CN112029939A - 高炉炼铁工艺中的喷煤方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及高炉炼铁技术领域，特别涉及一种高炉炼铁工艺中的喷煤方法。在本公开提供的高炉炼铁环节中的喷煤共喷方法中，通过对喷煤控制和各环节设备、阀门联动调节，以及倒罐共喷操作，提高了喷煤速率的稳定性，降低调节气源压力的波动；使得高炉炼铁工艺系统的炉温稳定性得到较大增强，煤粉的燃烧效率得到较大提高。

Description

高炉炼铁工艺中的喷煤方法

技术领域

本公开涉及高炉炼铁技术领域，特别涉及一种高炉炼铁工艺中的喷煤方法。

背景技术

近十几年来，中国钢铁工业以更高的速度发展。资源与能源的短缺是制约中国炼铁工业发展的重要因素。中国钢铁工业的任务是在尽可能降低自然资源与能源消耗的前提下，保持中国经济的持续发展。

高炉炼铁的耗能和排放是整个钢铁工序中最大的环节。这是由高炉通过碳脱氧还原的本质特征所导致。随着焦煤资源的逐渐紧缺，煤焦价格差距将逐渐加大，焦炭用量成为影响炼铁成本的主要影响，而高炉喷吹仍然是目前及未来高炉节焦降耗的主流。

利用煤焦置换比确定最优的喷煤量。焦煤置换比是衡量喷煤效果的重要指标，在一定冶炼条件下，置换比与喷煤量的关系是遵循递交规律的。即随着喷煤量的增加，对喷煤输送的连续性、稳定性、均匀性要求也随之增加。

发明内容

本公开的一方面提供了一种高炉炼铁工艺中的喷煤装置，包括用于连接所述高炉和喷煤的喷煤管路，所述喷煤管路上设有：

过滤装置，用于避免喷煤管路发生煤粉堵管现象；

耐磨管道，用于提高喷煤管路的耐磨性能；

补气器，用于连接带有压力调节阀的补压装置；

其中，耐磨管道设置在煤粉调节阀和补气器之间。

在一实施例中，所述喷煤装置中的分配器支管上还设有微波监堵及反吹装置，用于反吹所述分配器支管，使所述分配器支管避免出现堵管现象。

在一实施例中，所述喷煤罐上的出煤阀的出煤端还连接有煤粉调节阀。

在一实施例中，所述喷煤调节阀为双向调节阀。

本公开的另一方面还提供了一种高炉炼铁工艺中的喷煤方法，该方法能够利用前一方面提供的喷煤装置进行喷煤，所述喷煤方法包括如下步骤：

获取高炉需要的喷煤量，以及所述系统中2个以上喷煤罐的煤量；

按照预定要求，设置高炉前的喷煤混合压力与高炉炉压差压；

根据所述差压计算所述喷煤罐的喷吹速率；

开启所述喷煤罐中的第一喷煤罐的输送气开关阀、调节阀、混合阀、出煤阀、煤粉调节阀(最大开度)和增压阀；并依据所述喷煤量的预定要求设定所述第一喷煤罐上的流化调节阀和压力调节阀的开度；

依据所述喷吹速率的变化，调节所述煤粉调节阀的开度，以使所述第一喷煤罐的喷吹速率保持在预定范围内；

当所述第一喷煤罐中的煤量达到预定倒罐线时，使所述第一喷煤罐与所述第二喷煤罐之间进行倒罐共喷操作，以完成由所述第一喷煤罐喷煤至由所述第二喷煤罐喷煤的过度；

当所述第二喷煤罐中的煤量达到预定倒罐线时，使所述第二喷煤罐与所述喷煤罐中的第三喷煤罐进行倒罐共喷操作，以完成由所述第二喷煤罐喷煤至由所述第三喷煤罐喷煤的过度；

当所述第三喷煤罐中的煤量达到预定倒罐线时，使所述第三喷煤罐与重新装煤完毕等待中的第一喷煤罐进行倒罐共喷操作，以完成由所述第三喷煤罐喷煤至由所述第一喷煤罐喷煤的过度；

其中，按照倒罐顺序或预定顺序，以重复进行倒罐共喷操作，直至达到设定终端要求，以完成喷煤过程；

所述第二喷煤罐和所述第三喷煤罐对所述高炉进行喷煤时，所述第二喷煤罐以及所述第三喷煤罐上的出煤阀、煤粉调节阀、增压阀、流化调节阀和压力阀与所述第一喷煤罐进行喷煤时的开度一致。

