CN112051476A - 一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，包括铝型材框架和互感器检定工位本体，其互感器检定工位本体由互感器输送单元、耐压试验工位、电压互感器感应耐压及误差试验工位、电流误差试验工位和功能模组五个部分组成，互感器检定工位本体安装在铝型材框架的下方。本发明兼容互感器种类多，由于不同互感器变比不同、厂家不同。互感器的外观尺寸种类多，台体可以根据不同的尺寸的互感器，对互感器进行适应性接线，从而兼容不同互感器的检定需求，可进行试验项目多，本装置能对高压电压、电流互感器进行到货后全检试验检定的所有项目，互感器检定效率高。适用于高压互感器的检定。

Description

一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体
技术领域
本发明涉及电力计量器具检定技术领域，具体为一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体。
背景技术
高压互感器的需求量随着市场进一步扩大而增加，关于高压互感器的检定能力正面临与日俱增的压力。目前高压互感器的检定方式多为人工手动检定，检定效率较低、管理控制手段落后和检定人员学习成本高，未形成一套安全有效的集中式一体化控制方案。
现阶段行业中，高压互感器检定装置普遍存在功能单一、各种试验项目单独成套、设备配置功能不全等问题，导致很多高压互感器检定机构不具备完整的高压互感器到货全检检定能力。试验时，还需在不同检测设备间进行人工搬运工作，势必增加设备购置成本与人工成本。同时，不同试验的切换需人工反复拆接线，检定效率低的同时不可避免的增大接线偏差产生的测试误差率。另外，由于人工操作，人工学习检定操作规范的学习成本较高，需要学习两种互感器10种试验多达15次接线方式，检定人员水平层次不齐，人员操作的安全隐患也会实时存在。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，包括铝型材框架和互感器检定工位本体，其所述互感器检定工位本体由互感器输送单元、耐压试验工位、电压互感器感应耐压及误差试验工位、电流误差试验工位和功能模组五个部分组成。
优选的，所述互感器检定工位本体安装在铝型材框架的下方，所述互感器检定工位本体的底部通过底座固定。
优选的，所述互感器输送单元安装在互感器检定工位本体下方，包括驱动装置，传动装置，滚筒线，定位装置，底板，底板安装在机互感器检定工位本体下方，滚筒线安装于底板上，传动装置安置在滚筒线中间，传动装置与驱动装置相连，定位装置位于滚筒线下方，与工频耐压试验工位、电压互感器感应耐压及误差试验工位和电流误差试验工位的相应位置相配合，且与驱动装置连接，传动装置可采用丝杆或同步带轮传动方式。
优选的，所述绝缘电阻及工频耐压试验工位包括工频耐压试验气缸安装板、工频耐压试验导杆式气缸、绝缘子、工频耐压试验压接头、互感器一次端子、二次及地压接头，所述工频耐压试验气缸安装板固定连接铝型材框架的顶部，所述工频耐压试验导杆式气缸固定连接在工频耐压试验气缸安装板上，所述绝缘子固定连接在工频耐压试验导气式气缸和绝缘电阻及工频耐压试验压接头中间，所述互感器一次端子与工频耐压试验导杆式气缸相连。
优选的，所述互感器二次及地压接头由导杆气缸、导向杆及互感器二次侧接触端子组成。
优选的，所述电压互感器感应耐压及误差试验工位包括感应耐压及误差试验气缸安装板、感应耐压及误差试验导气式气缸、感应耐压及误差试验切换压接头和互感器一次端子，所述感应耐压及误差试验气缸安装板固定连接在铝型材框架的顶部，所述感应耐压及误差试验导气式气缸固定连接在感应耐压及误差试验气缸安装板上，所述绝缘子(223固定连接在感应耐压及绝缘试验导气式气缸和感应耐压及绝缘试验压接头中间，所述互感器一次端子与感应耐压及误差试验导杆式气缸相连。
优选的，所述电流误差检定工位包括电流误差检定工位气缸安装板、电流误差检定工位导气式气缸、一次大电流导线连接端子、一次压接弹性压接头和二次弹性压接头，所述电流误差检定工位气缸安装板固定连接在铝型材框架的顶部，所述电流误差检定工位导气式气缸与电流误差检定工位气缸安装板相连，所述一次大电流导线连接端子与电流误差检定工位导气式气缸相连，所述一次压接弹性压接头与一次大电流导线连接端子相连。
优选的，所述功能模组由切换控制模块、误差切换模块、程控源至自升压标准电压互感器接触器、程控源至励磁特性测试仪接触器、模块电源组成。
本发明提供了一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体。具备以下有益效果：
(1)、本发明兼容互感器种类多：由于不同互感器变比不同、厂家不同。互感器的外观尺寸种类多，台体可以根据不同的尺寸的互感器，对互感器进行适应性接线，从而兼容不同互感器的检定需求。
(2)、本发明可进行试验项目多，本装置能对高压电压、电流互感器进行到货后全检试验检定的所有项目。
