CN112013928B - 燃气表温度/压力适应性一体化检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种燃气表温度/压力适应性一体化检测装置及方法，装置包括依次相连的空气压缩机、干燥机、储气罐、调压器、质量流量传感器、热交换箱、高低温箱、流量调节阀；质量流量传感器进气口设有第一温度传感器和第一压力传感器；高低温箱前设有图像采集器；高低温箱内设有第二温度传感器和第二压力传感器；采集控制终端用于控制空气压缩机、调压器、质量流量传感器、热交换箱、高低温箱、流量调节阀的工作；采集控制终端实时采集质量流量传感器的质量流量数据，将质量流量传感器输出的质量流量换算成体积流量，计算燃气表的误差；检测方法包括至少四种温度和压力检测工况，本发明满足燃气表温度/压力适应性试验的检测要求。

Description

燃气表温度/压力适应性一体化检测装置及方法

技术领域

本发明属于燃气表检测领域，特别是一种燃气表温度/压力适应性一体化检测装置及方法。

背景技术

按照国家计量检定规程的要求，对燃气表的检定是在标准状况下进行，通常为20℃、1个大气压。但燃气表实际使用场合的环境条件并不都是标准状况，由于地域差异、季节差异和时间差异等，导致燃气表实际使用时的环境温度和环境压力与标准状况有所不同。根据理论计算，一定质量的气体，在压力保持不变的情况下，温度每增加1℃，气体体积将增加0.37％；而在温度保持不变的情况下，压力每增加1kPa，气体体积将减小0.9％。

燃气表温度/压力适应性试验是用来检查验证燃气表在不同温度和压力环境中能否正常工作，检验不同制造条件和工艺的燃气表在高、低温和高、低压下，其重要零部件如外壳、膜片计量室、连杆机构和附加装置，对各自的误差计量性能的影响，是模拟产品环境试验的必备要求。国外早在20年前就开展了燃气表的温度和压力的适应性试验，由于国内燃气表生产条件和工艺水平以及技术机构的检测能力，近年来我国才开始进行这项试验。

中国专利CN102928054A公开了一种检测带温度补偿功能的燃气表的装置及其检测方法，该装置标准器采用的是容积式气体流量标准装置，是负压抽气式，试验室需要先将进入燃气表的气体温度调节成不同的试验温度，再把从燃气表流出的气体温度经温度箱调回到20℃，才能进入标准器进行测量，而且测量过程仅仅是温度转换，不涉及压力，这种方式只能得到燃气表在不同温度条件下的示值误差，无法对燃气表在非标准状况的温度和压力综合条件下的计量性能进行检测，也无法判断燃气表的温度和压力适应性是否真正满足计量要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种燃气表温度/压力适应性一体化检测装置及方法，通过压力适应性和温压一体化的检测，满足对燃气表温度/压力适应性试验的检测要求。

实现本发明目的的技术解决方案为：

一种燃气表温度/压力适应性一体化检测装置，包括依次相连的空气压缩机、干燥机、储气罐、调压器、质量流量传感器、热交换箱、高低温箱、流量调节阀；所述调压器用于调节管道内气体压力；所述流量调节阀用于调节气体流量分别对应燃气表的工作流量；

所述质量流量传感器进气口设有第一温度传感器和第一压力传感器；所述第一温度传感器和第一压力传感器，分别用于测量流入质量流量传感器的气体介质的温度和压力，并传输至采集控制终端；

所述高低温箱前设有图像采集器，用于将燃气表的示值拍照并传输到采集控制终端；所述高低温箱内设有第二温度传感器和第二压力传感器，分别用于测量流入燃气表的气体介质的温度和压力，并传输至采集控制终端；

所述采集控制终端用于控制空气压缩机、调压器、质量流量传感器、热交换箱、高低温箱、流量调节阀的工作，设定热交换箱、高低温箱的试验温度，调节控制热交换箱管道内气体介质的温度达到设定温度，并通过高低温箱对燃气表的环境温度进行控制调节；所述采集控制终端实时采集质量流量传感器的质量流量数据，将质量流量传感器输出的质量流量换算成该温度和压力下的体积流量，与采集的燃气表显示的体积流量进行比较，计算燃气表的误差。

一种燃气表温度/压力适应性一体化检测方法，包括至少以下四种温度和压力检测工况：最高工作环境温度t_max和最大工作压力p_max工况、最高工作环境温度t_max和最小工作压力p_min工况、最低工作环境温度t_min和最大工作压力p_max工况、最低工作环境温度t_min和最小工作压力p_min工况；分别计算四种工况的燃气表的示值误差；将四种工况的误差数据与对应工况的最大允许误差要求比较，均不超过对应工况的最大允许误差，则判定合格，任意工况误差超过对应工况的最大允许误差则判定不合格。