进一步，所述混合压力的压力大于所述高炉压力，并且所述差压大于0.1Mpa。

进一步，所述混合压力低于目标阈值时，利用所述喷煤罐上的压力调节阀进行补压，以使所述混合压力值不低于4.5Mpa，且不大于目标阈值的最大值。

进一步，所述倒罐共喷操作包括如下步骤：

当其中第一个喷煤罐中的煤量达到预定倒罐线时，开启其中第二个喷煤罐上的输送气开关阀、调节阀、混合阀、出煤阀、煤粉调节阀和增压阀；并依据所述喷煤量的预定要求设定所述其中第二个喷煤罐上的流化调节阀和压力调节阀；

按预定增大幅度，逐步增大所述其中第二个喷煤罐上的煤粉调节阀的开度，直至达到预定开度；第一个喷吹罐同时按预定减小幅度，逐步减小所述其中第一个喷煤罐上的煤粉调节阀，直至关闭；

当所述其中第一个喷煤罐上的煤粉调节阀关闭时，关闭所述其中第一个喷煤罐上的所有阀门；并使其中第三个喷煤罐与所述其中第一个喷煤罐之间均压，进行喷吹罐部分氮气回收；

均压后泄压完毕的所述其中第一个喷煤罐重新装煤、充压、等待，进入下一个喷煤过程。

进一步，在逐步关闭所述其中第一个喷煤罐上的煤粉调节阀前，所述其中第一个喷煤罐上的煤粉调节阀处于喷吹原始开度。

进一步，将所述煤粉调节阀每1秒钟变化最大开度的10％-80％作为所述预定增大幅度和所述预定减小幅度。

进一步，建立动态喷吹模型，设置喷煤量变量为PM，设置流化补气变量LQ，通过锥部流化与底部流化使煤粉在罐底部呈沸腾状态，流化变量LQ与实际喷煤量为比例符合如下对应关系：

设定

第一阶段喷煤量数值为X，第二阶段喷煤量数值为Y,第三阶段喷煤量数值为R；以此类推。

第一阶段流化补气量为X1，第二阶段流化补气量为Y1，第三阶段流化补气量为R1；以此类推

公式：当PM≤X，LQ＝X1；

当PM≤Y，LQ＝Y1；

当PM≤R，LQ＝R1；

进一步，混压稳定控制模型，在喷煤过程中，随着喷煤罐内的煤粉减少，对喷煤罐及时进行补气，以使喷煤罐压力的保持在预定压力范围内；

补气量与实际喷煤量的比例符合如下对应关系：

设定

第一段喷煤量数值区间为X，第二段喷煤量区间数值为Y,第三段喷煤量区间数值为R；以此类推。

第一阶段补气量为X2，第二阶段补气量为Y2，第三阶段补气量为R2；以此类推

公式：当PM≤X，BQ＝X2；

当PM≤Y，BQ＝Y2；

当PM≤R，BQ＝R2；

进一步，当第一喷煤罐与第二喷煤罐之间进行倒罐共喷操作时，有如下调节方式：

取BZA喷吹速率和BZB喷吹速率参数平均值，作为新的喷吹速率参数a，a分别对比BZA和BZB，BZA和BZB按照新喷吹速率参数a进行调节。

在第一喷煤罐与第二喷煤罐之间、第二喷煤罐与第三喷煤罐之间、第一喷煤罐与第三喷煤罐之间设有用来均压的均压装置；

在均压过程中，通过所述均压装置完成氮气回收。

在本公开提供的高炉炼铁工艺中的喷煤装置和喷煤方法中，通过对喷煤参数控制和阀门的开度调节，以及倒罐共喷操作，提高了喷煤速率的稳定性，降低调节气源压力的波动；使得高炉炼铁工艺的稳定性得到较大增强，煤粉的燃烧效率得到较大提高。

附图说明

附图示例性地示出了实施例并且构成说明书的一部分，与说明书的文字描述一起用于讲解实施例的示例性实施方式。所示出的实施例仅出于示例的目的，并不限制权利要求的范围。在所有附图中，相同的附图标记指代类似但不一定相同的要素。