(3)、本发明互感器检定效率高，本装置检定方式自动流转、自动输送、自动接拆线、自动切换试验、试验数据自动上传，互感器检定效率高。
(4)、本发明试验可靠性高，与传统检定方式相比，本试验装置全程不用人工参与，能保证每次试验接线都是可靠，排除人工参与的误差；
(5)、本发明检定设备复用率高，与传统检定方式相比，本试验装置将不同试验按照设备参与组合进行分类，提高设备复用率，减少设备重复购置率；
附图说明
图1为本发明互感器检定工位本体的立体结构图；
图2为本发明互感器检定工位本体与铝型材框架的结构图；
图3为本发明互感器检定工位本体的背部立体图；
图4为本发明电流误差检定工位的部分结构图。
图中：1铝型材框架、2互感器检定工位本体、21、互感器输送单元、22你呀试验工位、221工频耐压试验气缸安装板、222工频耐压试验导杆式气缸、223绝缘子、224工频耐压试验压接头、225互感器一次端子、226二次及地压接头、23电压互感器感应耐压及误差试验工位、231感应耐压及误差试验气缸安装板、232感应耐压及误差试验导气式气缸、233感应耐压及误差试验切换压接头、234互感器一次端子、24电流误差检定工位、241电流误差检定工位气缸安装板、242电流误差检定工位导气式气缸、243一次大电流导线连接端子、244一次压接弹性压接头、25功能模组、251切换控制模块、252误差切换模块、253程控源至自升压标准电压互感器接触器、254程控源至励磁特性测试仪接触器、255模块电源。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-4所示，本发明提供一种技术方案：一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，包括铝型材框架1和互感器检定工位本体2，其互感器检定工位本体2由互感器输送单元21、耐压试验工位22、电压互感器感应耐压及误差试验工位23、电流误差试验工位24和功能模组25五个部分组成，互感器检定工位本体2安装在铝型材框架1的下方，互感器检定工位本体2的底部通过底座固定，互感器输送单元21安装在互感器检定工位本体2下方，包括驱动装置，传动装置，滚筒线，定位装置，底板，底板安装在机互感器检定工位本体2下方，滚筒线安装于底板上，传动装置安置在滚筒线中间，传动装置与驱动装置相连，定位装置位于滚筒线下方，与工频耐压试验工位22、电压互感器感应耐压及误差试验工位23和电流误差试验工位24的相应位置相配合，且与驱动装置连接，传动装置可采用丝杆或同步带轮传动方式，绝缘电阻及工频耐压试验工位22包括工频耐压试验气缸安装板221、工频耐压试验导杆式气缸222、绝缘子223、工频耐压试验压接头224、互感器一次端子225、二次及地压接头226，工频耐压试验气缸安装板221固定连接铝型材框架1的顶部，工频耐压试验导杆式气缸222固定连接在工频耐压试验气缸安装板221上，绝缘子223固定连接在工频耐压试验导气式气缸222和绝缘电阻及工频耐压试验压接头224中间，互感器一次端子225与工频耐压试验导杆式气缸222相连，互感器二次及地压接头226由导杆气缸、导向杆及互感器二次侧接触端子组成，电压互感器感应耐压及误差试验工位23包括感应耐压及误差试验气缸安装板231、感应耐压及误差试验导气式气缸232、感应耐压及误差试验切换压接头233和互感器一次端子234，感应耐压及误差试验气缸安装板231固定连接在铝型材框架1的顶部，感应耐压及误差试验导气式气缸232固定连接在感应耐压及误差试验气缸安装板231上，绝缘子223固定连接在感应耐压及绝缘试验导气式气缸232和感应耐压及绝缘试验压接头224中间，互感器一次端子225与感应耐压及误差试验导杆式气缸232相连，电流误差检定工位24包括电流误差检定工位气缸安装板241、电流误差检定工位导气式气缸242、一次大电流导线连接端子243、一次压接弹性压接头244和二次弹性压接头245，电流误差检定工位气缸安装板241固定连接在铝型材框架1的顶部，电流误差检定工位导气式气缸242与电流误差检定工位气缸安装板242相连，一次大电流导线连接端子243与电流误差检定工位导气式气缸242相连，一次压接弹性压接头244与一次大电流导线连接端子243相连，功能模组25由切换控制模块251、误差切换模块252、程控源至自升压标准电压互感器接触器253、程控源至励磁特性测试仪接触器254、模块电源255组成。
在使用时，被测互感器经换气输送单元输送并定位至绝缘电阻与工频耐压检定工位后，自动进入绝缘电阻与工频耐压试验流程，相应接线装置动作完成接线后，绝缘电阻测试仪自动对被测互感器进行绝缘电阻测量，绝缘电阻试验完成后，进入工频耐压试验流程，首先进行一次对二次及地，试验工位在工位一次升压到规定电压后，工位采集泄露电流，并将试验结果上传到上位机进行判定，然后进入二次对地流程，对互感器二次升压，工位采集泄露电流，并将试验结果上传到上位机进行判定，试验结束后，工位接线复位，被测互感器有互感器输送单元输送并定位至感应耐压和电压误差试验工位，被测互感器到达感应耐压及误差试验工位后，首先进入感应耐压试验流程，相应接线装置动作完成互感器接线，试验工位在工位一次升压至规定电压后，工位采集泄露电流，并将试验结果上传到上位机进行判定，然后进入电压互感器基本误差试验，当被试电压互感器误差试验合格后，自动进入励磁特性试验流程，感应耐压及误差试验导杆式气缸控制一次端子升起，使互感器一次处于开路状态，上位机向励磁特性测试仪发送指令，励磁特性测试仪在二次绕组施加二次额定工频电压，试验结束后，工位接线复位，电压互感器全部试验结束后，互感器经互感器输送单元流出检定台体。

