CN112024422A - 一种纽扣电池表面缺陷检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纽扣电池表面缺陷检测系统，包括：正极麻点检测工位、深划伤检测工位、浅划伤检测工位、负极麻点检测工位、金属丝检测工位、绿霉划伤检测工位、脏污检测工位、踢料装置、翻转装置、传送带；所述正极麻点检测工位、深划伤检测工位和浅划伤检测工位为纽扣电池正极检测工位；所述负极麻点检测工位、脏污检测工位、绿霉划伤检测工位和金属丝检测工位为纽扣电池负极检测工位；通过采用多工位检测方式，克服现有技术中的不足，可实现纽扣电池表面绝大部分缺陷类型的检测功能；该系统实现了纽扣电池正极和负极双面缺陷的检测，且对正极不良和负极不良进行分离便于后续人工处理。

Description

一种纽扣电池表面缺陷检测系统

技术领域

本发明涉及产品检测技术领域，尤其涉及纽扣电池表面缺陷检测系统。

背景技术

纽扣电池作为日常电子设备供电的重要元件，在生产过程中因工艺等原因造成纽扣电池的各种缺陷对电子设备的工作状态和使用寿命影响极大；

经检索，在现有技术中，专利CN204008488U公开了一种纽扣电池自动检测机，此检测装置可检测毛刺、翘起缺陷，可检测表面缺陷较少；

专利号为CN103940584A公开了一种纽扣电池检测系统，通过反光镜的反射实现单相机多路成像从而检测纽扣电池的外观，此方法只适用于实验室检测，而无法实现大批量检测；

专利号为CN108535655A公开了一种纽扣电池检测设备，可实现全自动检测纽扣电池电压，但无法检测纽扣电池表面缺陷。上述现有检测技术无法满足纽扣电池表面多种缺陷检测，且市场上仍依赖人工检测，难以满足快速高效的生产作业。

发明内容

本发明的目的是针对目前纽扣电池表面缺陷检测技术存在的问题和不足，提供纽扣电池表面缺陷检测系统。

为了实现上述目的，本发明提供的纽扣电池表面缺陷检测系统，包括正极麻点检测工位、深划伤检测工位、浅划伤检测工位、负极麻点检测工位、脏污检测工位、绿霉划伤检测工位、金属丝检测工位、踢料装置、翻转装置、正极检测传送带、负极检测传送带。所述正极麻点检测工位、深划伤检测工位和浅划伤检测工位为纽扣电池正极检测工位，且正极检测工位顺序可调换；所述负极麻点检测工位、脏污检测工位、绿霉划伤检测工位和金属丝检测工位为纽扣电池负极检测工位，且负极检测工位顺序可调换；所述踢料装置分为正极不良踢料装置和负极不良踢料装置，正极不良踢料装置放置在纽扣电池正极检测工位末端，负极不良踢料装置放置在纽扣电池负极检测工位末端；所述翻转装置位于正极不良踢料装置后端，纽扣电池负极检测工位前端，纽扣电池离开正极检测传送带后进入翻转装置贴着内壁滑到下方的负极检测传送带上。

有益效果：(1)此检测系统可实现对纽扣电池表面大部分缺陷类型的检测；

(2)该系统实现了纽扣电池正极和负极双面缺陷的检测，且对正极不良和负极不良进行分离便于后续人工处理。

附图说明

图1是本发明的系统结构示意图；

图中：1.正极麻点检测工位、2.深划伤检测工位、3.浅划伤检测工位、4.负极麻点检测工位、5.金属丝检测工位、6.绿霉划伤检测工位、7.脏污检测工位、8A.正极不良踢料装置、8B.负极不良踢料装置、9.翻转装置、10a.正极检测传送带、10b.负极检测传送带。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

如图1所示，本发明的优选实施方式是纽扣电池表面缺陷检测系统，包括正极麻点检测工位(1)、深划伤检测工位(2)、浅划伤检测工位(3)、负极麻点检测工位(4)、金属丝检测工位(5)、绿霉划伤检测工位(6)、脏污检测工位(7)、踢料装置、翻转装置(9)、正极检测传送带(10a)、负极检测传送带(10b)。

上述正极麻点检测工位(1)、深划伤检测工位(2)和浅划伤检测工位(3)为纽扣电池正极检测工位，正极向上的纽扣电池经过正极检测后，其中任意一个工位判断为缺陷，则认为该产品为不良品，正极不良踢料装置(8A)将该产品从正极检测传送带(10a)上踢到正极不良下料区域。

上述负极麻点检测工位(4)、金属丝检测工位(5)、绿霉划伤检测工位(6)和脏污检测工位(7)为纽扣电池负极检测工位；负极向上的纽扣电池经过负极检测后，其中任意一个工位判断为缺陷，则认为该产品为不良品，负极不良踢料装置(8B)将该产品从负极检测传送带(10b)上踢到负极不良下料区域。

于本实施例中，上述踢料装置分为正极不良踢料装置(8A)和负极不良踢料装置(8B)，正极不良踢料装置(8A)放置在纽扣电池正极检测工位末端，负极不良踢料装置(8B)放置在纽扣电池负极检测工位末端。

于本实施例中，上述翻转装置(9)位于正极不良踢料装置后端，负极不良踢料装置前端，纽扣电池离开正极检测传送带(10a)后进入翻转装置(9)贴着内壁滑到下方的负极检测传送带(10b)上，从而完成电池翻面，且对正极检测传送带、负极检测传送带的速度和纽扣电池的间距设置一定限制，避免前后电池碰撞导致该处堵塞。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种纽扣电池表面缺陷检测系统，其特征在于，包括：正极麻点检测工位(1)、深划伤检测工位(2)、浅划伤检测工位(3)、负极麻点检测工位(4)、金属丝检测工位(5)、绿霉划伤检测工位(6)、脏污检测工位(7)、踢料装置、翻转装置(9)、正极检测传送带(10a)、负极检测传送带(10b)。

2.根据权利要求1所述的一种纽扣电池表面缺陷检测系统，其特征在于，所述的正极麻点检测工位(1)、深划伤检测工位(2)和浅划伤检测工位(3)为纽扣电池正极检测工位，且正极检测工位顺序可调换。

3.根据权利要求1所述的一种纽扣电池表面缺陷检测系统，其特征在于，所述负极麻检测工位(4)、金属丝检测工位(5)、绿霉划伤检测工位(6)和脏污检测工位(7)为纽扣电池负极检测工位，且负极检测工位顺序可调换。

4.根据权利要求1所述的一种纽扣电池表面缺陷检测系统，其特征在于，所述踢料装置分为正极不良踢料装置(8A)和负极不良踢料装置(8B)，正极不良踢料装置(8A)放置在纽扣电池正极检测工位末端，负极不良踢料装置(8B)放置在纽扣电池负极检测工位末端。

5.根据权利要求2-4所述的一种纽扣电池表面缺陷检测系统，其特征在于，所述翻转装置(9)位于正极不良踢料装置后端(8A)、纽扣电池负极检测工位前端，纽扣电池离开正极检测传送带(10a)后贴着翻转装置内壁滑到下方的负极检测传送带(10b)上。

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