CN112078056B - 纤维增强树脂成型材料及其制造方法、连续碳纤维束及其分纤方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及纤维增强树脂成型材料及其制造方法、连续碳纤维束及其分纤方法。本发明提供一种纤维增强树脂成型材料的制造方法，其为使树脂含浸于经裁断的纤维束的长丝之间而得到的片状纤维增强树脂成型材料的制造方法，以满足下式(1)和(3)的条件的方式，将连续的纤维束在长度方向上间断性地分纤后，沿长度方向隔着间隔进行裁断而得到所述经裁断的纤维束，1≦a/L•••(1)0.9≦a/(a+b)＜1•••(3)其中，a为所述连续的纤维束中的分纤部分的长度，b为所述连续的纤维束中存在于间断性的分纤部分间的未分纤部分的长度，L为所述纤维束在长度方向上被裁断的间隔。

Description

纤维增强树脂成型材料及其制造方法、连续碳纤维束及其分 纤方法
本申请为申请号为2016800396472、申请日为2016年7月7日、发明名称为《纤维增强树脂成型材料的制造方法以及制造装置》的专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及纤维增强树脂成型材料的制造方法以及制造装置。
本申请基于2015年7月7日在日本申请的日本特愿2015-136084号、以及2016年4月11日在日本申请的日本特愿2016-078937号主张优先权，将其内容援用于此。
背景技术
作为成型品的机械特性优异且适合三维形状等复杂形状的成型的成型材料，已知SMC(Sheet Molding Compound，片状模塑料)、冲压成型片材。SMC是例如使不饱和聚酯树脂等热固性树脂含浸于纤维束的长丝之间而得到的片状纤维增强树脂成型材料，所述纤维束是将玻璃纤维、碳纤维等增强纤维裁断而得到的。此外，冲压成型片材是例如使热塑性树脂含浸于经裁断的上述纤维束而得到的片状纤维增强树脂成型材料。
SMC是用于获得成型品的中间材料。将SMC成型加工时，使用模具将SMC一边加热一边进行压缩(压制)成型。此时，纤维束和热固性树脂一体地流动并被填充于模具的型腔内后，热固性树脂被固化。据此，使用该SMC，能够获得局部厚度不同的成型品、具有肋、凸起等的成型品等各种形状的成型品。此外，关于冲压成型片材的成型品，可通过先利用红外线加热器等加热至热塑性树脂的熔点以上，再利用预定温度的模具进行冷却加压而得到。
另外，在上述SMC(纤维增强树脂成型材料)的制造中，进行如下操作：在输送中的片材(载体)上涂覆包含热固性树脂的糊剂后，将连续的纤维束用裁断机裁断成预定长度，并散布在糊剂上(例如参照专利文献1、2。)。
此外，在SMC的制造中，为了降低制造成本，进行如下操作：使用较低价的被称为大丝束的长丝根数多的纤维束，将该纤维束沿宽度方向扩宽(称为开纤。)后，将经开纤的纤维束分割成多个纤维束(称为分纤。)，将经分纤的纤维束用裁断机裁断。
然而，以往的制造方法中，当纤维束内的长丝产生纬斜、曲折时，有时由于经开纤的纤维束的一部分未被分纤而残留，或一部分被切断，导致在开纤后经分纤的纤维束向裁断机的供给变得不稳定。这对于冲压成型片材的情况也是同样的。
具体而言，专利文献1中公开了通过将突起状物插入经开纤的纤维束而进行分纤的方法。然而，使用该方法时，如果纤维束内的长丝产生纬斜、曲折，则应该分纤的纤维束的一部分会未被分纤而残留到裁断后，有纤维束不被分割的可能。
另一方面，专利文献2中公开了使用旋转的旋转刃将经开纤的纤维束连续分纤的方法。然而，使用该方法时，如果发生纤维束的曲折、或纤维束内的长丝产生纬斜、曲折，则经分纤的纤维束的一部分会被切断，有经切断的纤维束卷绕于辊等的可能。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:美国专利申请公开第2012/0213997号说明书
专利文献2:日本特开2006-219780号公报
发明内容
发明所要解决的问题
本发明是鉴于这样以往的情况而提出的，其目的在于，提供一种纤维增强树脂成型材料的制造方法以及制造装置，其在制造使树脂含浸于经裁断的纤维束的长丝之间而得到的片状纤维增强树脂成型材料时，能够维持纤维增强树脂成型材料的品质，并且能够在避免由纤维束的曲折、纤维束内产生的长丝的纬斜、曲折带来的影响的同时，将经分纤的纤维束以稳定的状态供给至裁断机。
用于解决课题的方法
为了实现上述目的，本发明提供以下方案。
〔1〕一种纤维增强树脂成型材料的制造方法，其为使树脂含浸于经裁断的纤维束的长丝之间而得到的片状纤维增强树脂成型材料的制造方法，
以满足下式(1)的条件的方式，将连续的纤维束在长度方向上间断性地分纤，并且沿长度方向隔着间隔进行裁断而得到所述经裁断的纤维束。
1≦a/L···(1)
(其中，所述式(1)中，a为所述连续的纤维束中的分纤部分的长度，L为所述纤维束在长度方向上被裁断的间隔。)
〔2〕如〔1〕所述的纤维增强树脂成型材料的制造方法，进一步以满足下式(2)的条件的方式进行所述分纤以及所述裁断。
a/L≦10···(2)
〔3〕一种纤维增强树脂成型材料的制造方法，其为使树脂含浸于经裁断的纤维束的长丝之间而得到的片状纤维增强树脂成型材料的制造方法，
以满足下式(3)的条件的方式，将连续的纤维束在长度方向上间断性地分纤，并且沿长度方向隔着间隔进行裁断而得到所述经裁断的纤维束。
0.9≦a/(a+b)＜1···(3)
(其中，所述式(3)中，a为所述连续的纤维束中的分纤部分的长度，b为所述连续的纤维束中存在于间断性的分纤部分间的未分纤部分的长度。)
〔4〕如〔1〕～〔3〕中任一项所述的纤维增强树脂成型材料的制造方法，所述树脂为热固性树脂。
〔5〕如〔1〕～〔4〕中任一项所述的纤维增强树脂成型材料的制造方法，通过将刃具间歇性地插入所述连续的纤维束而进行所述间断性的分纤。
