CN112016233B - 轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法，包括获取轨道式巡检机器人驱动机构部件的材料属性与尺寸；利用有限元法参数化技术建立三维模型并对主要结构尺寸做参数化处理；施加材料属性并建立备用材料库；施加边界条件并对关键位置的链接关系做参数化处理；对三维模型做有限元网格划分获得有限元模型；对轨道式巡检机器人驱动机构做动力学分析并得到分析结果；判断结构最大等效应力和最大变形是否符合预设条件。本发明解决了传统巡检机器人开发过程中，结构优化时重复性设计和加工样件造成的重复工作和时间，针对不同优化方案避免做多次重复试验验证，从而缩短了研发和优化时间，节省了开发经费，并提高了分析精度。
Description
技术领域：
本发明涉及机器人技术领域，尤其涉及一种轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法。
背景技术：
随着电力系统规模的发展，对电力线路的安全运行和供电可靠性的要求越来越高。为了保障电力系统的正常运转，电力巡检已经成为电力从业人员重要的日常工作之一。人工电力巡检劳动强度大、工作效率低、检测质量分散、手段单一，且存在一定的漏检风险。而轨道式巡检机器人可代替人工，实现实时的在线巡检。
轨道式巡检机器人主要包括驱动机构、升降机构、刹车机构、控制模块、信息采集单元等。而驱动机构是巡检机器人的运动核心部件，主要用于驱动整个机器人沿导轨方向的行走。驱动机构的动力学响应性能是影响巡检机器人正常工作的关键，但现在国内外主要关注在驱动机构控制模块的设计和开发，驱动机构的优化主要通过重复性试验或改变驱动机构的关键部件的几何尺寸，不断重新建立几何模型，通过比较不同的静力学分析结果后再做优化。
通过对现有技术的研究，申请人发现现有技术存在以下问题：
对于更改驱动机构的关键尺寸来说，仅仅是从静力学角度做分析，并没有考虑动力学方面的影响。
更改驱动机构的关键尺寸，通过多次重复建模和计算，做到尽量降低驱动机构的最大等效应力和最大变形，并不能实现驱动机构的理论最佳优化结果。
并没有考虑驱动机构中接触区域的不同摩擦系数和不同材料对动力学分析结果的影响。
驱动机构优化时，重复建模引起的重复工作，不仅浪费很多时间，而且会引入建模误差。
发明内容：
本发明的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种无需重复建模就能够得到优化分析结果的轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法，包括如下步骤：
步骤S101：从设计图中获取巡检机器人的驱动机构的驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的材料属性与尺寸；
步骤S102：根据S101获取的尺寸，利用三维建模软件对驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨建立三维几何模型并导入有限元软件，然后对主要结构尺寸做参数化处理；
步骤S103：根据S101获取的材料属性，利用有限元软件建立材料库，同时建立备选材料的材料库，然后对驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的几何模型赋予材料属性；
步骤S104：利用有限元软件，对步骤S103的几何模型建立边界条件，并对关键位置的边界条件做参数化处理；
步骤S105：利用有限元软件，将步骤S104的三维几何模型进行有限元网格划分，使有限元网格模型的参数与驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的参数相匹配，得到驱动机构的有限元网格模型；
步骤S106：利用有限元软件，对有限元网格模型做动力学分析，得到驱动机构的动力学分析结果；
步骤S107：判断驱动机构的最大等效应力和最大变形结果是否符合预设条件，如果否，进入步骤S108；如果是，则结束；
步骤S108：更改有限元软件中驱动机构的几何尺寸和摩擦系数参数，同时考虑不同材料对结果的影响，从而对设计方案进行优化，返回步骤S106重新计算。
作为一种优选，步骤S101中，巡检机器人的驱动机构的驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的材料属性与尺寸。采用这种方法后，获得巡检机器人驱动机构的基本初始数据，为下一步的计算做准备。