本发明与现有技术相比，其显著优点是：

(1)通过由变频空气压缩机、干燥机、储气罐、调压器组成的调压系统，实现对燃气表不同压力试验条件的模拟；通过由热交换箱、高低温箱组成的调温系统，实现对燃气表不同温度试验条件的模拟；能够实现在一套装置中模拟不同的温度和压力试验条件，并在不同试验条件下检测示值误差，进行燃气表的温度/压力适应性试验。

(2)通过采用质量流量传感器作为流量标准，使用采集控制终端自动采集质量流量，并将质量流量换算成体积流量；使用图像采集器采集被测燃气表的体积流量，传输至采集控制终端并进行示值误差计算。

(3)采集控制终端设有校核报警模块，用以验证误差计算模块的计算结果，以对结构进行校核，若误差较大，进行相应的报警，提醒工作人员进行检查调整。

(4)通过使用变频空气压缩机、储气罐和调压器作为稳压和调压设备，实现在(0.5～50)kPa范围内调节气体压力，达到检测所需的不同试验压力值，并实现压力波动不超过±100Pa；通过热交换箱和高低温箱作为调温设备，实现在(-40～70)℃范围内调节气体温度和燃气表环境温度，达到检测所需的不同试验温度值，并实现温度变化不超过±0.5℃。

附图说明

图1为本发明的检测装置结构示意图。

图2是本发明中高低温箱内部的燃气表安装支架结构图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步的介绍。

实施例1

结合图1，本发明的一种燃气表温度/压力适应性一体化检测装置，包括空气压缩机1、干燥机2、储气罐3、调压器4、质量流量传感器5、热交换箱6、高低温箱7、流量调节阀8、图像采集器12和采集控制终端13；

所述空气压缩机1、干燥机2、储气罐3、调压器4、质量流量传感器5、热交换箱6、高低温箱7通过管道依次相连；所述高低温箱7的出气管上设有流量调节阀8；

所述质量流量传感器5进气口设有第一温度传感器9和第一压力传感器10；所述第一温度传感器9和第一压力传感器10分别用于测量流入质量流量传感器的气体介质的温度T₁和压力p₁；

所述高低温箱7内设有燃气表安装支架11，用于将燃气表安装在高低温箱内进行试验；所述高低温箱7前设有图像采集器12(可采用工业相机)，用于将燃气表的示值q_v2拍照并传输到采集控制终端；所述高低温箱7内设有第二温度传感器14和第二压力传感器15，第二温度传感器14用于测量高低温箱7内流入燃气表的气体介质的实际工作温度T₂，第二压力传感器15用于测量高低温箱7内流入燃气表的气体介质的实际工作压力p₂；

所述采集控制终端13与空气压缩机1、调压器4、质量流量传感器5、热交换箱6、高低温箱7、流量调节阀8、图像采集器12、两个压力传感器和两个温度传感器电连接；用于控制各设备的工作，以及采集传感器的数据。所述采集控制终端13用于设定热交换箱6和高低温箱7的工作温度；所述采集控制终端13根据高低温箱7内的第二温度传感器14所测温度，调节控制热交换箱6管道内气体介质的温度达到设定温度，并通过高低温箱7对燃气表的环境温度进行控制调节；所述调压器4用于调节管道内气体压力；所述流量调节阀8用于调节气体流量分别对应燃气表的工作流量；所述采集控制终端13实时采集质量流量传感器5的质量流量数据，并进行燃气表的示值误差计算。

所述采集控制终端13包括参数设定模块、误差计算模块；

所述参数设定模块包括调压器压力设定单元、热交换箱工作温度设定单元、高低温箱工作温度设定单元、流量调节阀流量设定单元；所述调压器压力设定单元用于设定和调节调压器4的工作压力、所述热交换箱工作温度设定单元用于设定热交换箱6的工作温度，以控制气体介质的试验温度；所述高低温箱工作温度设定单元用于设定高低温箱7的工作温度，以控制被检燃气表的试验温度；所述流量调节阀流量设定单元用于设定和调节流量调节阀8的工作流量。