〔6〕如〔1〕～〔5〕中任一项所述的纤维增强树脂成型材料的制造方法，将多个刃具间歇性地插入所述连续的纤维束，使经分纤的多个纤维束各自之间处于局部未分纤的状态，所述多个刃具沿所述连续的纤维束的宽度方向以预定间隔排列并相连。
〔7〕如〔1〕～〔6〕中任一项所述的纤维增强树脂成型材料的制造方法，其包含：
在沿预定方向输送的第一片材上涂覆包含树脂的糊剂的步骤；
将连续的纤维束分纤为多个纤维束的步骤；
将经分纤的所述纤维束用裁断机裁断并散布在所述糊剂上的步骤；以及
在散布有所述纤维束的第一片材上重叠涂覆有所述糊剂的第二片材后，对夹入所述第一片材与所述第二片材之间的所述糊剂和所述纤维束进行加压，从而使树脂含浸于所述纤维束的长丝之间的步骤。
〔8〕如〔7〕所述的纤维增强树脂成型材料的制造方法，在将所述连续的纤维束分纤为多个纤维束的步骤中，使用在周向上并排配置有多个刃具的多个旋转刃，一边使所述旋转刃旋转，一边将所述多个刃具间歇性地插入所述连续的纤维束，所述多个刃具沿连续的纤维束的宽度方向以预定间隔排列并相连。
〔9〕如〔7〕所述的纤维增强树脂成型材料的制造方法，在将所述连续的纤维束分纤为多个纤维束的步骤中，使用在与所述纤维束的输送方向相同的方向上并排配置有所述多个刃具的锯刀，一边使所述锯刀沿上下方向摇动，一边将所述多个刃具间歇性地插入所述连续的纤维束。
〔10〕如〔7〕～〔9〕中任一项所述的纤维增强树脂成型材料的制造方法，在将所述连续的纤维束分纤为多个纤维束的步骤中，将所述连续的纤维束在沿厚度方向重叠的状态下分纤为多个纤维束。
〔11〕如〔7〕～〔10〕中任一项所述的纤维增强树脂成型材料的制造方法，将所述连续的纤维束沿宽度方向开纤后，在将所述连续的纤维束分纤为多个纤维束的步骤中，将经开纤的纤维束分纤为多个纤维束。
〔12〕一种纤维增强树脂成型材料的制造装置，其为制造使树脂含浸于经裁断的纤维束的长丝之间而得到的片状纤维增强树脂成型材料的制造装置，包含：将连续的纤维束分纤为多个纤维束的分纤部；以及将经分纤的纤维束用裁断机裁断的裁断部，
所述分纤部通过将刃具间歇性地插入所述连续的纤维束而使经分纤的多个纤维束各自之间处于局部未分纤的状态。
〔13〕如〔12〕所述的纤维增强树脂成型材料的制造装置，所述刃具为在所述连续的纤维束的宽度方向上以预定间隔排列并相连的多个刃具。
〔14〕如〔12〕或〔13〕所述的纤维增强树脂成型材料的制造装置，其包含：
涂覆部，在沿预定方向输送的第一片材上涂覆包含树脂的糊剂；
所述分纤部；
裁断部，将经分纤的纤维束用裁断机裁断，并散布在所述糊剂上；以及
含浸部，在散布有所述纤维束的第一片材上重叠涂覆有所述糊剂的第二片材后，对夹入所述第一片材与所述第二片材之间的所述糊剂和所述纤维束进行加压，从而使树脂含浸于所述纤维束的长丝之间。
〔15〕如〔12〕～〔14〕中任一项所述的纤维增强树脂成型材料的制造装置，所述分纤部具备在周向上并排配置有多个刃具的旋转刃，一边使所述旋转刃旋转，一边将所述多个刃具间歇性地插入所述连续的纤维束。
〔16〕如〔12〕～〔14〕中任一项所述的纤维增强树脂成型材料的制造装置，所述分纤部具备在与所述纤维束的输送方向相同的方向上并排配置有多个刃具的锯刀，一边使所述锯刀沿上下方向摇动，一边将所述多个刃具间歇性地插入所述连续的纤维束。
〔17〕如〔12〕～〔16〕中任一项所述的纤维增强树脂成型材料的制造装置，其具备一对引导构件，所述一对引导构件配置于在输送方向上隔着所述刃具的两侧，对于在所述一对引导构件之间输送的所述连续的纤维束，从与配置有所述一对引导构件的一侧相反的一侧插入所述刃具。
〔18〕如〔13〕～〔17〕中任一项所述的纤维增强树脂成型材料的制造装置，其具备间隔构件，所述间隔构件配置于沿所述宽度方向排列的所述多个刃具各自之间，将所述多个刃具插入所述连续的纤维束直至与所述间隔构件接触的位置。
发明的效果
如上所示，本发明中，通过使经分纤的多个纤维束各自之间处于局部未分纤的状态，能够维持纤维增强树脂成型材料的品质，并且能够在避免由纤维束内产生的长丝的纬斜、曲折带来的影响的同时，将经分纤的纤维束以稳定的状态供给至裁断机。
附图说明
图1为显示本发明的一个实施方式所涉及的SMC制造装置的构成的侧视图。
图2A为显示图1所示的SMC制造装置所具备的纤维束供给部的一个构成例的侧视图。
图2B为图1所示的SMC制造装置所具备的纤维束供给部的一个构成例，是从输送方向观察其分纤部的正视图。
图3为显示经分纤的纤维束的分纤位置的示意图。
图4A为显示图1所示的SMC制造装置所具备的纤维束供给部的另一构成例的侧视图。
图4B为图1所示的SMC制造装置所具备的纤维束供给部的另一构成例，是从输送方向观察其分纤部的正视图。
图5A为例示了刃具的形状的侧视图。
图5B为例示了刃具的形状的侧视图。
图5C为例示了刃具的形状的侧视图。
图5D为例示了刃具的形状的侧视图。
图5E为例示了刃具的形状的侧视图。
图6A为用于说明刃具的刃尖角度的示意图。
图6B为用于说明刃具的刃角度的示意图。
符号说明
10：纤维束供给部11：第一片材供给部12：第一涂覆部13：裁断部13A：裁断机14：第二片材供给部15：第二涂覆部16：含浸部18：旋转刃18a：刃具18b：间隔构件20：第一输送部28：第二输送部31：贴合机构32：加压机构38：锯刀38a：刃具38b：间隔构件40：引导构件CF：纤维束P：糊剂(热固性树脂)S1：第一片材S2：第二片材S3：贴合片材R：SMC(纤维增强树脂成型材料)的原版。
具体实施方式
以下，对于本发明的实施方式，参照附图而详细说明。
需要说明的是，在以下的说明中例示的材料、尺寸等是一个例子，本发明并不一定限定于此，能够在不变更其主旨的范围内适宜变更而实施。
[纤维增强树脂成型材料的制造方法]