图1是本公开一实施例中的喷煤方法的步骤流程图；

图2是本公开一实施例提供的喷煤装置的喷煤管路部分结构示意图；

图3是本公开提供的高炉炼铁工艺中的喷煤罐的位置示意图。。

具体实施方式

通过上述说明可知，高炉炼铁的耗能和排放是整个钢铁工序中最大的环节。这是由高炉通过碳脱氧还原的本质特征所导致。随着焦煤资源的逐渐紧缺，煤焦价格差距将逐渐加大，焦炭用量成为影响炼铁成本的主要影响，而高炉喷吹仍然是目前及未来高炉节焦降耗的主流。

但是，国内外关于喷煤均匀调节控制方法大多都是以操作人员的经验和主观意识为主，基本为手动或半自动状态，整个喷煤过程很容易受到人员操作的不确定性、输送过程的不稳定性、气源压力及罐体压力的波动性等所影响。因此，喷煤过程经常会出现不均匀、不稳定、甚至因倒灌造成的中途断煤、混合压力迅速下降的情况，严重影响到高炉炉温的稳定，严重影响喷煤原料的燃烧效率。

为了解决现有技术存在的问题，提高喷煤过程中的稳定性，调节气源压力带来的波动，提高喷煤的燃烧效率，发明人通过创造性的劳动提出了一种高炉炼铁工艺中的喷煤装置和喷煤方法。

以下结合附图和具体实施例对本公开提出的高炉炼铁工艺中的喷煤装置和喷煤方法作进一步详细说明。根据权利要求书和下面说明，本公开的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本公开实施例的目的。

应当理解的内容是，说明书中的用辞仅用于描述特定的实施例，并不旨在限定本公开。说明书使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)除非另有定义，均具有本领域技术人员通常理解的含义。为简明和/或清楚起见，公知的功能或结构不再详细说明。

关于高炉炼铁工艺中的喷煤装置和喷煤方法的示例说明

请参阅图1，其展示了本公开一实施例中的喷煤方法的步骤流程图。

喷煤方法包括如下步骤：

在步骤S001中，获取高炉需要的喷煤量，以及所述系统中2个以上的喷吹罐的煤量；

在步骤S002中，按照预定要求，设置高炉前的喷煤混合压力与高炉炉压差压；

在步骤S003中，根据所述差压计算所述喷煤罐的喷吹速率；

在步骤S004中，开启所述喷煤罐中的第一喷煤罐的出煤阀、煤粉调节阀(最大开度)和增压阀；并依据所述喷煤量的预定要求设定所述第一喷煤罐上的流化调节阀和压力调节阀的开度；

在步骤S005中，依据所述喷吹速率的变化，调节所述煤粉调节阀的开度，以使所述第一喷煤罐的喷吹速率保持在预定范围内；

在步骤S006中，当所述第一喷吹罐中煤量达到预定倒罐线时，使所述第二喷吹罐按照预定开启速度逐渐开启调节阀门开度，同时按照预定开启速度逐渐关闭第一喷吹罐的调节阀门开度，对标喷吹速率变化，逐步平稳切换，倒罐共喷操作以完成由所述第一喷煤罐喷煤至由所述第二喷煤罐喷煤的过度；

在步骤S007中，当所述第二喷吹罐中煤量达到预定倒罐线时，使所述第三喷吹罐逐渐开启调节阀门开度，同时逐渐关闭第二喷吹罐的调节阀门开度，对标喷吹速率变化，逐步平稳切换，以完成由所述第二喷煤罐喷煤至由所述第三喷煤罐喷煤的过度；

在步骤S008中，当所述第三喷吹罐中煤量达到预定倒罐线时，使所述第一喷吹罐逐渐开启调节阀门开度，同时逐渐关闭第三喷吹罐的调节阀门开度，对标喷吹速率变化，逐步平稳切换，以使所述第一喷煤罐来给所述高炉喷煤；

以完成由所述第三喷煤罐喷煤至由所述第一喷煤罐喷煤的过度

其中，倒罐顺序随时可变，例如将第一喷煤罐用“1”代替，第二喷煤罐用“2”代替，第三喷煤罐用“3”代替，那么可以出现的调整顺序是1→2→3→1、2→3→1→2、3→1→2→3、3→2→1→3、1→2→1、1→3→1、2→1→2、2→3→2、3→1→3、3→2→3，按照上述倒罐顺序进行倒罐共喷操作，直至达到设定终端要求，以完成喷煤过程；

