CN112047691A - 一种新型uhpc材料和基于该材料制成的电杆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种新型UHPC材料，包含以下组分及其重量份含量的原料：无机胶凝粉料100份、矿物掺合料20‑40份、石英砂100‑200份、碎石80‑100份、功能增韧促粘粉料2‑10份、芳纶纤维5‑15份、钢纤维20‑30份、复合改性减水剂0.5‑1份以及水30‑35份。与现有技术相比，采用本发明材料制成的电杆具有优异的抗折强度和断裂韧性，抗渗能力强，体积稳定性好，即使在温度、湿度变化大的环境下，也可以有效地抗裂，使用寿命长，生产方法简单，可控性好，具有很好的应用前景。

Description

一种新型UHPC材料和基于该材料制成的电杆

技术领域

本发明属于电力工程技术领域，涉及一种新型UHPC材料和基于该材料制成的电杆。

背景技术

在电力工程应用中，常规普通混凝土离心电杆由于运行维护方便、节约钢材等优点，先已被广泛应用在输变电工程、铁路电气化工程及通信领域，尤其在我国平原和运输条件好的地区得到广泛的应用。虽然，普通混凝土离心电杆具有上述优点，但同时也存在本体重量大、容易开裂、耐久性差等缺点，在电网运行中存在安全隐患。加之，在自然条件相对恶劣的环境下，例如，在沼泽、盐碱地、沿海地区等地区，由于混凝土电杆处于地面或水面和大气的结合处，在经受不利环境因素作用的同时还会受到干湿循环、冻融循环、冷热交替等不利条件的共同影响，导致混凝土电杆的混凝土层发生腐蚀、开裂、剥落，钢筋发生锈蚀，最终导致倒杆，这会严重影响电杆的正常使用寿命。

不同于常规普通混凝土超高性能混凝土（UHPC）是一种具有高强度、高韧性、高耐久性的新型水泥基复合材料，其不仅具有高强度、高韧性、高耐久的优点，而且具有流动性好、施工免振捣的特点，适合制作高耐久性大弯矩电杆。但在实际应用中，现有UHPC混凝土电杆的耐腐蚀性、韧性以及阻裂的性能还有待进一步提高，以适应较为恶劣的使用环境。

发明内容

本发明的一个目的是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种强度高、韧性好，具有优异的抗腐蚀性，体积稳定性好，无收缩且耐久性突出的新型UHPC材料。

本发明的另一个目的是提供基于所述材料制成的电杆。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

根据本发明的一个方面，提供一种新型UHPC材料，包含以下组分及其重量份含量的原料：无机胶凝粉料100份、矿物掺合料20-40份、石英砂100-200份、碎石80-100份、功能增韧促粘粉料2-10份、芳纶纤维5-15份、钢纤维20-30份、复合改性减水剂0.5-1份以及水30-35份。

作为优选的技术方案，所述无机胶凝粉料为强度等级为52.5级或52.5R级的硅酸盐水泥。

作为优选的技术方案，所述矿物掺合料包含硅灰、高炉矿渣粉、超细偏高岭土中的至少一种，所述矿物掺合料的比表面积≥2000m²/kg。

作为优选的技术方案，所述石英砂颗粒的粒度D₅₀为200-300μm。

作为优选的技术方案，所述碎石由2-6mm、8-10mm和15-20mm三种粒径规格的碎石按质量比为3:5:10均匀混合而成。

作为优选的技术方案，所述功能增韧促粘粉料为采用氟树脂改性的热塑性弹性体粉料，所述热塑性弹性体选自聚酰胺系热塑性弹性体，例如，可选自市售的T&K TOKA公司的TPAE-12、TPAE-38和TPAE-10中的一种。

作为优选的技术方案，所述功能增韧促粘粉料的制备方法为：将热塑性弹性体、相容剂、偶联剂以及稻壳灰于180-190℃下混合均匀，随后于10分钟内降温至160℃，加入氟树脂，搅拌，恒温反应2-4小时，自然冷却至室温，后经真空干燥、研磨，过200目筛，即制得所述功能增韧促粘粉料。

作为进一步优选的技术方案，所述热塑性弹性体与氟树脂的质量比为10:1-4，所述相容剂为热塑性弹性体与氟树脂总质量的5-10%，所述偶联剂为热塑性弹性体与氟树脂总质量的0.5-1.2%，所述稻壳灰为热塑性弹性体与氟树脂总质量的5-10%。