本发明的纤维增强树脂成型材料的制造方法是使树脂含浸于经裁断的纤维束的长丝之间而得到的片状纤维增强树脂成型材料的制造方法，可适用于SMC、冲压成型片材等的制造。
纤维束是使多个增强纤维成束而得到的。作为增强纤维，优选为碳纤维。需要说明的是，作为增强纤维，不限于碳纤维，也可以使用玻璃纤维等碳纤维以外的增强纤维。
作为树脂，可使用热固性树脂、热塑性树脂。作为树脂，可以仅使用热固性树脂，也可以仅使用热塑性树脂，也可以使用热固性树脂和热塑性树脂的双方。使用本实施方式的纤维增强树脂材料作为SMC的情况下，作为树脂，优选为热固性树脂。使用本实施方式的纤维增强树脂材料作为冲压成型片材的情况下，作为树脂，优选为热塑性树脂。
作为热固性树脂，可举出例如不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂、酚醛树脂、环氧丙烯酸酯树脂、氨基甲酸酯丙烯酸酯树脂、苯氧基树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂、马来酰亚胺树脂、氰酸酯树脂等。作为热固性树脂，可以单独使用一种，也可以并用两种以上。
作为热塑性树脂，可举出例如聚烯烃系树脂、聚酰胺系树脂、聚酯系树脂、聚苯硫醚树脂、聚醚酮树脂、聚醚砜树脂、芳香族聚酰胺树脂等。作为热塑性树脂，可以单独使用一种，也可以并用两种以上。
本发明的纤维增强树脂成型材料的制造方法的一个实施方式中，以满足下式(1)的条件的方式，将连续的纤维束在长度方向上间断性地分纤，并且沿长度方向隔着间隔进行裁断而得到所述经裁断的纤维束。
1≦a/L···(1)
其中，所述式(1)中，a为所述连续的纤维束中的分纤部分的长度，L为所述纤维束在长度方向上被裁断的间隔。
a/L的值小于1、即分纤部分的长度a小于纤维束在长度方向上被裁断的间隔L时，经裁断的各个纤维束中，一定会产生1处以上的未被分割的未分纤部分。因此，有如下倾向：在例如SMC的制造时，难以使增强纤维均匀地分散，并且树脂的含浸性降低，所制造的SMC的品质显著降低。a/L优选为1.05以上，更优选为1.1以上。
进而，在本发明中，优选以满足下式(2)的关系的方式进行纤维束的分纤以及裁断。
a/L≦10···(2)
如果a/L的值为10以下，则即使在分纤的纤维束内的长丝存在纬斜、曲折的情况下，也有如下倾向：容易减少经切断的纤维束上产生细毛、由该细毛造成的工序故障。a/L优选为8以下，更优选为5以下。
本发明的纤维增强树脂成型材料的制造方法的另一实施方式中，以满足下式(3)的条件的方式，将连续的纤维束在长度方向上间断性地分纤，并且沿长度方向隔着间隔进行裁断而得到所述经裁断的纤维束。
0.9≦a/(a+b)＜1···(3)
其中，所述式(3)中，a为所述连续的纤维束中的分纤部分的长度，b为所述连续的纤维束中存在于间断性的分纤部分之间的未分纤部分的长度。
在a/(a+b)的值小于0.9的情况下，例如SMC制造时将纤维束散布在糊剂上时，由于经裁断的纤维束的未分纤部分变得难以被分割，因此难以使增强纤维均匀地分散在糊剂上，并且树脂向增强纤维中的含浸性降低，有所制造的SMC的品质降低的倾向。a/(a+b)的值优选为0.92以上。
没有未分纤部分(b＝0)的情况，相当于纤维束被连续分纤的状态，a/(a+b)的值为1。但是，在该情况下，由于没有未分纤部分，因此如果产生纤维束的曲折、纤维束内的长丝产生纬斜、曲折，则经分纤的纤维束的一部分会被切断，有被切断的纤维束卷绕于辊等的可能。本发明中，由于在连续的纤维束的长度方向上间断性地进行分纤，因此成为b＞0、即a/(a+b)＜1。
为了将经分纤的纤维束以稳定的状态供给至裁断机，a/(a+b)的值优选为0.99以下，更优选为0.98以下。
本发明的纤维增强树脂成型材料的制造方法中，优选以同时满足式(1)的条件和式(3)的条件的方式进行纤维束的分纤和裁断。由此，当纤维束被裁断时，在至少一部分被分纤的状态下被截断。由此，容易避免在裁断后的纤维束中残留未被分纤的纤维束。需要说明的是，即使纤维束的一部分未被分纤而残留，由于经裁断的纤维束的大部分已被分纤，因而散布时它们也会被分割，因此对所制造的SMC的品质不会特别造成影响。
作为将连续的纤维束间断性地分纤的方式，从能够更稳定地实施纤维束的分纤的观点出发，优选为如下方式：对于连续的纤维束，沿其长度方向用刃具间歇性地插入。此外，更优选将多个刃具间歇性地插入连续的纤维束，使经分纤的多个纤维束各自之间处于局部未分纤的状态，所述多个刃具沿连续的纤维束的宽度方向以预定间隔排列并相连。
需要说明的是，本发明中，刃具是板状的物件，其与纤维束最初接触的前端部被制成又细又薄，且前端部的截面为大致楔形状。作为刃具的材料，可举出金属、陶瓷等硬质的材料。
对于刃具的形状，只要能够插入纤维束就没有特别限定。从刃具的耐久性、分纤性的观点出发，刃具与纤维束接触的部分的最大厚度优选为0.3～2mm。刃具与纤维束接触的部分的最大宽度优选为0.5～1.5mm。刃具的宽度方向上的前端部的角度(刃锋角度)优选为30°～90°。刃具的厚度方向的刃角度(刃尖角)优选为10°～45°，更优选为20°～30°。
需要说明的是，刃锋角度，是指从正面观察刃具的平面部分时刃具的前端角度。此外，刃尖角，是指从正面观察刃具的侧面部分(厚度方向的面)时刃具的前端角度。
需要说明的是，作为将连续的纤维束间断性地分纤的方式，也可以是刃具以外的手段，例如，对上述纤维束以预定条件喷射空气等气体的方式等。
作为本发明的纤维增强树脂成型材料的制造方法，可举出例如具有下述的涂覆步骤、分纤步骤、裁断步骤以及含浸步骤的方法。
涂覆步骤：在沿预定方向输送的第一片材上涂覆包含树脂的糊剂。
分纤步骤：将连续的纤维束分纤为多个纤维束。
裁断步骤：将经分纤的所述纤维束用裁断机裁断，并散布在所述糊剂上。
含浸步骤：在散布有所述纤维束的第一片材上重叠涂覆有所述糊剂的第二片材后，对夹入所述第一片材与所述第二片材之间的所述糊剂和所述纤维束进行加压，从而使树脂含浸于所述纤维束的长丝之间。