作为一种优选，步骤S102中，根据S101获取的尺寸，利用三维建模软件对驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨建立三维几何模型并导入有限元软件，然后对主要结构尺寸做参数化处理。采用这种方法后，建立驱动机构的三维几何模型，然后将三维几何模型文件转为中间格式文件，再导入有限元分析软件；然后对主要结构尺寸，如驱动轮组的主动轮和从动轮的外径尺寸，齿轮组的轴径尺寸，支架的长、宽、高尺寸，支架的立板、侧板的长宽厚度尺寸，行走导轨的内槽长、宽和厚度的尺寸做参数化处理，为动力学优化分析做准备。
作为一种优选，步骤S103中，根据S101获取的材料属性，利用有限元软件建立材料库，同时建立备选材料的材料库，然后对驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的几何模型赋予材料属性。采用这种方法后，确定所有零部件的材料属性，将此材料属性附加到对应的几何模型上，划分有限元网格时，可直接获得几何模型的材料属性；同时，通过建立备选的材料库，可实现在做动力学优化分析时，考察关键部件被赋予不同材料属性后，对动力学分析结果的影响。
作为一种优选，步骤S104中，利用有限元软件，对步骤S103的几何模型建立边界条件，并对关键位置的边界条件做参数化处理。采用这种方法后，确定所有零部件的外载荷和约束方式，通过对关键位置的边界条件做参数化处理，可为动力学优化分析做准备。
作为一种优选，步骤S105中，利用有限元软件，将步骤S104的三维几何模型进行有限元网格划分，使有限元网格模型的参数与驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的参数相匹配，得到驱动机构的有限元网格模型。采用这种方法后，确定建驱动机构所有部件的有限元网格模型，这样就可以完成优化分析的前处理了。
作为一种优选，步骤S106中，利用有限元软件，对有限元网格模型做动力学分析，得到驱动机构的动力学分析结果。采用这种方法后，可获得动力学分析结果最大等效应力值和最大变形值，用于判断分析结果是否符合预设条件。
作为一种优选，步骤S107中，判断驱动机构的最大等效应力值和最大变形值结果是否符合预设条件，如果否，进入步骤S108；如果是，则结束。采用这种方法后，将最大等效应力值与最大变形值和预设条件相比较，作为判断是否需要做动力学优化的依据。
作为一种优选，步骤S108中，更改有限元软件中驱动机构的几何尺寸和摩擦系数参数，同时考虑不同材料对结果的影响，从而对设计方案进行优化，返回步骤S106重新计算。采用这种方法后，可确定通过优化驱动机构的尺寸、摩擦系数参数，不同材料属性，使驱动机构的最大等效应力值和最大变形值不超过预设范围。
作为一种优选，采用ANSYS软件中的参数化和优化分析工具。
总的说来，本发明具有如下优点：
1.该方法成功地利用有限元法参数化和优化分析技术实现了参数化建立驱动机构的驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的几何模型，同时建立备选材料库，并施加了边界条件，而且在关键位置设置参数化摩擦系数，建立了有限单元，计算动力学结果；以预设条件为基础，逐步迭代优化动力学分析结构；这种方法实现了分析流程简化，便于新产品开发的指导；
2.该方法成功地利用有限元法参数化和优化分析技术，通过修改程序中的几何模型尺寸、摩擦系数、材料属性等，逐步逼近最优结果，避免了传统动力学分析中针对不同结构重复建模引起的重复工作和建模误差，缩短了动力学优化分析时间，并提高了分析精度。
附图说明：
图1为本发明的工作流程图。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
如图1所示的一种轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法，包括以下步骤：
步骤S101：从设计图中获取巡检机器人的驱动机构的驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的材料属性与尺寸。本实例中，整体轨道式巡检机器人外形尺寸为800mm×400mm×520mm，运行速度0.8m/s，整机质量28.6kg。驱动电机的主要材料为压铸铝、外形尺寸是56mm*56mm*76mm；电机减速器外壳材料为压铸铝，齿轮材料为40Cr，外形尺寸为56mm×56mm×60mm；齿轮组的齿轮材料为40Cr，齿轮组外壳材料为铸铁,外形尺寸为62mm×65mm×70mm；驱动轮组的轮毂材料为6061-T1(LD30铝合金)，与驱动轴通过键连接，驱动轴材料为Q235，驱动轮轮胎选用邵氏硬度为60HS的天然橡胶，轮径60mm，厚度80mm；选用深沟球轴承的套圈和滚珠由高碳铬轴承钢GCr15组成，保持架材料为低碳钢，轴承代号为6004，即内径20mm，外径42mm，厚度12mm；支架的材料为铝合金6061-T1，由两个侧板、底板和几个立板焊接组成，外形尺寸为650mm×300mm×430mm；采用C型导轨，导轨材料为U型钢板，导轨间以焊接的方式连接，焊接固定点的间距为3000mm—6000mm，厚度3mm。