作为进一步优选的技术方案，所述热塑性弹性体为热塑性聚酰胺弹性体，所述氟树脂为甲基丙烯酸六氟异丙酯，所述偶联剂为KH-550，所述相容剂为丙烯酸-丙烯酰胺共聚物。

作为优选的技术方案，所述稻壳灰是将稻壳于700-800℃下焚烧，收集焚烧残留物，采用球磨机研磨，后过900目筛而获得的。

作为优选的技术方案，所述复合改性减水由以下组分及其重量百分含量混合而成：聚羧酸减水剂10-20%、石墨烯改性木质素磺酸盐减水剂60-75%、其余为甲醇聚氧乙烯醚。

作为优选的技术方案，所述石墨烯改性木质素磺酸盐减水剂的制备方法为：将木质素磺酸盐与功能化石墨烯、抗氧剂在溶剂中混合，加入催化剂，并于75-90℃下，反应2-5小时，降温至室温即可。

作为优选的技术方案，所述溶剂为水；所述功能化石墨烯先分散于无水乙醇中，再加入至溶剂中与木质素磺酸盐、抗氧剂混合，其中功能化石墨烯在无水乙醇中的质量分数为5-30%。

作为进一步优选的技术方案，所述功能化石墨烯的用量为木质素磺酸盐投料量的0.5-2 wt%。

作为进一步优选的技术方案，所述抗氧剂的用量为木质素磺酸盐投料量的2-4wt%。

作为进一步优选的技术方案，所述抗氧剂为β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯。

作为进一步优选的技术方案，所述催化剂的用量为木质素磺酸盐投料量的0.1-0.5 wt%。

作为进一步优选的技术方案，所述催化剂选自硫酸亚铁、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠或焦亚硫酸钠中的一种或几种。

作为优选的技术方案，所述芳纶纤维的长度为6-12mm。

作为优选的技术方案，所述钢纤维为抗拉强度≥3000MPa的平直型镀铜微丝钢纤维。

作为进一步优选的实施方案，所述钢纤维的长度为5-10mm，直径为0.1-0.2mm。

根据本发明的另一个方面，提供一种电杆，由上述材料、预应力钢筋和非预应力钢筋制备而成。

作为优选的技术方案，所述电杆的制备方法如下：

步骤1）：将预应力钢筋和非预应力钢筋置于试模中，预应力钢筋和非预应力钢筋间隔布置，绑扎钢筋，并对预应力钢筋进行张拉；

步骤2）：按重量份将无机胶凝粉料、矿物掺合料、石英砂、碎石混合均匀，制得第一预混料，再按重量份将功能增韧促粘粉料、芳纶纤维、钢纤维、复合改性减水剂与水总量份的60%的水混合均匀，制得第二预混料，然后将第一预混料与第二预混料混合，边搅拌边加入剩余重量份的水，直至搅拌均匀，制得混凝土拌合物，并将其导入试模中，离心成型，再进行高温高压养护，然后脱模，吊装堆放，并按常规方法进行二次养护21天。

作为进一步优选的技术方案，所述离心成型的条件为：先于100-200转/分钟下离心1-3分钟，然后于600-900转/分钟下离心1-3分钟，最后于1200-1300转/分钟下离心5-10分钟。

作为进一步优选的技术方案，所述高温高压养护的条件为：先以5℃/小时的速率升温至60℃，压力达到1.3 MPa，维持12小时，然后以5℃/小时的速率升温至90℃，压力达到1.3 MPa，维持24小时，再以10℃/小时的速率降温至室温，压力降为0.1 MPa后完成高温高压养护。

与现有技术相比，本发明具有以下特点：

1）本发明向无机胶凝粉料、矿物掺合料、石英砂和碎石的混合体系中引入功能增韧促粘粉料，其是以热塑性弹性体为基体，采用氟树脂进行改性，可有效改善热塑性弹性体的耐高低温性和抗污性，同时氟树脂可与稻壳灰发挥协同作用，有利于适当降低热塑性弹性体的表面能，可有效改善功能增韧促粘粉料在混凝土基材中的分散性，可有效防止团聚现象的发生，功能增韧促粘粉料可赋予混凝土材料体系良好的韧性，其与矿物掺合料、石英砂可共同发挥填充密实的作用，增加混凝土材料体系的粘聚力和密实度，不但可改善混凝土的抗渗能力，还能极大地减缓、吸收混凝土基材所承受的瞬间压力，可显著提高混凝土材料体系的抗折强度和抗裂性能；

