阀结构，进油阀45内设置有和柱塞腔连通的进出油道451；同时，出油阀座46上设置有和进出油道451连通的高压燃油出油道463。出油阀47的外表面轴向上设置有3个均匀分布的弧形出油道471，出油阀47和出油阀座46之间可形成锥面密封。

在充油过程中，由进油阀弹簧44加载的进油阀45保持开启状态（具体来说，由于比例电磁阀2输入的低压燃油通过第二低压燃油进油道462进入，在该第二低压燃油进油道462内的低压燃油的压力高于进油阀弹簧44的弹簧力时，低压燃油的压力使得进油阀45下移而保持开启状态，比例电磁阀2输入的低压燃油从进油环槽461和第二低压燃油进油道462进入到进油阀45的上方，再通过进油阀45上的中孔451进入柱塞腔内，实现充油）。此外，在充油过程中，由于低压燃油的燃油压力低于出油阀48的弹簧力（也即低压燃油的燃油压力未达到出油阀47的开启压力），出油阀47和出油阀座46之间形成锥面密封。

充油完成后，柱塞38在凸轮轴12和导向活塞组件6的作用下上行。柱塞38上行期间，进油阀45在进油阀弹簧44和柱塞38内的燃油压力作用下处于关闭状态，柱塞38上行会对柱塞腔内的低压燃油进行压缩，而使柱塞腔内的低压燃油得以增压；并且，柱塞腔内的低压燃油在增压过程中，由于低压燃油的燃油压力仍低于出油阀48的弹簧力（也即低压燃油的燃油压力仍未达到出油阀47的开启压力），出油阀47仍与出油阀座46之间保持锥面密封状态，因而可以阻止柱塞腔内被压缩的低压燃油流回低压系统。

当柱塞腔内的燃油压力达到出油阀47的开启压力时，出油阀47在柱塞腔内的高压燃油压力作用下上行，使出油阀47和出油阀座46之间形成间隙，柱塞腔内的高压燃油依次通过进油阀45的进出油道451、出油阀座46的高压燃油出油道463、出油阀47和出油阀座46之间的间隙以及弧形出油道471进入到泵盖51上的蓄压腔中。

如图1、图6所示，出油阀弹簧座10与泵盖51过盈装配，出油阀47上行工作时，会撞击出油阀弹簧座10的下端面。为避免泵盖51的高压密封面因承受长时间的撞击损伤而影响密封性，本实施例中，在泵盖51上布置有两个容积较大的蓄压腔511，两个蓄压腔511通过一横向油道512连通，各蓄压腔511和横向油道的孔口均采用钢球52与锥面配合，并采用螺塞53压紧的方式实现高压密封；出油接头8与泵盖51之间采用锥面密封、螺纹连接锁紧。各个柱塞腔内的高压燃油各自通过出油阀47上的弧形出油道471、横向油道512进入两个蓄压腔511内。也就是说，本实施例中，各个柱塞腔内的高压燃油汇集后出现的压力波动发生在泵盖51内，而不会出现在与出油接头8相连的共轨中，可以减小共轨中的燃油压力波动。

Claims (7)

1.一种高速柴油机组合式共轨喷油泵，所述喷油泵为四缸单作用柱塞泵，其特征在于，包括：

泵体（1），所述泵体（1）内形成有四个独立设置的中孔，每一所述中孔内均装配有一套用于实现燃油增压的增压机构；各套增压机构均包括：从下至上安装在所述泵体（1）的中孔内的导向活塞组件（6）、下弹簧座组件、柱塞偶件、进出油阀组件（7）；

安装在所述泵体（1）上的比例电磁阀（2）；

安装在所述泵体（1）上的泵盖组件（9），各进出油阀组件（7）的出油在所述泵盖组件（9）内汇集后再通过喷油接头（8）输入高压共轨中；

驱动各增压机构各自进行燃油增压的驱动机构；所述驱动机构设置在所述泵体（1）的底部；

所述泵体（1）上设置有在所述比例电磁阀（2）零供油时实现润滑燃油输入的第一润滑燃油进油道，各柱塞偶件的柱塞套（42）上分别设置有与所述第一润滑燃油进油道连通的第二润滑燃油进油道（422），且所述第二润滑燃油进油道（422）连通至所述柱塞偶件的柱塞套（42）和柱塞（38）之间。

2.根据权利要求1所述的喷油泵，其特征在于，各所述进出油阀组件（7）分别包括：

出油阀座（46），所述出油阀座（46）的中孔从上至下形成出油阀安装腔、高压燃油出油道（463）、进油阀安装腔；所述出油阀座（46）和所述泵体（1）之间安装有第三O型密封圈（464）；

进油阀（45），安装在所述进油阀安装腔内，所述进油阀（45）内设置有与所述高压燃油出油道相对的进出油道（451），所述进出油道（451）连通所述柱塞偶件的柱塞腔；

出油阀（47），安装在所述出油阀安装腔内，所述出油阀（47）外表面上设置有多条均匀分布的弧形出油道（471）；所述出油阀（47）可与所述出油阀安装腔形成锥面密封或形成供柱塞腔内的高压燃油通过的间隙；