步骤S101中，材料属性是指驱动机构的驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的密度、弹性模量、泊松比，尺寸是指驱动机构的驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的长、宽、高与相关的关键部位尺寸与尺寸公差。本实例中，驱动电机的主要材料压铸铝(ADC12)的密度2700kg/m3、弹性模型70GPa、泊松比0.33。抗拉强度230MPa,屈服强度170MPa；电机减速器的外壳材料也是压铸铝，材料属性同上，电机减速器的齿轮材料40Cr的密度7850kg/m3、弹性模量211GPa、泊松比0.3,抗拉强度980MPa，屈服强度785MPa；齿轮组的齿轮材料40Cr的材料属性同上，齿轮组的外壳材料铸铁(HT200)的密度7300kg/m3、弹性模量130GPa、泊松比0.3；驱动轮组的轮毂6061-T1的密度2800kg/m3、弹性模量68.9GPa、泊松比0.33。抗拉强度280MPa,屈服强度245MPa。驱动轴材料Q235的密度7850kg/m3、弹性模量200GPa、泊松比0.3。抗拉强度370MPa，屈服强度235MPa。驱动轮胎天然橡胶的密度940kg/m3、弹性模量4MPa、泊松比0.49。剪切模量1.5MPa，断裂强度14MPa；深沟球轴承的套圈和滚珠由高碳铬轴承钢GCr15组成，其密度为7850kg/m3、弹性模量210GPa、泊松比0.3。保持架的材料低碳钢的密度7840kg/m3、弹性模量205GPa、泊松比0.3.屈服强度取Q235的235MPa；支架的材料铝合金6061-T1的材料属性同上；C型导轨截面尺寸65mm×65mm×4mm，材料为304不锈钢，密度7930kg/m3，许用弯曲正应力340MPa，许用剪切应力115MPa。
步骤S102：根据S101获取的尺寸，利用三维建模软件对驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨建立三维几何模型并导入有限元软件，然后对主要结构尺寸做参数化处理。
步骤S102中，利用三维建模软件对驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨建立三维几何模型，然后转为中间格式文件保存，再将中间格式文件导入有限元软件中，利用有限元软件中的建模工具对关键尺寸做参数化处理。本实例中，参数化的关键尺寸包含驱动轮组的与驱动轴连接的内径、驱动轴外径，驱动轮轮径、厚度，支架的厚度、侧板的长度和宽度、立板的长度和宽度，导轨的厚度。
步骤S103：根据S101获取的材料属性，利用有限元软件建立材料库，同时建立备选材料的材料库，然后对驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的几何模型赋予材料属性。
步骤S103中，如果有限元软件的自带材料库没有所需材料，在有限元软件中自建材料库，然后将此材料赋予给驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的几何模型。同时，为考虑不同材料对动力学分析结果的影响，建立了备选材料库，在初次动力学分析完成后，在备选材料库里选取不同的材料，赋予给关键部件，用于优化分析做准备。本实例中，备选材料库的材料有45#，65#。
步骤S104：利用有限元软件，对步骤S103的几何模型建立边界条件，并对关键位置的边界条件做参数化处理。
步骤S104中，建立边界条件主要分为外载荷和约束。外载荷是电机的扭矩，可通过有限元软件直接施加电机的转动扭矩值；巡检机器人的自重通过均布载荷施加在支架上；约束分为接触和转动副，其中接触为驱动机构的驱动轮组由于和导轨间的相对运动产生的摩擦，电机减速器内部齿轮面间的摩擦，齿轮组内部齿轮间的摩擦，这些接触摩擦关系需通过有限元软件施加摩擦系数，摩擦系数的值由相关资料和试验获得，摩擦系数的参数化取值范围根据具体结构材料、不同的润滑材料、相关资料和试验获得；运动副关系指的是驱动机构的驱动轮组由于受到轨道的限制，只能沿轨道轴线运动，驱动轮组通过转轴与支架连接并使驱动轮组只能沿轴向运动，这些链接关系可通过有限元软件施加到具体位置。本实例中，驱动电机的输出扭矩为1Nm，巡检机器人自身的重力以均布载荷施加在模型上，驱动轮组的驱动轮和导轨间的摩擦系数为0.02，电机减速器内部齿轮面间的摩擦系数为0.15，齿轮组内部齿轮面间的摩擦系数为0.15。
步骤S105：利用有限元软件，将步骤S104的三维几何模型进行有限元网格划分，使有限元网格模型的参数与驱驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的参数相匹配，得到驱动机构的有限元网格模型。