分纤步骤和裁断步骤中，通过如上所述以满足条件(1)和条件(3)中任一者或两者的方式进行纤维束的分纤以及裁断，能够在避免由纤维束内产生的长丝的纬斜、曲折带来的影响的同时，将经分纤的纤维束以稳定的状态供给至裁断机进行裁断。
分纤步骤中，优选如下方式：使用在周向上并排配置有多个刃具的多个旋转刃，一边使所述旋转刃旋转，一边将多个刃具间歇性地插入连续的纤维束，所述多个刃具沿连续的纤维束的宽度方向以预定间隔排列并相连。此外，也优选如下方式：使用在与所述纤维束的输送方向相同的方向上并排配置有多个刃具的锯刀，一边使所述锯刀沿上下方向摇动，一边将所述多个刃具间歇性地插入所述连续的纤维束。
分纤步骤中，优选将连续的纤维束在沿厚度方向重叠的状态下分纤为多个纤维束。
此外，优选将连续的纤维束在宽度方向上开纤之后，在分纤步骤中，将经开纤的纤维束分纤为多个纤维束。即，优选在分纤步骤之前进一步具有将连续的纤维束在宽度方向上开纤的开纤步骤。
[纤维增强树脂成型材料的制造装置]
以下，作为本发明的一个实施方式所涉及的纤维增强树脂成型材料的制造装置，对例如图1和图2所示的SMC制造装置进行具体说明。本实施方式的SMC制造装置是制造片状的SMC(Sheet Molding Compound)的装置，所述片状的SMC包含由碳(carbon)纤维构成的纤维束以及由不饱和聚酯树脂构成的热固性树脂，是使热固性树脂含浸于经裁断的纤维束的长丝之间而得到的。需要说明的是，作为纤维束，除了碳纤维以外，也可以使用玻璃纤维等增强纤维。作为树脂，除了热固性树脂以外，也可以使用热塑性树脂。
图1为显示SMC制造装置的构成的侧视图。图2A为显示图1所示的SMC制造装置所具备的纤维束供给部10的一个构成例的侧视图，图2B为从输送方向观察其分纤部的正视图。此外，在以下的说明中，设定XYZ正交坐标系，边参照该XYZ正交坐标系，边对各构件的位置关系进行说明。
如图1所示，本实施方式的SMC制造装置具备纤维束供给部10、第一片材供给部11、第一涂覆部12、裁断部13、第二片材供给部14、第二涂覆部15以及含浸部16。
如图2A中放大显示的那样，纤维束供给部10使连续的纤维束CF向预定方向(以下，称为输送方向。)输送，并构成在宽度方向(Y轴方向)上开纤的开纤部、以及将经开纤的纤维束CF分纤为多个纤维束CF的分纤部。
具体而言，该纤维束供给部10具备多个开纤棒17、多个旋转刃18以及多个导丝辊19。
在纤维束供给部10，首先，朝着图1中的+X轴方向(水平方向的右侧)，使从筒管B引出的大丝束的纤维束CF在宽度方向上开纤。具体而言，在纤维束CF通过作为开纤部的多个开纤棒17的期间，用各开纤棒17通过加热、摩擦、摇动等手段使纤维束CF在宽度方向上扩宽。
接着，通过作为分纤部的多个旋转刃18，将经开纤的纤维束CF分纤为多个纤维束CF。多个旋转刃18沿着经开纤的纤维束CF的宽度方向(Y轴方向)以预定间隔并排配置。此外，各旋转刃18上，在周向上相连地并排配置有多个刃具18a。在各旋转刃18之间，优选使多个刃具18a在周向上的位置相互一致。由此，能够容易地将沿宽度方向排列的多个旋转刃18的各刃具18a插入于纤维束CF。
如图2B所示，在各旋转刃18之间配置有间隔构件18b。间隔构件18b的外周面位于与各刃具18a的边界(刃根)相比稍微靠上方、或稍微靠下方的地方。通过该位置关系来调整插入深度。多个旋转刃18以旋转自如的方式被支撑。由此，伴随纤维束CF的输送，能够一边将刃具18a插入纤维束CF，一边使多个旋转刃18在与纤维束CF的输送方向相同的方向上旋转。需要说明的是，对于多个旋转刃18，也可设为一边使其与纤维束CF的输送同步，一边通过驱动马达等使其旋转驱动的构成。
在输送方向上隔着多个旋转刃18的两侧，配置有一对引导构件40。多个旋转刃18配置为：对于在一对引导构件40之间输送的纤维束CF，将多个刃具18a从与配置有一对引导构件40的一侧相反的一侧插入。
一边使旋转刃18旋转，一边将多个刃具18a间歇性地插入连续的纤维束CF，从而将纤维束CF在宽度方向上分纤。此时，通过将多个刃具18a插入连续的纤维束CF直至与间隔构件18b接触的位置，从而防止了纤维束CF在各刃具18a之间连续地被分纤。由此，在经分纤的多个纤维束CF各自之间，不会成为完全被分纤的状态，而是成为局部未分纤的状态。然后，由多个导丝辊19引导经分纤的纤维束CF，并且向裁断部13供给。
第一片材供给部11将从第一原版料卷R1开卷的连续的第一片材S1向第一涂覆部12供给。SMC制造装置具备将第一片材S1向含浸部16输送的第一输送部20。
第一输送部20具备将无极带22套在一对带轮21a、21b之间而得到的输送带23。输送带23通过使一对带轮21a、21b向相同方向旋转而使无极带22环绕，并且在该无极带22的表面上，将第一片材S1向图1中的+X轴方向(水平方向的右侧)输送。
第一涂覆部12位于向图1中的+X轴方向(水平方向的右侧)输送的第一片材S1的正上方，具有供给糊剂P的涂布机24。第一涂覆部12中，第一片材S1通过涂布机24，从而将糊剂P以预定厚度涂覆在第一片材S1的表面上。
需要说明的是，对于糊剂P，可以使用除了上述不饱和聚酯树脂等热固性树脂以外还混合有碳酸钙等填充剂、低收缩化剂、脱模剂、固化引发剂、增粘剂等的糊剂。
裁断部13与第一涂覆部12相比位于输送方向的下游侧，将由纤维束供给部10供给的纤维束CF用裁断机13A裁断并散布在糊剂P之上。裁断机13A位于由输送带23输送的第一片材S1的上方，具备导辊25、夹送辊26和切割辊27。
导辊25一边旋转一边将由纤维束供给部10供给的纤维束CF导向下方。夹送辊26一边在与导辊25之间夹入纤维束CF，一边向与导辊25相反的方向旋转，从而与导辊25协同工作，同时引入经分纤的纤维束CF。切割辊27一边旋转一边将纤维束CF裁断成预定长度。经裁断的纤维束CF从导辊25与切割辊27之间落下，被散布在第一片材S1(糊剂P)之上。