所述第二喷煤罐和所述第三喷煤罐对所述高炉进行喷煤时，所述第二喷煤罐以及所述第三喷煤罐上的出煤阀、煤粉调节阀、增压阀、流化调节阀和压力阀与所述第一喷煤罐进行喷煤时的开度一致。

更具体的方案如下：

第一步，三个喷煤罐处于满煤(煤量)状态，获取当前喷煤罐的电子秤参数，确定高炉所需喷煤量，确定混合压力与高炉炉压的差压设定值，将设定差压作为喷吹速率的函数，计算出每小时最佳喷吹速率。

第二步，打开出煤阀，开启煤粉调节阀阈值预定开度，打开增压阀，根据所需喷煤量系统自动判定阶段性流化调节阀、一次补气调节阀及二次补气调节阀开度。

第三步，依据喷吹速率变化情况，系统自动调整阈值范围内的煤粉调节阀开度，在达到最佳速率时停止调整。

第四步，根据第三步情况所述，如煤粉调节阈值范围开度已到达最大值并延时已达设定时间，则通过增压阀门增加罐压，增压过程中喷吹速率达到最佳喷吹速率时恒定罐压。

第五步，如恒定罐压后喷吹速率出现反向波动时，煤粉调节阀开度开始减小，到达最佳喷吹速率时停止调节。

第六步，根据第五步情况所述，如煤粉调节阈值范围开度已到达最小值并延时已达设定时间，则开启小卸压阀门，降低罐内压力，使喷吹速率回到最佳状态。

第七步，如S5所述，根据电子秤参数，在一个喷煤罐中的煤量到达倒罐线时，系统自动开启倒罐共喷模式，开启第二喷吹罐输送气开关阀、调节阀、混合阀、出煤阀，打开第二喷煤罐增压阀及流化阀，开启第二喷煤罐煤粉调节阀阈值最小开度，按每1秒一个阶段，煤粉调节阀变化最大开度的10％-80％作为需要开启的煤粉调节阀的预定增大幅度或者作为需要关闭的煤粉调节阀的预定减小幅度。例如，每阶段两罐煤粉调节阀分别调整10％，第一喷煤罐煤粉调节阀逐步关闭，第二喷煤罐煤粉调节阀逐步开启，整个倒罐时间为5秒内完成，确保倒罐时平稳过度，保证速率持续稳定。

第八步，在第一喷煤罐完成本次喷煤后，系统将关闭第一喷煤罐罐体上所有阀门，并自动开启第一喷煤罐与第三喷煤罐之间的均压装置，回收一部分氮气，将第一喷煤罐内存留的剩余压力均压至第三喷煤罐内，使第三喷煤罐所需初始喷煤压力降低，当第一喷煤罐与第三喷煤罐之间均压装置达到压力平衡后，系统将切断阀门关闭均压装置。

第九步，在均压装置关闭后，第一喷煤罐开启泄压阀，将罐内残留压力排空，并开始重新装粉，等待下一个喷吹周期。

第十步，在喷煤量需求出现变化时，只需输入当前的高炉需求喷煤量，系统会自动计算新的最佳喷吹速率，并根据阶段性喷煤量的需求重新调整喷吹罐罐压、流化调节阀、一次补气调节阀及二次补气调节阀及煤粉调节阀的开度，达到速率稳定最佳状态。

第十一步，读取炉前混合压力值，当炉前混合压力与高炉压力差压低于设定变量时，发出报警，延时20秒二次补气调节阀逐步全部开启，一次补气逐步开启，此时关闭出煤阀与煤粉调节阀，直至混合压力与高炉差压恢复设定值后停止报警，二次补气调节阀、一次补气调节阀、出煤阀、煤粉调节阀按阶段归位。

第十二步，围绕喷吹速率的稳定，开发喷吹速率平稳控制模型，该模型通过煤粉调节阀及喷煤罐压动态、恒压一起工作加以实现。

同时，为了说明本公开提供的喷煤装置，本公开还将装置和方法进行了结合说明，具体内容如下：

设置电子秤获取罐重总量，生成变量：喷煤罐第一喷煤罐为ZA、喷煤罐第二喷煤罐为ZB、喷煤罐第三喷煤罐为ZC，选择喷煤罐就位；例如：第一喷煤罐就位，那此时当前罐重(可以用于计算罐内的煤量)等于ZA,按时间节点设置第二级罐重的当前变量为ZA2，设置罐重变化喷煤速率变量为BZA，例：BZA＝ZA-ZA2