Claims (8)

1.一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，包括铝型材框架(1)和互感器检定工位本体(2)，其特征在于：所述互感器检定工位本体(2)包括互感器输送单元(21)、耐压试验工位(22)、电压互感器感应耐压及误差试验工位(23)、电流误差试验工位(24)和功能模组(25)。
2.根据权利要求1所述的一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，其特征在于：所述互感器检定工位本体(2)安装在铝型材框架(1)的下方，所述互感器检定工位本体(2)的底部通过底座固定。
3.根据权利要求1所述的一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，其特征在于：所述互感器输送单元(21)安装在互感器检定工位本体(2)下方，包括驱动装置，传动装置，滚筒线，定位装置，底板，底板安装在机互感器检定工位本体(2)下方，滚筒线安装于底板上，传动装置安置在滚筒线中间，传动装置与驱动装置相连，定位装置位于滚筒线下方，与工频耐压试验工位(22)、电压互感器感应耐压及误差试验工位(23)和电流误差试验工位(24)的相应位置相配合，且与驱动装置连接，传动装置可采用丝杆或同步带轮传动方式。
4.根据权利要求1所述的一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，其特征在于：所述绝缘电阻及工频耐压试验工位(22)包括工频耐压试验气缸安装板(221)、工频耐压试验导杆式气缸(222)、绝缘子(223)、工频耐压试验压接头(224)、互感器一次端子(225)、二次及地压接头(226)，所述工频耐压试验气缸安装板(221)固定连接铝型材框架(1)的顶部，所述工频耐压试验导杆式气缸(222)固定连接在工频耐压试验气缸安装板(221)上，所述绝缘子(223)固定连接在工频耐压试验导气式气缸(222)和绝缘电阻及工频耐压试验压接头(224)中间，所述互感器一次端子(225)与工频耐压试验导杆式气缸(222)相连。
5.根据权利要求4所述的一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，其特征在于：所述互感器二次及地压接头(226)由导杆气缸、导向杆及互感器二次侧接触端子组成。
6.根据权利要求1所述的一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，其特征在于：所述电压互感器感应耐压及误差试验工位(23)包括感应耐压及误差试验气缸安装板(231)、感应耐压及误差试验导气式气缸(232)、感应耐压及误差试验切换压接头(233)和互感器一次端子(234)，所述感应耐压及误差试验气缸安装板(231)固定连接在铝型材框架(1)的顶部，所述感应耐压及误差试验导气式气缸(232)固定连接在感应耐压及误差试验气缸安装板(231)上，所述绝缘子(223固定连接在感应耐压及绝缘试验导气式气缸(232)和感应耐压及绝缘试验压接头(224)中间，所述互感器一次端子(225)与感应耐压及误差试验导杆式气缸(232)相连。
7.根据权利要求1所述的一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，其特征在于：所述电流误差检定工位(24)包括电流误差检定工位气缸安装板(241)、电流误差检定工位导气式气缸(242)、一次大电流导线连接端子(243)、一次压接弹性压接头(244)和二次弹性压接头(245)，所述电流误差检定工位气缸安装板(241)固定连接在铝型材框架(1)的顶部，所述电流误差检定工位导气式气缸(242)与电流误差检定工位气缸安装板(242)相连，所述一次大电流导线连接端子(243)与电流误差检定工位导气式气缸(242)相连，所述一次压接弹性压接头(244)与一次大电流导线连接端子(243)相连。
8.根据权利要求1所述的一种用于高压互感器全检验收试验的检定台体，其特征在于：所述功能模组(25)由切换控制模块(251)、误差切换模块(252)、程控源至自升压标准电压互感器接触器(253)、程控源至励磁特性测试仪接触器(254)、模块电源(255)组成。
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