步骤S105中，通过在有限元软件中对驱动机构做有限元网格划分，将几何模型中的材料属性、边界条件等赋予到有限单元上。在此，为便于后续的优化分析，在划分有限单元时，控制合理的单元尺寸，同时为了便于优化仿真，选择自由网格划分。
步骤S106：利用有限元软件，对有限元网格模型做动力学分析，得到驱动机构的动力学分析结果。
步骤S106中，对有限元网格模型做动力学分析之前，在有限元软件中做求解设置，包括求解器选择、求解步长控制方式、步长大小。
动力学分析具体方法为：将得到的有限元网格模型导入到动力学分析求解器中进行求解，得到驱动机构中驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的动力学分析结果及分布云图，包括最大等效应力值和最大变形值。本实例中，利用条件共轭求解法(PCG)，求解步长设置为自动载荷子步，初始载荷子步设置为20，最小载荷子步设置为10，最大载荷子步设置为200。初次分析结果最大等效应力为367MPa，最大变形为0.83mm。其中，最大等效应力发生在巡检机器人的驱动机构的支架的立板处，最大变形发生在支架的两个侧板。
步骤S107：判断驱动机构的最大等效应力和最大变形结果是否符合预设条件，如果否，进入步骤S108；如果是，则结束。
步骤S107中，得到驱动机构中驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的应力、变形云图和最大等效应力值、最大变形值后，并将得到的最大等效应力值、最大变形值与预设条件进行对比，并注意观察最大值的位置，这里所说的预设条件一般为通用的行业标准。
当计算得到的最大等效应力值、最大变形值在预设要求范围内，即该驱动机构设计合理，结束步骤；当计算的最大等效应力值、最大变形值超出预设范围，则该设计方案存在问题，需要更改设计。
本实例中，将初次分析的结果最大等效应力367MPa和最大变形0.83mm与预设条件做比较。预设条件：基于安全考虑，最大等效应力需小于0.6倍的材料屈服强度，最大变形需小于0.3mm。对初次分析结果与预设条件做比较，由于最大等效应力发生在支架的立板处，支架的材料为铝合金6061-T1，0.6倍的屈服强度是147MPa，即最大等效应力367MPa远大于预设条件147MPa；同时，最大变形值0.83mm也远大于预设条件0.3mm。所以，该驱动结构设计方案存在问题，需要做优化分析更改设计。
步骤S108：更改有限元软件中驱动机构的几何尺寸和摩擦系数，同时考虑不同材料对结果的影响，从而对设计方案进行优化，返回步骤S106重新计算。本实例中，对驱动机构做优化分析，主要更改关键部位的尺寸，驱动轮组的与驱动轴连接的内径、驱动轴外径，驱动轮轮径、厚度，支架的厚度、侧板的长度和宽度、立板的长度和宽度，导轨的厚度。设定尺寸优化范围为原尺寸×(0.8～1.2)。优化驱动轮组的驱动轮和导轨间的摩擦系数，电机减速器内部齿轮面间的摩擦系数，齿轮组内部齿轮面间的摩擦系数，优化范围为原摩擦系数×(0.8～1.2)。
步骤S108中，利用有限元软件的优化分析模块，自动改变驱动机构中驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的尺寸、摩擦系数参数，其中材料属性需要手动修改，然后反复迭代计算，从而对设计方案进行优化，返回步骤S107重新计算。
本实例中，因为初次分析结果不符合要求，主要是由于支架造成的。所以，先以不同的材料6061-T1、45#、65#将待优化模型分为三组，分别对支架施加不同的材料，利用有限元优化分析模块对驱动机构做优化，然后综合考虑成本、重量、安全性，在满足预设条件基础上，最终确定设计方案为支架材料改为45#，其他部件的材料不变。支架的厚度由2.5mm改为3mm，发生最大等效应力的立板长度由210mm改为200mm并增加加强筋，发生最大变形的支架侧板宽度由225mm改为190mm。另外，为增加导轨的强度和刚度，厚度由3mm改为5mm。为减小内部摩擦，将齿轮组内部增加润滑油，从而使摩擦系数达到0.1。优化结果为最大等效应力120.5MPa，同样发生在支架立板处，最大变形值0.18mm，仍旧发生在支架的侧板。满足预设要求，完成优化分析。
本实施例中，建立三维几何模型，建立有限单元模型，施加边界条件，并对关键结构的尺寸、摩擦系数做参数化，更换材料属性，采用ANSYS软件中的参数化和优化分析模块，计算有限元模型并得出分析结果。另外，将动力学分析的结果导入到Excel文件中，与预设的最大等效应力值和最大变形值比较，判断是否达到设计要求。
最后应说明的是：以上实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (6)