第二片材供给部14将从第二原版料卷R2开卷的连续的第二片材S2向第二涂覆部15供给。SMC制造装置具备将第二片材S2向含浸部16输送的第二输送部28。
第二输送部28位于由输送带23输送的第一片材S1的上方，具有多个导辊29。第二输送部28将由第二片材供给部14供给的第二片材S2向图1中的-X轴方向(水平方向的左侧)输送后，利用旋转的多个导辊29使输送第二片材S2的方向从下方翻转成图1中的+X轴方向(水平方向的右侧)。
第二涂覆部15位于向图1中的-X轴方向(水平方向的左侧)输送的第二片材S2的正上方，具备供给糊剂P的涂布机30。在第二涂覆部15，第二片材S2通过涂布机30，从而将糊剂P以预定厚度涂覆在第二片材S2的表面上。
含浸部16与裁断部13相比位于输送方向的下游侧，具备贴合机构31和加压机构32。贴合机构31位于输送带23的下游侧的带轮21b的上方，具备多个贴合辊33。
多个贴合辊33以与涂覆有糊剂P的第二片材S2的背面接触的状态配置。此外，多个贴合辊33以第二片材S2相对于第一片材S1逐渐接近的方式配置。
由此，第二片材S2被重叠在第一片材S1上。此外，第一片材S1和第二片材S2在一边将纤维束CF和糊剂P夹入它们之间一边相互贴合的状态下被输送至加压机构32侧。以下，将相互贴合的第一片材S1和第二片材S2称为贴合片材S3。
加压机构32位于第一输送部20(输送带23)的下游侧，具备将无极带35a套在一对带轮34a、34b之间而得到的下侧输送带36A、以及将无极带35b套在一对带轮34c、34d之间而得到的上侧输送带36B。
下侧输送带36A和上侧输送带36B在使彼此的无极带35a、35b紧挨的状态下彼此相对地配置。加压机构32通过使下侧输送带36A的一对带轮34a、34b向相同方向旋转而使无极带35a环绕，通过使上侧输送带36B的一对带轮34c、34d向相同方向旋转而使无极带35b以与无极带35a相同的速度向相反方向环绕。由此，将夹入无极带35a、35b之间的贴合片材S3向图1中的+X轴方向(水平方向的右侧)输送。
加压机构32具备多个下侧辊37a和多个上侧辊37b。多个下侧辊37a以与无极带35a的紧挨部分的背面接触的状态配置。同样地，多个上侧辊37b以与无极带35b的紧挨部分的背面接触的状态配置。此外，多个下侧辊37a和多个上侧辊37b沿着贴合片材S3的输送方向彼此错开地并排配置。
加压机构32中，在贴合片材S3通过无极带35a、35b之间的期间，利用多个下侧辊37a和多个上侧辊37b对夹入第一片材S1与第二片材S2之间的糊剂P和纤维束CF进行加压。此时，糊剂P从隔着纤维束CF的两侧含浸于纤维束CF的长丝内。由此，能够得到热固性树脂含浸于纤维束CF的长丝内而得到的SMC的原版R。
(SMC的制造方法)
以下，作为本发明的一个实施方式所涉及的纤维增强树脂成型材料的制造方法，对使用上述SMC制造装置的SMC的制造方法进行具体说明。
本实施方式的SMC的制造方法中，在涂覆步骤中，从第一原版料卷R1将长尺寸的第一片材S1开卷，一边通过第一输送部20输送一边通过第一涂覆部12将糊剂P以预定厚度涂覆在第一片材S1上。
接着，在开纤步骤中，使纤维束CF通过多个开纤棒17之间，将纤维束CF沿宽度方向扩宽。
接着，在分纤步骤中，一边使旋转刃18旋转，一边将多个刃具18a间歇性地插入经开纤的纤维束CF。由此，将纤维束CF在长度方向上间断性地分纤，使得经分纤的多个纤维束CF各自之间处于局部未分纤的状态。需要说明的是，分纤步骤中，为了防止经分纤的纤维束CF彼此黏贴，优选将分纤时的纤维束CF的温度设为60℃以下，更优选设为50～5℃。
其中，对于经分纤的纤维束CF，参照图3对其分纤位置进行说明。需要说明的是，图3中，用细线显示经开纤的纤维束CF的丝束t，用粗线显示经开纤的纤维束CF的分割线，用虚线显示经开纤的纤维束CF被裁断机13A切断的切断线。
如图3所示，分纤后的纤维束CF上以所谓的骑缝线状交替形成有由刃具18a分割的分纤部分和未由刃具18a分割的未分纤部分。
在该情况下，即使纤维束CF内的长丝产生了纬斜、曲折、交缠，由于其一部分在经分纤的多个纤维束CF之间相连，因而也能够在沿宽度方向开纤的状态下将经分纤的多个纤维束CF以稳定的状态输送至裁断机13A侧。此外，即使纤维束CF内的长丝发生了纬斜、曲折，也不会损伤纤维束CF。因此，能够防止经分纤的纤维束CF的一部分被切断，导致经切断的纤维束CF卷绕于辊等这样的情况。
如上所示，本实施方式的SMC的制造方法中，通过使经分纤的多个纤维束CF各自之间处于局部未分纤的状态，从而能够在避免由纤维束CF的曲折、纤维束CF中产生的长丝内的纬斜、曲折、交缠带来的影响的同时，将经分纤的纤维束CF以稳定的状态供给至裁断机13A。此外，通过使用较低价的大丝束的纤维束CF，能够降低SMC的制造成本。
裁断步骤中，在裁断部13将经分纤的纤维束CF用裁断机13A裁断，并散布在糊剂P上。分纤步骤以及裁断步骤中，以满足上述条件(1)和条件(3)中任一者或两者的方式进行纤维束的分纤以及裁断。由此，容易使增强纤维均匀地分散，树脂的含浸性提高，从而能够得到高品质的SMC。
含浸步骤中，通过第二片材供给部14，从第二原版料卷R2将长尺寸的第二片材S2开卷，通过第二涂覆部15，将糊剂P以预定厚度涂覆在第二片材S2上。接着，在含浸部16，通过贴合机构31将第二片材S2重叠在第一片材S1上。接着，通过加压机构32，对由第一片材S1与第二片材S2夹持的糊剂P和纤维束进行加压，使热固性树脂含浸于纤维束的长丝之间。由此，能够得到热固性树脂含浸于纤维束CF的长丝内而得到的SMC的原版R。