BZB＝ZB-ZB2

BZC＝ZC-ZC2

为避免喷煤罐充压过程中的氮气管网压力波动对喷吹稳定性的影响，通过开发喷煤罐上下自动充压模型，控制充压速度，尽可能的为喷吹稳定创造条件；设置当前罐压变量为YA，进行充压，将煤粉由喷煤罐中向下挤压并底部煤粉流化彭松，根据喷吹速率BZA的变化，进行罐压与煤粉调节阀开度的双向判断调节。

在喷煤过程中，随着喷煤罐内的煤粉逐步减少，必须对喷煤罐及时进行补气，维持喷煤罐压力的稳定性，但为满足高炉喷煤量的改变需求，又必须对喷煤罐压进行及时的调整，为此需要开发喷煤罐喷煤罐压动态、恒压控制模型；设置喷煤罐第一喷煤罐底部的煤粉调节阀变量为TJA，设置第一喷煤罐罐压变量为YA，通过煤粉调节阀的开度和罐压动态、恒压控制模型实现双向调节喷吹速率。例：当喷吹速率需求为BZA＝28，而当前喷吹速率为BZA≤25时，首先通过TJA开度范围以秒为单位进行增加阈值(阈值范围为X-Y之间)，过程中判断BZA参数是否达标，当TJA阈值增加到最高X且延时＝20秒时，BZA参数仍未达到标准，则增加罐压YA，过程中继续判断BZA参数，当出现BZA参数完全大于28时，YA参数恒定，TJA阈值开始开始减小，过程中判定BZA参数，直至BZA范围控制在28时停止自动调节。

设置喷煤量变量为PM，设置流化补气变量LQ，通过锥部流化与底部流化使煤粉在罐底部呈沸腾状态，流化变量LQ与实际喷煤量为比例对应关系：设定

第一阶段喷煤量数值为X，第二阶段喷煤量数值为Y,第三阶段喷煤量数值为R；以此类推。

第一阶段流化补气量为X1，第二阶段流化补气量为Y1，第三阶段流化补气量为R1；以此类推

公式：当PM≤X，LQ＝X1

当PM≤Y，LQ＝Y1

当PM≤R，LQ＝R1

X、Y、R、X1、Y1、R1分别为分段设置对应值，具体数值可以根据实际操作场景和条件合理确定。

设置喷煤罐第二喷煤罐为ZB，底部煤粉调节阀变量为TJB，喷煤罐第二喷煤罐喷吹速率为BZB，设置一个喷煤罐第一喷煤罐的倒罐线变量为DG，当一个生产周期中喷煤罐第一喷煤罐达到倒罐线时，启动共喷程序，即按照预定的按倒罐时间节点开启喷煤罐第二喷煤罐底部煤粉调节阀TJB，开度阈值为S(小)，同时调整第一喷煤罐煤粉调节发TJA阈值为M(大)，调节逻辑依据为：取BZA喷吹速率和BZB喷吹速率参数平均值，作为新的喷吹速率参数a，a分别对比BZA和BZB，BZA和BZB按照新喷吹速率参数a进行自动调节，具体步骤同上，实现定速共喷。

增加ZA和ZB之间的均压装置，当ZA与ZB共喷完成后，ZA关闭混合阀、调节阀TJA及出煤阀，并开启均压阀，将Z第一喷煤罐中的剩余压力输送至Z第二喷煤罐中，可降低Z第二喷煤罐的压力需求，回收部分氮气。

一次补气调节阀装置及二次补气调节阀装置(是与补气器连接的压力调节阀),设置补气调节阀变量为BQ，主要为在不同喷煤量时起到恒定管阻的作用，补气量与流化气量、喷吹罐罐压恒定、煤粉调节阀开度是线性关系，所以要开发混压稳定控制模型，补气量与实际喷煤量为比例对应关系：