1.一种轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S101：从设计图中获取轨道式巡检机器人的驱动机构的驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的材料属性与尺寸；
步骤S102：根据S101获取的尺寸，利用三维建模软件对驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨建立三维几何模型并导入有限元软件，然后对结构尺寸做参数化处理；
利用三维建模软件对驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨建立三维几何模型并导入有限元软件，需要将三维软件模型转为中间格式的文件，再导入有限元软件；对结构尺寸做参数化处理中的结构尺寸包括驱动轮组的主动轮和从动轮的外径尺寸，齿轮组的轴径尺寸，支架的长、宽、高尺寸，支架的立板、侧板的长宽厚度尺寸，行走导轨的内槽长、宽和厚度的尺寸；
步骤S103：根据S101获取的材料属性，利用有限元软件建立材料库，同时建立备选材料的材料库，然后对驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的几何模型赋予材料属性；
步骤S104：利用有限元软件，对步骤S103的几何模型建立边界条件，并对关键位置的边界条件做参数化处理；
边界条件包括外部的载荷和约束，外部载荷包括电机的驱动扭矩及巡检机器人自身的重力，约束包括接触关系和运动副关系；对关键位置的边界条件做参数化处理，包括对驱动机构的驱动轮和导轨间的摩擦系数、齿轮组内部齿轮间的摩擦系数、电机减速器内部齿面的摩擦系数做参数化处理；
步骤S105：利用有限元软件，将步骤S104的三维几何模型进行有限元网格划分，使有限元网格模型的参数与驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的参数相匹配，得到驱动机构的有限元网格模型；
步骤S106：利用有限元软件，对有限元网格模型做动力学分析，得到驱动机构的动力学分析结果；
步骤S107：判断驱动机构的最大等效应力和最大变形结果是否符合预设条件，如果否，进入步骤S108；如果是，则结束；
步骤S108：更改有限元软件中驱动机构的结构尺寸和摩擦系数参数，同时考虑不同材料对结果的影响，从而对设计方案进行优化，返回步骤S106重新计算。
2.根据权利要求1所述的轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法，其特征在于：步骤S101中，轨道式巡检机器人的驱动机构的驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的材料属性包括驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的密度、弹性模量、泊松比；驱动机构的驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的尺寸包括驱动电机、电机减速器、齿轮组、驱动轮组、深沟球轴承、支架和导轨的长、宽、高与关键位置的尺寸及尺寸公差。
3.根据权利要求1所述的轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法，其特征在于：步骤S103中，利用有限元软件建立材料库，同时建立备选材料的材料库，如果有限元软件中无所需的材料库，就单独建立材料库，同时建立的备选材料库是用于优化分析时对比不同的材料对结果的影响。
4.根据权利要求1所述的轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法，其特征在于：步骤S106中，对有限元网格模型做动力学分析，得到驱动机构的动力学分析结果，是根据输入电机的扭矩外载荷和巡检机器人自身重力的均布载荷，获得轨道式巡检机器人驱动机构的最大等效应力和最大变形结果。
5.根据权利要求1所述的轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法，其特征在于：步骤S107中，判断驱动机构的最大等效应力和最大变形结果是否符合预设条件的判断方法为：通过施加电机的驱动扭矩获得整个轨道式巡检机器人驱动机构应力和变形云图，获得最大等效应力值和最大变形值，观察分布情况和最大值是否在关键位置，并将计算得到最大等效应力和最大变形值与预设条件进行对比；当最大等效应力值和最大变形值均在预设范围内，则符合预设条件，当最大等效应力值和最大变形值超出了预设范围，则不符合预设条件，需要做优化。
6.根据权利要求1所述的轨道式巡检机器人驱动机构动力学优化仿真分析方法，其特征在于：所述有限元软件软件采用ANSYS软件中的参数化和优化分析工具。
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