将SMC的原版R卷绕成卷状之后，送往下一个工序。然后，将SMC的原版R以预定长度切断，从而最终作为片状SMC(纤维增强树脂成型材料)出货。需要说明的是，第一片材S1和第二片材S2在SMC的成型之前从SMC剥离。
需要说明的是，本发明并不一定限于上述实施方式的构成，可以在不脱离本发明主旨的范围内加以各种变更。
具体而言，上述纤维束供给部10中，也可以使用例如图4a和图4B所示的多个锯刀38来代替上述多个旋转刃18。需要说明的是，图4a是显示图1所示的SMC制造装置所具备的纤维束供给部的另一构成例的侧视图，图4B是从输送方向观察其分纤部的正视图。
多个锯刀38沿着经开纤的纤维束CF的宽度方向(Y轴方向)以预定间隔并排配置。此外，各锯刀38上，在与纤维束CF的输送方向相同的方向上相连地并排配置有多个刃具38a。进而，在各锯刀38之间，优选使多个刃具38a在输送方向上的位置相互一致。由此，能够使沿宽度方向排列的多个锯刀38的各刃具38a容易插入纤维束CF。
在各锯刀38之间，配置有间隔构件38b。间隔构件38b的上表面位于与各刃具38a的边界(刃根)相比稍微靠上方的位置。
在输送方向上隔着多个锯刀38的两侧，配置有一对引导构件40。关于多个锯刀38，相对于在一对引导构件40之间输送的纤维束CF，在从与配置有一对引导构件40的一侧相反的一侧插入多个刃具38a的位置和与纤维束CF相离的位置之间，可上下往复移动(摇动)地配置。
即，在使用该锯刀38的分纤步骤中，一边使锯刀38沿上下方向(Z轴方向)摇动，一边将多个刃具38a间歇性地插入经开纤的纤维束CF，从而将纤维束CF在宽度方向上分纤。此时，通过将多个刃具38a插入连续的纤维束CF直至与间隔构件38b接触的位置，从而防止了纤维束CF在各刃具38a之间连续被分纤。由此，与使用上述旋转刃18的情况同样地，能够使经分纤的多个纤维束CF各自之间处于局部未分纤的状态。
据此，在该情况下，也能够在避免由纤维束CF的曲折、纤维束CF中产生的长丝内的纬斜、曲折、交缠带来的影响的同时，将经分纤的纤维束CF以稳定的状态供给至裁断机13A。此外，通过使用较低价的大丝束的纤维束CF，能够降低SMC的制造成本。
本发明中，例如在使用上述SMC制造装置的旋转刃18、锯刀38的分纤步骤中，也能够将连续的纤维束CF在沿厚度方向重叠的状态下分纤为多个纤维束CF。
此外，对于上述刃具18a、38a，只要是能够将刃具18a、38a间歇性地插入连续的纤维束CF的形状即可，可例示例如图5A～图5E所示那样的刃具18a、38a的形状。进而，对于刃具18a、38a，可以是单刃，也可以是双刃。
此外，在宽度方向(Y轴方向)上相邻的多个旋转刃18或锯刀38之间，不限于使各个刃具18a、38a间歇性地插入纤维束CF的时机一致的情况，也可以使时机错开。
此外，关于刃具18a、38a，将图6A所示的刃尖角度(刃锋角度)设为α，将图6B所示的刃角度(刃尖角)设为β时，优选满足30°≦α≦90°、10°≦β≦45°(更优选20°≦β≦30°)。此外，关于刃具18a、38a的厚度，优选设为0.3～2mm。
本发明的纤维增强树脂成型材料的制造装置也可以不具备开纤部。
以下，通过实施例使本发明的效果更加明确。需要说明的是，本发明不限于以下的实施例，可以在不变更其主旨的范围内适宜变更来实施。
[实施例1]
使用上述图1和图2所示的SMC制造装置来制造SMC。
对于分纤部，使用具备4个旋转刃18的构件。对于各个旋转刃18，使用6个刃具18a沿周向相连地并排配置的旋转刃。各个刃具18a设为如下的大致三角形的形状：与纤维束CF接触部分的最大厚度为1mm，刃具与纤维束接触部分的最大宽度为1mm，刃具在宽度方向上的前端部的角度(刃锋角度)为64°，刃具在厚度方向上的刃角度(刃尖角)为30°。在各旋转刃18之间，使多个刃具18a在周向上的位置相互一致。在各旋转刃18之间配置间隔构件18b，将间隔构件18b的宽度设为2.2mm。
作为纤维束CF，使用碳纤维束(三菱丽阳公司制，产品名：TR50S15L、纤维数：15000根)。作为糊剂P，使用乙烯基酯树脂。
利用开纤棒17将纤维束CF扩宽至宽度15mm。分纤时的纤维束CF的输送速度设为40m/min。利用4个旋转刃18进行分纤，从而在开纤后的纤维束CF中，以沿纤维束CF的长度方向交替且连续的方式形成长度28.3mm的分纤部分和长度0.5mm的未分纤部分，且将它们在纤维束CF的宽度方向上以3mm的间隔形成4列。利用裁断机13A进行的裁断是沿着经分纤的纤维束CF的长度方向以25.4mm的间隔进行的。经裁断的纤维束CF散布于涂覆在第一片材S1上的糊剂P之上。a/L为1.11，a/(a+b)为0.98。
在该SMC的制造中，分纤后的纤维束CF被稳定地供给至裁断部13且其一部分不会卷绕于辊等。经裁断的纤维束CF中，存在一部分具有未分纤部分的纤维束，但并不是会对纤维束CF在糊剂P上的分散性造成影响的水平。所制造的SMC的品质与使用同尺寸的短切碳纤维束的SMC几乎同等，所述同尺寸的短切碳纤维束是使用纤维数少的碳纤维束CF(纤维数：3000根)在无分纤步骤的情况下得到的。
[实施例2]
使用图1和图2所示的SMC制造装置来制造SMC。
对于分纤部，使用具备1个旋转刃18的构件。各个刃具18a设为如下的大致三角形的形状：与纤维束CF接触部分的最大厚度为0.5mm，刃具与纤维束接触部分的最大宽度为0.5mm，刃具在宽度方向上的前端部的角度(刃锋角度)为64°，刃具在厚度方向上的刃角度(刃尖角)为30°。在各旋转刃18之间，使多个刃具18a在周向上的位置相互一致。在各旋转刃18之间配置间隔构件18b，将间隔构件18b的宽度设为24.5mm。
作为纤维束CF，使用碳纤维束(三菱丽阳公司制，产品名：TRW40 50L、纤维数：50000根)。作为糊剂P，使用乙烯基酯树脂。