设定

第一段喷煤量数值区间为X，第二段喷煤量区间数值为Y,第三段喷煤量区间数值为R；以此类推。

第一阶段补气量为X2，第二阶段补气量为Y2，第三阶段补气量为R2；以此类推

公式：当PM≤X，BQ＝X2

当PM≤Y，BQ＝Y2

当PM≤R，BQ＝R2

X2、Y2、R2分别为分段设置对应值，具体数值可以根据实际操作场景和条件合理确定。

增加喷煤管路过滤装置，避免因流速变化和杂质过多所造成的堆积堵管等现象。

采用压差式喷吹原理，根据速率误差要求实时调整罐压、补气、流化、阀门阈值参数等，使喷煤过程安全、均匀、稳定、顺利。

增加分配器支管测堵及反吹系统，确保不会因为分配器支管堵塞造成管阻变化，影响喷吹速率的稳定。

数字信号处理技术和交互原理，通过相关数学模型计算出各实时喷煤量；实时在线监测的喷煤量信号反馈给PLC系统。

通过在每个罐体底部安装的煤粉调节阀调节煤粉流量，增加输送过程中可调节煤粉流量的稳定性与可选择性，采用双调节阀交互原理，可以在倒罐期间实现多罐体共喷过度，保持喷煤量的连续性、均匀性和稳定性，在共喷周期结束后将第一喷煤罐完全关闭，进行装粉、充压、等待备用。

随着喷煤量的增加，生产过程中的二次补气量将逐步减少，这样可以避免喷煤罐压频繁波动，为此必须开发二次补气量自动控制模型；通过增加二次补气调节阀进行分段补气，可实现在喷煤量需求产生较大变化时，通过调节补气量的方式使使其管阻相等，不至于产生因后段煤粉流量突然加速，而前段煤粉流速过慢导致的堆积型堵塞。

补气调节阀前后两端增加孔板式加速补气旁路，在补气调节阀维护或更换时可开启旁路输送气，以保证压差，避免回火烧枪造成的安全事故。

请参考图2所示喷煤装置的喷煤管路部分结构示意图。

在图2中在煤粉调节阀1及补气器2中间增加一节耐磨管道3，因煤粉调节阀1夹角角度变化和补气器2前段补气调节阀的压力调整都会使煤粉流动速度产生变化，从而对一堆距离的煤粉管道4产生冲击性磨损，增加内衬陶瓷、刚玉或经过热处理的耐磨管道可有效避免因磨损导致的煤粉泄漏等安全事故发生。图3展示了现有的高炉炼铁工艺中的喷煤罐的位置示意图。

综上所述，本公开提供的高炉炼铁工艺中的喷煤装置和喷煤方法，通过对喷煤工艺参数控制和倒罐共喷操作，提高了喷煤速率的稳定性、均匀性，小时喷煤量误差控制在范围内，降低调节气源压力的波动；使得高炉炼铁工艺系统的炉温稳定得到较大增强，煤粉的燃烧效率得到较大提高。

上述描述仅是对本公开较佳实施例的描述，并非对本公开范围的任何限定，本公开领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (10)

1.一种高炉炼铁工艺中的喷煤方法，其特征在于，所述喷煤方法包括如下步骤：

获取高炉需要的喷煤量，以及所述系统中两个以上喷煤罐的煤量；

按照预定要求，设置高炉前的喷煤混合压力与高炉炉压差压；

根据所述差压计算所述喷煤罐的喷吹速率；

开启所述喷煤罐中的第一喷煤罐的输送气开关阀、调节阀、混合阀、出煤阀、煤粉调节阀和增压阀；并依据所述喷煤量的预定要求设定所述第一喷煤罐上的流化调节阀和压力调节阀的开度；

依据所述喷吹速率的变化，调节所述煤粉调节阀的开度，以使所述第一喷煤罐的喷吹速率保持在预定范围内；

当所述第一喷煤罐中的煤量达到预定倒罐线时，使所述第一喷煤罐与所述第二喷煤罐之间进行倒罐共喷操作，双罐同时向高炉喷煤，以完成由所述第一喷煤罐喷煤至由所述第二喷煤罐喷煤的过度；

当所述第二喷煤罐中的煤量达到预定倒罐线时，使所述第二喷煤罐与所述喷煤罐中的第三喷煤罐进行倒罐共喷操作，双罐同时向高炉喷煤，以完成由所述第二喷煤罐喷煤至由所述第三喷煤罐喷煤的过度；

当所述第三喷煤罐中的煤量达到预定倒罐线时，使所述第三喷煤罐与重新装煤完毕等待中的第一喷煤罐进行倒罐共喷操作，双罐同时向高炉喷煤，以完成由所述第三喷煤罐喷煤至由所述第一喷煤罐喷煤的过度；