2）本发明材料体系中所采用的复合改性减水剂包含有石墨烯改性木质素磺酸盐减水剂，其是以功能化石墨烯与木质素磺酸盐在抗氧剂的保护下，利用功能化石墨烯表面所具有的活性官能团的特性，催化功能化石墨烯与木质素磺酸盐的化学反应，使得功能化石墨烯高效地接枝到木质素磺酸盐上，可有效防止功能化石墨烯发生团聚，有利于功能化石墨烯在复合改性减水剂体系中的分散性，同时向复合改性减水剂中引入聚羧酸减水剂，其与石墨烯改性木质素磺酸盐减水剂可发挥协同增效的作用，减水率高，可显著改善复合改性减水剂与混凝土基材之间的相容性，进而有利于改善最终混凝土材料体系的温度适应性，可显著降低混凝土的收缩，坍落度损失小；

3）本发明材料体系中芳纶纤维、钢纤维可快速均匀分散以形成多向支撑体系，并有助于分散混凝土内部的定向应力，芳纶纤维、钢纤维与功能增韧促粘粉料之间具有协同增效的作用，能有效阻止或抑制在水化过程中由于混凝土体积收缩而产生的裂缝，有利于快速消除或减少裂缝的产生，进而提高混凝土的韧性；

4）采用本发明材料制成的电杆具有优异的抗折强度和断裂韧性，抗渗能力强，体积稳定性好，即使在温度、湿度变化大的环境下，也可以有效地抗裂，使用寿命长，生产方法简单，可控性好，具有很好的应用前景。

具体实施方式

发明人经过广泛而深入的研究，发现向无机胶凝粉料、矿物掺合料、石英砂和碎石的混合体系中引入功能增韧促粘粉料，其可赋予混凝土材料体系良好的韧性，其与矿物掺合料、石英砂可共同发挥填充密实的作用，增加混凝土材料体系的粘聚力和密实度，不但可改善混凝土的抗渗能力，还能极大地减缓、吸收混凝土基材所承受的瞬间压力，可显著提高混凝土材料体系的抗折强度和抗裂性能。

另外，材料体系中所采用的复合改性减水剂中由于引入了石墨烯改性木质素磺酸盐减水剂，其与聚羧酸减水剂可发挥协同增效的租用，减水率高，可有效改善最终混凝土材料体系的耐高温性和抗寒性，可减少最终混凝土材料体系对温度的敏感性，即可降低材料体系因温度变化而发生自身收缩或膨胀的程度，这样也有利于延长材料体系自身的使用寿命。

在此基础上，完成了本发明。

下面将结合具体实施方案对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方案仅仅是本发明一部分实施方案，而不是全部的实施方案。本实施方案以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施方案。本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方案，都属于本发明保护的范围。

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。在本文中，采用术语“约”来修饰数值时，表示该数值±5%以内测量的误差容限。

下面通过具体实施例对本发明技术方案进一步进行阐述，本发明若无特殊说明，所用原料均为市售产品。

下表1示出了实施例1-5和对比例1-3材料的原料组分及其重量份含量。

表1实施例1-5和对比例1-3材料的原料组分配方

注：表1中对比例1中“/”表示不含有功能增韧促粘粉料；

表1中对比例2和3中“★”表示采用聚羧酸减水剂、木质素磺酸盐减水剂和甲醇聚氧乙烯醚组成的复合减水剂，该复合减水剂中各组分的用量关系与实施例3中的复合改性减水剂相同；