利用开纤棒17将纤维束CF扩宽至宽度25mm。分纤时的纤维束CF的输送速度设为40m/min。利用4个旋转刃18进行分纤，从而在开纤后的纤维束CF中形成了长度28.3mm的分纤部分和长度0.6mm的未分纤部分。利用裁断机13A进行的裁断是沿着经分纤的纤维束CF的长度方向以25.4mm的间隔进行的。经裁断的纤维束CF散布于涂覆在第一片材S1上的糊剂P之上。a/L为1.11，a/(a+b)为0.98。
在该SMC的制造中，分纤后的纤维束CF被稳定地供给至裁断部13且其一部分不会卷绕于辊等。经裁断的纤维束CF中，存在一部分具有未分纤部分的纤维束，但并不是会对纤维束CF在糊剂P上的分散性造成影响的水平。所制造的SMC的品质与使用同尺寸的短切碳纤维束的SMC几乎同等，所述同尺寸的短切碳纤维是使用纤维数少的碳纤维束CF(纤维数：3000根)在无分纤步骤的情况下得到的。
[比较例1]
使用与实施例1同样的装置，使用碳纤维束(三菱丽阳公司制，产品名：TR50S15L，纤维数：15000根)。利用开纤棒17将纤维束CF扩宽至宽度15mm。分纤时的纤维束CF的输送速度设为40m/min。利用4个旋转刃18进行分纤，从而在开纤后的纤维束CF中，以沿纤维束CF的长度方向交替且连续的方式形成长度20.4mm的分纤部分和长度1mm的未分纤部分，且将它们在纤维束CF的宽度方向上以3mm的间隔形成4列。利用裁断机13A进行的裁断是沿着经分纤的纤维束CF的长度方向以25.4mm的间隔进行的。经裁断的纤维束CF散布于涂覆在第一片材S1上的糊剂P之上。a/L为0.8，a/(a+b)为0.95。
在该SMC的制造中，分纤后的纤维束CF被稳定地供给至裁断部13且其一部分不会卷绕于辊等。经裁断的纤维束CF中，存在一部分具有未分纤部分的纤维束，但并不是会对纤维束CF在糊剂P上的分散性造成影响的水平。所制造的SMC的品质与使用同尺寸的短切碳纤维束的SMC相比，裁断后的纤维束中有些未被分割，结果强度降低了3成，所述同尺寸的短切碳纤维束是使用纤维数少的碳纤维束CF(纤维数：3000根)在无分纤步骤的情况下得到的。
[比较例2]
使用与实施例1同样的装置，使用碳纤维束(三菱丽阳公司制，产品名：TR50S15L，纤维数：15000根)。利用开纤棒17将纤维束CF扩宽至宽度15mm。分纤时的纤维束CF的输送速度设为40m/min。利用4个旋转刃18进行分纤，在开纤后的纤维束CF中，以沿纤维束CF的长度方向交替且连续的方式形成长度28.3mm的分纤部分和长度3.5mm的未分纤部分，且将它们在纤维束CF的宽度方向上以3mm的间隔形成4列。利用裁断机13A进行的裁断是沿着经分纤的纤维束CF的长度方向以25.4mm的间隔进行的。经裁断的纤维束CF散布于涂覆在第一片材S1上的糊剂P之上。a/L为1.11，a/(a+b)为0.89。
在该SMC的制造中，分纤后的纤维束CF被稳定地供给至裁断部13且其一部分不会卷绕于辊等。经裁断的纤维束CF中，存在一部分具有未分纤部分的纤维束，但不是会对纤维束CF在糊剂P上的分散性造成影响的水平。所制造的SMC的品质与使用同尺寸的短切碳纤维束的SMC相比，裁断后的纤维束中有些未被分割，结果强度降低了3成，所述同尺寸的短切碳纤维束是使用纤维数少的碳纤维束CF(纤维数：3000根)在无分纤步骤的情况下得到的。
[比较例3]
使用与实施例1同样的装置，使用碳纤维束(三菱丽阳公司制，产品名：TR50S15L，纤维数：15000根)。利用开纤棒17将纤维束CF扩宽至宽度15mm。分纤时的纤维束CF的输送速度设为40m/min。利用4个旋转刃18进行分纤，在开纤后的纤维束CF中，以沿纤维束CF的长度方向交替且连续的方式形成长度28.3mm的分纤部分和长度0mm的未分纤部分，且将它们在纤维束CF的宽度方向上以3mm的间隔形成4列。利用裁断机13A进行的裁断是沿着经分纤的纤维束CF的长度方向以25.4mm的间隔进行的。经裁断的纤维束CF散布于涂覆在第一片材S1上的糊剂P之上。a/L为1.11，a/(a+b)为1。
该SMC的制造中，分纤后的纤维束CF的一部分卷绕于辊等，无法制造。

Claims (21)

1.一种片状纤维增强树脂成型材料的制造方法，其包括以下步骤：
以满足下式(1’)和(3)的条件的方式，将连续的纤维束在长度方向上间断性地分纤后，沿长度方向隔着间隔进行裁断，得到经裁断的纤维束的步骤；以及
使树脂含浸于所述经裁断的纤维束的长丝之间的步骤；
1＜a/L···(1’)
0.9≦a/(a+b)＜1···(3)
其中，a为所述连续的纤维束中的分纤部分的长度，b为所述连续的纤维束中存在于间断性的分纤部分间的未分纤部分的长度，L为所述纤维束在长度方向上被裁断的间隔。
2.根据权利要求1所述的制造方法，通过将刃具间歇性地插入所述连续的纤维束而进行所述间断性的分纤。
3.根据权利要求1所述的制造方法，将多个刃具间歇性地插入所述连续的纤维束而进行所述间断性的分纤，所述多个刃具沿所述连续的纤维束的宽度方向以预定间隔排列。
4.根据权利要求1所述的制造方法，一边使在周向上并排配置有多个刃具的旋转刃旋转，一边通过将所述多个刃具插入所述连续的纤维束而进行所述间断性的分纤。
5.一种片状纤维增强树脂成型材料的制造方法，其包括以下步骤：
在各自沿预定方向输送的第一片材和第二片材上分别涂覆包含树脂的糊剂的步骤；
以满足下式(1’)和(3)的条件的方式，将连续的纤维束在长度方向上间断性地分纤后，沿长度方向隔着间隔进行裁断，得到经裁断的纤维束的步骤；
将所述经裁断的纤维束散布在涂覆有所述糊剂的第一片材上的步骤；以及
在散布有所述纤维束的第一片材上重叠涂覆有所述糊剂的第二片材后，对夹入所述第一片材与所述第二片材之间的所述糊剂和所述纤维束进行加压，从而使树脂含浸于所述纤维束的长丝之间的步骤；
1＜a/L···(1’)
0.9≦a/(a+b)＜1···(3)
其中，a为所述连续的纤维束中的分纤部分的长度，b为所述连续的纤维束中存在于间断性的分纤部分间的未分纤部分的长度，L为所述纤维束在长度方向上被裁断的间隔。