进油阀弹簧（44），其被限位在所述进油阀（45）和所述柱塞偶件之间；

出油阀弹簧（48），其被限位在所述出油阀（47）和所述泵盖组件（9）之间；

其中，所述泵体（1）上设置有第一低压燃油进油道，所述出油阀座（46）的外表面设置有进油环槽（461），所述出油阀座（46）内设置有与所述进油环槽（461）连通的第二低压燃油进油道（462），所述第二低压燃油进油道（462）连通所述进油阀安装腔，且所述第二低压燃油进油道（462）的出油口位于所述进油阀（45）上方。

3.根据权利要求2所述的喷油泵，其特征在于，所述泵盖组件包括：

泵盖（51），所述泵盖（51）内具有多个蓄压腔（511），多个所述蓄压腔（511）通过横向油道（512）连通；各所述出油阀（47）的弧形出油道（471）通过所述泵盖（51）上的油道和所述横向油道（512）与蓄压腔（511）连通；

出油阀弹簧安装座（10），其过盈装配在所述泵盖（51）内；所述出油阀弹簧（48）被限位在所述出油阀弹簧安装座（10）和所述出油阀（47）之间；

出油接头（8），其固定在所述横向油道（512）的出口端。

4.根据权利要求2所述的喷油泵，其特征在于，所述柱塞偶件包括：

柱塞（38）；

柱塞套（42），其安装在所述泵体（1）的中孔内；所述柱塞套（42）的中孔形成进油阀弹簧安装腔、柱塞腔和柱塞装配腔；

所述进油阀弹簧（44）安装在所述进油阀弹簧安装腔内；

所述柱塞（38）可滑动地装配在所述柱塞装配腔内；

所述柱塞套（42）的外壁上设置有第一环槽（421）；所述柱塞套（42）的外壁上安装有第一O型密封圈（43）和第二O型密封圈（49），所述第一环槽（421）位于所述第一O型密封圈（43）和所述第二O型密封圈（49）之间；

所述柱塞套（42）的柱塞装配腔的腔壁从上至下依次设置有第二环槽（423），第三环槽（424）和第四环槽（425）；

所述第一环槽（421）分别连通所述第一润滑燃油进油道和所述第二润滑燃油进油道（422）；

所述第二环槽（423）连通所述第二润滑燃油进油道（422）；所述柱塞套（42）和所述泵体（1）上设置有与所述第三环槽（424）连通的泄露燃油回收油道，通过所述柱塞套（42）和所述泵体（1）上设置的泄露燃油回收油道将收集在所述第三环槽（424）的泄露燃油进行回收；所述第四环槽（425）内安装有组合密封圈（41）。

5.根据权利要求1所述的喷油泵，其特征在于，所述导向活塞组件包括：滚轮（31）、衬套（32）、滚轮销（33）和导向活塞（34）；所述下弹簧座组件包括：下弹簧座（35）、柱塞内弹簧（37）和柱塞外弹簧（36）；其中，所述导向活塞（34）可滑动地装配在所述泵体（1）的中孔内，并设置在所述柱塞偶件的柱塞（38）下方；所述柱塞外弹簧（36被限位在所述导向活塞（34）和所述柱塞套（42）之间；

所述下弹簧座（35）与所述导向活塞（34）固定连接，所述柱塞内弹簧（37）被限位在所述下弹簧座（35）和所述柱塞套（42）之间；

所述滚轮（31）间隙装配于所述导向活塞（34）内，所述衬套（32）过盈装配于所述滚轮（31）内，所述滚轮销（33）间隙装配于所述衬套（32）内；

所述泵体（1）上设置有第一润滑油进油道，所述导向活塞（34）上设置有连通所述第一润滑油进油道和所述导向活塞（34）和所述泵体（1）之间形成的滑油腔的第二润滑油进油道；

所述导向活塞（34）上设置有和所述滑油腔连通的第三润滑油进油道（341），所述滚轮销（33）上设置有与所述第三润滑油进油道（341）连通的第四润滑油进油道（331）；

所述导向活塞（34）和所述泵体（1）上还设置有与所述第四润滑油进油道（331）连通的润滑油出油道。

6.根据权利要求1所述的喷油泵，其特征在于，所述驱动机构包括：

带动各所述导向活塞组件（7）上下移动的凸轮轴（12），所述凸轮轴（12）上设置有多个分别与一个导向活塞组件（7）对应配合的凸轮，凸轮的型线采用偏心圆；所述凸轮轴（12）通过过盈装配在所述泵体（1）的轴瓦孔内的轴瓦（11）进行支撑；所述凸轮轴（12）的两端装配有止推轴承（13）；

用于带动所述凸轮轴（12）转动的传动齿轮（14），所述传动齿轮（14）与所述凸轮轴（12）采用锥面摩擦传动，所述传动齿轮（14）和所述凸轮轴（12）之间通过半圆键（15）进行定向，且所述传动齿轮（14）通过螺母（16）锁紧在所述凸轮轴（12）上。

7.根据权利要求1所述的喷油泵，其特征在于，所述喷油泵的最大供油量为18L/min，最高许用转速为3000r/min。

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