表1中对比例3中“*”表示采用6份TPAE-12替代功能增韧促粘粉料。

表1中，实施例1-2所使用的无机胶凝粉料为强度等级为52.5级的硅酸盐水泥；实施例3-5和对比例1-3所使用的无机胶凝粉料为强度等级为52.5R级的硅酸盐水泥。

表1中，实施例1-2所使用的矿物掺合料为比表面积≥2000m²/kg的超细偏高岭土；实施例3和对比例1-3所使用的矿物掺合料为硅灰、高炉矿渣粉和超细偏高岭土按质量比为1:3:1混合而成，且比表面积≥2000m²/kg；实施例4所使用的矿物掺合料为比表面积≥2000m²/kg的高炉矿渣粉；实施例5所使用的矿物掺合料为比表面积≥2000m²/kg的硅灰。

表1中，实施例1-3和对比例1-3所使用的石英砂颗粒的粒度D₅₀为200μm，实施例4所使用的石英砂颗粒的粒度D₅₀为240μm，实施例5所使用的石英砂颗粒的粒度D₅₀为300μm。

表1中，实施例1-3和对比例1-3所使用的碎石由2mm、8mm和15mm三种粒径规格的碎石按质量比为3:5:10均匀混合而，实施例4所使用的碎石由6mm、10mm和20mm三种粒径规格的碎石按质量比为3:5:10均匀混合而，实施例5所使用的碎石由4mm、10mm和18mm三种粒径规格的碎石按质量比为3:5:10均匀混合而。

表1中，实施例1-2所使用的芳纶纤维的长度为12mm；实施例3和对比例1-3所使用的芳纶纤维的长度为6mm；实施例4和5所使用的芳纶纤维的长度为10mm。

表1中，实施例1-2所使用的钢纤维为抗拉强度≥3000MPa的平直型镀铜微丝钢纤维，长度为10mm，直径为0.2mm；实施例3和对比例1-3所使用的钢纤维为抗拉强度≥3000MPa的平直型镀铜微丝钢纤维，长度为5mm，直径为0.1mm；实施例4和5所使用的钢纤维为抗拉强度≥3000MPa的平直型镀铜微丝钢纤维，长度为8mm，直径为0.1mm。

表1中，实施例1-5和对比例2中的功能增韧促粘粉料为采用氟树脂改性的热塑性弹性体粉料，其中，实施例1-2所使用的热塑性弹性体为市售的TPAE-38，实施例3和对比例2所使用的热塑性弹性体为市售的TPAE-12，实施例4-5所使用的热塑性弹性体为市售的TPAE-10。

具体来说，表1中功能增韧促粘粉料的制备方法如下：

将热塑性弹性体、相容剂、偶联剂以及稻壳灰于180-190℃下（例如，实施例1-2为180℃，实施例3和对比例2为186℃，实施例4-5为190℃）混合均匀，随后于10分钟内降温至160℃，加入氟树脂，搅拌，恒温反应2-4小时（例如，实施例1-2为2小时，实施例3-5和对比例2为4小时），自然冷却至室温，后经真空干燥、研磨，过200目筛，即制得功能增韧促粘粉料。

在上述制备方法中，①热塑性弹性体与氟树脂的质量比为10:1-4，例如实施例1为10:1，实施例2为10:4，实施例3和对比例2为10:2，实施例4和5为10:4；②相容剂为热塑性弹性体与氟树脂总质量的5-10%，例如实施例1为5%，实施例2为10%，实施例3和对比例2为6%，实施例4为8%，实施例5为7%；③偶联剂为热塑性弹性体与氟树脂总质量的0.5-1.2%，例如实施例1为0.5%，实施例2为1.2%，实施例3和对比例2为0.8%，实施例4-5为1.0%；④稻壳灰为热塑性弹性体与氟树脂总质量的5-10%，例如实施例1为5%，实施例2为10%，实施例3和对比例2为7%，实施例4-5为9%。

在上述制备方法中，氟树脂为甲基丙烯酸六氟异丙酯，偶联剂为KH-550，相容剂为丙烯酸-丙烯酰胺共聚物，稻壳灰是将稻壳于700-800℃下（例如，实施例1-2位700℃，实施例3和对比例2为800℃，实施例4-5为780℃）焚烧，收集焚烧残留物，采用球磨机研磨，后过900目筛而获得的。