6.一种片状纤维增强树脂成型材料的制造方法，其包括以下步骤：
在各自沿预定方向输送的第一片材和第二片材上分别涂覆包含树脂的糊剂的步骤；
以满足下式(1’)和(3)的条件的方式，通过将刃具间歇性地插入而将连续的纤维束在长度方向上分纤后，用裁断机沿长度方向隔着间隔进行裁断，得到经裁断的纤维束的步骤；
将所述经裁断的纤维束散布在涂覆有所述糊剂的第一片材上的步骤；以及
在散布有所述纤维束的第一片材上重叠涂覆有所述糊剂的第二片材后，对夹入所述第一片材与所述第二片材之间的所述糊剂和所述纤维束进行加压，从而使树脂含浸于所述纤维束的长丝之间的步骤；
1＜a/L···(1’)
0.9≦a/(a+b)＜1···(3)
其中，a为所述连续的纤维束中的分纤部分的长度，b为所述连续的纤维束中存在于间断性的分纤部分间的未分纤部分的长度，L为所述纤维束在长度方向上被裁断的间隔。
7.根据权利要求1、5、6中任一项所述的制造方法，所述树脂为热固性树脂。
8.根据权利要求7所述的制造方法，在所述间断性的分纤之前，将所述连续的纤维束沿宽度方向开纤。
9.一种片状模塑料，通过权利要求1～8中任一项所述的制造方法来制造。
10.一种片状碳纤维增强树脂成型材料的制造方法，其包括以下步骤：
将通过将刃具间歇性地插入而在长度方向上分纤后的连续碳纤维束沿长度方向隔着间隔进行裁断而得到经裁断的碳纤维束的步骤；以及
使树脂含浸于所述经裁断的碳纤维束的长丝之间的步骤；
并且该制造方法满足下式(1’)和(3)的条件，
1＜a/L···(1’)
0.9≦a/(a+b)＜1···(3)
其中，a为所述连续碳纤维束中的分纤部分的长度，b为所述连续碳纤维束中存在于间断性的分纤部分间的未分纤部分的长度，L为所述碳纤维束在长度方向上被裁断的间隔。
11.一种片状纤维增强树脂成型材料的制造方法，其包括以下步骤：
在各自沿预定方向输送的第一片材和第二片材上分别涂覆包含树脂的糊剂的步骤；
将通过将刃具间歇性地插入而在长度方向上分纤后的连续碳纤维束沿长度方向隔着间隔进行裁断而得到经裁断的碳纤维束的步骤；
将所述经裁断的碳纤维束散布在涂覆有所述糊剂的第一片材上的步骤；以及
在散布有所述碳纤维束的第一片材上重叠涂覆有所述糊剂的第二片材后，对夹入所述第一片材与所述第二片材之间的所述糊剂和所述碳纤维束进行加压，从而使树脂含浸于所述碳纤维束的长丝之间的步骤；
并且该制造方法满足下式(1’)和(3)的条件，
1＜a/L···(1’)
0.9≦a/(a+b)＜1···(3)
其中，a为所述连续碳纤维束中的分纤部分的长度，b为所述连续碳纤维束中存在于间断性的分纤部分间的未分纤部分的长度，L为所述碳纤维束在长度方向上被裁断的间隔。
12.一种片状纤维增强树脂成型材料的制造方法，包括以下步骤：
在各自沿预定方向输送的第一片材和第二片材上分别涂覆包含树脂的糊剂的步骤；
以满足下式(1’)和(3)的条件的方式，通过将在长度方向上间断性地分纤的连续碳纤维束沿长度方向隔着间隔进行裁断，得到经裁断的碳纤维束的步骤；
将所述经裁断的碳纤维束散布在涂覆有所述糊剂的第一片材上的步骤；以及
在散布有所述碳纤维束的第一片材上重叠涂覆有所述糊剂的第二片材后，对夹入所述第一片材与所述第二片材之间的所述糊剂和所述碳纤维束进行加压，从而使树脂含浸于所述碳纤维束的长丝之间的步骤；
1＜a/L···(1’)
0.9≦a/(a+b)＜1···(3)
其中，a为所述连续碳纤维束中的分纤部分的长度，b为所述连续碳纤维束中存在于间断性的分纤部分间的未分纤部分的长度，L为所述碳纤维束在长度方向上被裁断的间隔。
13.根据权利要求10～12中任一项所述的制造方法，所述树脂为热固性树脂。
14.一种片状模塑料，通过权利要求10～13中任一项所述的制造方法来制造。
15.一种连续纤维束的分纤方法，是将多个刃具间歇性地插入运行的连续纤维束来进行分纤的分纤方法，所述多个刃具沿所述运行的连续纤维束的宽度方向以预定间隔排列，所述多个刃具各自之间配置有间隔构件，
该方法满足下式(3)的条件，
0.9≦a/(a+b)＜1···(3)
其中，a为所述连续纤维束中的分纤部分的长度，b为所述连续纤维束中存在于间断性的分纤部分间的未分纤部分的长度。
16.根据权利要求15所述的分纤方法，将所述多个刃具插入所述连续纤维束直至所述间隔构件与所述连续纤维束发生接触的深度。
17.根据权利要求15或16所述的分纤方法，对于在一对引导构件之间运行的所述连续纤维束，从与配置有所述一对引导构件的一侧相反的一侧，插入所述多个刃具。
18.一种连续纤维束的分纤方法，对于在一对引导构件之间运行的连续纤维束，从与配置有所述一对引导构件的一侧相反的一侧，间断性地插入刃具，该方法满足下式(3)的条件，
0.9≦a/(a+b)＜1···(3)
其中，a为所述连续纤维束中的分纤部分的长度，b为所述连续纤维束中存在于间断性的分纤部分间的未分纤部分的长度。
19.一种片状纤维增强树脂成型材料的制造方法，其包括以下步骤：
在各自沿预定方向输送的第一片材和第二片材上分别涂覆包含树脂的糊剂的步骤；
用权利要求15～18中任一项所述的分纤方法将连续的碳纤维束分纤后，用裁断机沿长度方向隔着间隔进行裁断，得到经裁断的碳纤维束的步骤；
将所述经裁断的碳纤维束散布在涂覆有所述糊剂的第一片材上的步骤；以及
在散布有所述碳纤维束的第一片材上重叠涂覆有所述糊剂的第二片材后，对夹入所述第一片材与所述第二片材之间的所述糊剂和所述碳纤维束进行加压，从而使树脂含浸于所述碳纤维束的长丝之间的步骤。
20.根据权利要求19所述的制造方法，所述树脂为热固性树脂。
21.一种片状模塑料，通过权利要求19或20所述的制造方法来制造。
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