其中，按照倒罐顺序或预定顺序，以重复进行倒罐共喷操作，直至达到设定终端要求，以完成喷煤过程；

所述第二喷煤罐和所述第三喷煤罐对所述高炉进行喷煤时，所述第二喷煤罐以及所述第三喷煤罐上的出煤阀、煤粉调节阀、增压阀、流化调节阀和压力阀与所述第一喷煤罐进行喷煤时的开度一致。

2.如权利要求1所述的高炉炼铁工艺中的喷煤方法，其特征在于，所述混合压力的压力大于所述高炉压力，并且所述差压大于0.1Mpa。

3.如权利要求2所述的高炉炼铁工艺中的喷煤方法，其特征在于，所述混合压力低于目标阈值时，利用所述喷煤罐上的压力调节阀进行补压，以使所述混合压力值不低于4.5Mpa，且不大于目标阈值的最大值。

4.如权利要求1所述的高炉炼铁工艺中的喷煤方法，其特征在于，所述倒罐共喷操作包括如下步骤：

当其中第一个喷煤罐中的煤量达到预定倒罐线时，开启其中第二个喷煤罐上的输送气开关阀、调节阀、出煤阀、煤粉调节阀、混合阀和增压阀；并依据所述喷煤量的预定要求设定所述其中第二个喷煤罐上的流化调节阀和压力调节阀；

按预定增大幅度，逐步增大所述其中第二个喷煤罐上的煤粉调节阀的开度，直至达到预定开度；第一个喷吹罐同时按预定减小幅度，逐步减小所述其中第一个喷煤罐上的煤粉调节阀，直至关闭；

当所述其中第一个喷煤罐上的煤粉调节阀关闭时，关闭所述其中第一个喷煤罐上的所有阀门；并使其中第三个喷煤罐与所述其中第一个喷煤罐之间均压，以进行喷吹罐部分氮气回收；

均压后且泄压完毕的所述其中第一个喷煤罐重新装煤、补气充压，等待进入下一个喷煤过程。

5.如权利要求4所述的高炉炼铁工艺中的喷煤方法，其特征在于，在逐步关闭所述其中第一个喷煤罐上的煤粉调节阀前，所述其中第一个喷煤罐上的煤粉调节阀处于喷吹原始开度。

6.如权利要求5所述的高炉炼铁工艺中的喷煤方法，其特征在于，

将所述煤粉调节阀每1秒钟变化最大开度的10％-80％作为所述预定增大幅度和所述预定减小幅度。

7.如权利要求1所述的高炉炼铁工艺中的喷煤方法，其特征在于，设置喷煤量变量为PM，设置流化补气变量LQ，通过锥部流化与底部流化使煤粉在罐底部呈沸腾状态，流化变量LQ与实际喷煤量为比例符合如下对应关系：

设定

第一阶段喷煤量数值为X，第二阶段喷煤量数值为Y,第三阶段喷煤量数值为R；以此类推。

第一阶段流化补气量为X1，第二阶段流化补气量为Y1，第三阶段流化补气量为R1；以此类推

公式：当PM≤X，LQ＝X1；

当PM≤Y，LQ＝Y1；

当PM≤R，LQ＝R1。

8.如权利要求1所述的高炉炼铁工艺中的喷煤方法，其特征在于，在喷煤过程中，随着喷煤罐内的煤粉减少，对喷煤罐及时进行补气，以使喷煤罐压力的保持在预定压力范围内；

补气量与实际喷煤量的比例符合如下对应关系：

设定

第一段喷煤量数值区间为X，第二段喷煤量区间数值为Y,第三段喷煤量区间数值为R；以此类推。

第一阶段补气量为X2，第二阶段补气量为Y2，第三阶段补气量为R2；以此类推

公式：当PM≤X，BQ＝X2；

当PM≤Y，BQ＝Y2；

当PM≤R，BQ＝R2。

9.如权利要求1所述的高炉炼铁工艺中的喷煤方法，其特征在于，当第一喷煤罐与第二喷煤罐之间进行倒罐共喷操作时，有如下调节方式：

取BZA喷吹速率和BZB喷吹速率参数平均值，作为新的喷吹速率参数a，a分别对比BZA和BZB，BZA和BZB按照新喷吹速率参数a进行调节。

10.如权利要求1所述的高炉炼铁工艺中的喷煤方法，其特征在于，在第一喷煤罐与第二喷煤罐之间、第二喷煤罐与第三喷煤罐之间、第一喷煤罐与第三喷煤罐之间设有用来均压的均压装置；

在均压过程中，通过所述均压装置完成氮气回收。

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