下表2示出了实施例1-5和对比例1中复合改性减水剂的组分及其百分含量。

表2实施例1-5和对比例1中复合改性减水剂的原料组分配方

实施例1-5和对比例1所采用的石墨烯改性木质素磺酸盐减水剂的制备方法如下：

将木质素磺酸盐与功能化石墨烯、抗氧剂在溶剂中混合，加入催化剂，并于75-90℃下，反应2-5小时，降温至室温即可。

在实际制备过程中，可将功能化石墨烯先分散于无水乙醇中，再加入至溶剂中与木质素磺酸盐、抗氧剂混合，其中功能化石墨烯在无水乙醇中的质量分数为5-30%。

下表3示出了实施例1-5和对比例1所采用的石墨烯改性木质素磺酸盐减水剂的具体制备工艺条件。

表3实施例1-5和对比例1中石墨烯改性木质素磺酸盐减水剂的制备工艺条件

注：表3中功能化石墨烯、催化剂和抗氧剂的用量均是指占木质素磺酸盐投料量的百分含量.

在此需要说明的是，上述实施例1-5和对比例1制备石墨烯改性木质素磺酸盐减水剂所使用的抗氧剂为β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯，所使用的的溶剂为水。

上述实施例1-5和对比例1中所使用的功能化石墨烯的制备方法如下：

步骤一：可采用Hummers方法来制备氧化石墨烯，例如可采用以下步骤：

将2 g石墨、1 g NaNO₃、46 ml 98%浓硫酸混合置于冰水浴中，搅拌30分钟，使其充分混合，称取6 g KMnO₄分次加入上述混合液中继续搅拌2小时后，移入35℃温水浴中继续搅拌30分钟；再缓慢加入蒸馏水92 ml，并将反应液控制在98℃左右达15分钟，再加入适量30%H₂O₂除去过量的氧化剂，然后加入蒸馏水140 mL稀释，趁热过滤，依次用0.01 mol/L HCl、无水乙醇和去离子水洗涤直到滤液中无SO₄ ^2-存在为止，制得氧化石墨；然后将氧化石墨超声分散在水中，制得氧化石墨烯的分散液；将氧化石墨烯的分散液在60℃真空干燥箱中干燥48小时，得到氧化石墨烯样品，保存备用。

步骤二：以硅烷偶联剂KH-570为例，来制备功能化的氧化石墨烯，例如可采用以下步骤：

称取100 mg氧化石墨烯于60 mL无水乙醇中，超声分散1小时后形成均匀分散液；再加入一定量的HCl，调节分散液的pH为3-4；然后将10 mL含有0.3 g KH-570的95%的乙醇溶液在搅拌下缓慢加入，在60℃下继续反应24小时，离心分离，再用无水乙醇和去离子水洗涤多次，以除去未反应的KH-570，并使洗涤液至中性，即制得功能化氧化石墨烯。

步骤三：可采用合适的还原剂（例如，水合肼）将功能化氧化石墨烯还原成功能化石墨烯，例如可采用以下步骤：

将洗涤后未烘干的功能化氧化石墨烯分散于60 mL无水乙醇中，超声分散1小时，形成均匀稳定的功能化氧化石墨烯分散液，然后加入1 g水合肼，于60℃下还原24小时；再用无水乙醇和去离子水洗涤所得产物至中性，将产物于60℃真空干燥箱中干燥48小时，即制得功能化石墨烯，保存备用。

应当理解的是，本发明有关功能化石墨烯的制备方法并不局限于上述示例中的描述，也可以采用其它合适的方法以对石墨烯的表面进行修饰。

在此，基于以下方法，分别采用实施例1-5的材料来制备电杆：

步骤1）：将预应力钢筋和非预应力钢筋置于试模中，预应力钢筋和非预应力钢筋间隔布置，绑扎钢筋，并对预应力钢筋进行张拉；

步骤2）：按重量份将无机胶凝粉料、矿物掺合料、石英砂、碎石混合均匀，制得第一预混料，再按重量份将功能增韧促粘粉料、芳纶纤维、钢纤维、复合改性减水剂与水总量份的60%的水混合均匀，制得第二预混料，然后将第一预混料与第二预混料混合，边搅拌边加入剩余重量份的水，直至搅拌均匀，制得混凝土拌合物，并将其导入试模中，离心成型，随后再进行高温高压养护，即先以5℃/小时的速率升温至60℃，压力达到1.3 MPa，维持12小时，然后以5℃/小时的速率升温至90℃，压力达到1.3 MPa，维持24小时，再以10℃/小时的速率降温至室温，压力降为0.1 MPa后完成高温高压养护，然后脱模，吊装堆放，并按常规方法进行二次养护21天。

其中，步骤2）中离心成型的条件如下：

针对实施例1-2，先于100转/分钟下离心3分钟，然后于600转/分钟下离心3分钟，最后于1200转/分钟下离心10分钟；

针对实施例3，先于200转/分钟下离心2分钟，然后于900转/分钟下离心2分钟，最后于1300转/分钟下离心8分钟；

针对实施例4-5，先于200转/分钟下离心1分钟，然后于800转/分钟下离心1分钟，最后于1300转/分钟下离心5分钟。

基于上述基本相同的制备方法，采用对比例1-3的材料制成电杆。

以上实施例1-5和对比例1-3制得的电杆的性能测试如下表4所示：

表4由实施例1-5和对比例1-3的原料组分配方制成的电杆的性能测试结果

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出多种修改或变型，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型UHPC材料，其特征在于，包含以下组分及其重量份含量的原料：无机胶凝粉料100份、矿物掺合料20-40份、石英砂100-200份、碎石80-100份、功能增韧促粘粉料2-10份、芳纶纤维5-15份、钢纤维20-30份、复合改性减水剂0.5-1份以及水30-35份。

2.根据权利要求1所述的一种新型UHPC材料，其特征在于，所述无机胶凝粉料为强度等级为52.5级或52.5R级的硅酸盐水泥。

3.根据权利要求1所述的一种新型UHPC材料，其特征在于，所述矿物掺合料包含硅灰、高炉矿渣粉、超细偏高岭土中的至少一种，所述矿物掺合料的比表面积≥2000m²/kg。

4.根据权利要求1所述的一种新型UHPC材料，其特征在于，所述石英砂颗粒的粒度D₅₀为200-300μm。

5.根据权利要求1所述的一种新型UHPC材料，其特征在于，所述碎石由2-6mm、8-10mm和15-20mm三种粒径规格的碎石按质量比为3:5:10均匀混合而成。

6.根据权利要求1所述的一种新型UHPC材料，其特征在于，所述功能增韧促粘粉料为采用氟树脂改性的热塑性弹性体粉料，所述热塑性弹性体选自聚酰胺系热塑性弹性体。

7.根据权利要求6所述的一种新型UHPC材料，其特征在于，所述功能增韧促粘粉料的制备方法为：将热塑性弹性体、相容剂、偶联剂以及稻壳灰于180-190℃下热熔混合均匀，随后于10分钟内降温至160℃，加入氟树脂，搅拌，恒温反应2-4小时，自然冷却至室温，后经真空干燥、研磨，过200目筛，即制得所述功能增韧促粘粉料。

8.根据权利要求7所述的一种新型UHPC材料，其特征在于，所述热塑性弹性体与氟树脂的质量比为10:1-4，所述相容剂为热塑性弹性体与氟树脂总质量的5-10%，所述偶联剂为热塑性弹性体与氟树脂总质量的0.5-1.2%，所述稻壳灰为热塑性弹性体与氟树脂总质量的5-10%；

所述热塑性弹性体为热塑性聚酰胺弹性体，所述氟树脂为甲基丙烯酸六氟异丙酯，所述偶联剂为KH-550，所述相容剂为丙烯酸-丙烯酰胺共聚物。

9.根据权利要求1所述的一种新型UHPC材料，其特征在于，所述复合改性减水由以下组分及其重量百分含量混合而成：聚羧酸减水剂10-20%、石墨烯改性木质素磺酸盐减水剂60-75%、其余为甲醇聚氧乙烯醚；

其中所述石墨烯改性木质素磺酸盐减水剂的制备方法为：将木质素磺酸盐与功能化石墨烯、抗氧剂在溶剂中混合，加入催化剂，并于75-90℃下，反应2-5小时，降温至室温即可；

所述功能化石墨烯的用量为木质素磺酸盐投料量的0.5-2 wt%；

所述抗氧剂的用量为木质素磺酸盐投料量的2-4 wt%；

所述催化剂的用量为木质素磺酸盐投料量的0.1-0.5 wt%。

10.一种电杆，其特征在于，所述电杆由权利要求1至9任一项所述的材料、预应力钢筋和非预应力钢筋制备而成。