所述误差计算模块用于计算试验条件下燃气表的示值误差E，具体计算过程如下：

其中：q_v1为试验条件下质量流量传感器输出的体积流量；q_m1为质量流量传感器输出的质量流量；T₁为试验条件下的进入质量流量传感器的气体温度，热力学温度K；p₁为试验条件下的进入质量流量传感器的气体压力；M_mol为检测用干燥空气的平均摩尔质量；R为理想气体常数；q′_v1为试验条件下实际流经燃气表的气体体积流量；q_v2为试验条件下燃气表字轮显示的体积流量；T₂为试验条件下进入燃气表的气体温度，热力学温度K；p₂为试验条件下进入燃气表的气体压力。

进一步的，所述质量流量传感器5采用经标定的0.5级气体质量流量传感器，以避免使用容积式流量标准器时，串行管路局部气体温度和压力差异对流量标准器测量数据准确度有影响的情况。

所述热交换箱6中设置上下交错多排分布的气体温度交换管，高低温箱7内设置燃气表安装支架11，支架11在燃气表的进气口管道上设置有第二温度传感器14和第二压力传感器15，第二温度传感器14用于测量流入燃气表的气体介质的温度，传输至采集控制终端13，对热交换箱6和高低温箱7的温度控制进行调节，最终参与误差计算；第二压力传感器15用于测量流入燃气表的气体介质的压力，传输至采集控制终端，对调压器4进行调节，并最终参与误差计算。高低温箱7正面透明观察窗外在燃气表正前方位置设置有图像采集器12，用于将燃气表的示值进行图像采集并传输到采集控制终端。

所述空气压缩机1用于产生高压气体，高压气体经干燥机2干燥处理，储气罐3内气体压力高于燃气表的最大工作压力，储气压力达到100kPa。通常智能型膜式燃气表的最大工作压力p_max为10kPa，制造商声明的某些燃气表最大工作压力最高可达50kPa。所述储气罐3承载压力不低于100kPa，选择调压器的调压范围不小于(0.5～50)kPa。标准规定燃气表的最小工作环境温度范围为(-10～40)℃，制造商声明的某些燃气表工作环境温度范围可达(-40～70)℃，所述热交换箱6和高低温箱7的温度调节范围同样不小于(-40～70)℃。

使用调压器4调节管道内气体介质的压力，调压范围(0.5～50)kPa，通过燃气表入口处的第二压力传感器15实时反馈压力值至计算机(采集控制终端13)，控制调压器4微调达到所需试验压力，与设定压力值之差不超过200Pa，且在试验过程中压力波动不超过±100Pa。

使用热交换箱6控制管道内气体介质的温度，调温范围(-40～70)℃，通过燃气表入口处的第二温度传感器14实时反馈温度值至计算机(采集控制终端13)，调节气体温度达到所需试验温度，与设定温度值之差不超过2℃，且在试验过程中温度变化不超过±0.5℃；通过高低温箱7对燃气表周围的环境温度进行控制调节，调温范围(-40～70)℃，使燃气表达到试验温度，且与通过燃气表的气体介质温度相差不超过1℃，与设定温度值之差不超过2℃。

所述采集控制终端13控制空气压缩机1、调压器4、质量流量传感器5、热交换箱6、高低温箱7、流量调节阀8的工作，设定热交换箱6、高低温箱7的试验温度，通过调压器4控制试验压力，以及采集质量流量传感器5的质量流量数据、质量流量传感器进气口的气体温度和压力、燃气表进气口的气体温度和压力，并根据测得的温度和压力控制热交换箱6、高低温箱7的试验温度以及调压器4的试验压力。采集控制终端13实时采集每一次检测中质量流量传感器5的质量流量数据，并自动进行换算，得到质量流量传感器5在标准状况和试验状况下的体积流量，并进行燃气表的示值误差计算。使用电动开度调节阀作为流量调节阀8进行气体流量调节，实时观察和调节气体流量值，达到实际试验流量不超过设定流量的±5％。高低温箱7中的燃气表安装支架11上设置三个安装工位，可串联安装三台燃气表，检测时可三台同时检测，也可只连接一台单独检测。使用变频空气压缩机、储气罐和调压器作为稳压和调压设备，可以在(0.5～50)kPa范围内调节气体压力，达到检测所需的不同试验压力值，并实现压力波动不超过±100Pa。

检测时，将燃气表接入高低温箱7内管道，储气罐3内气体压力达到设定值后，通过调压器4调节管道内气体压力为燃气表最大工作压力p_max，设置热交换箱6和高低温箱7的温度为燃气表工作的最高工作环境温度t_max，使用流量调节阀8调节气体流量分别为燃气表工作的最大流量q_max、0.4q_max和分界流量q_t，分别测量各流量点下的示值误差。按照上述过程，分别设置气体温度和压力为燃气表的最低工作环境温度t_min和最大工作压力p_max、最高工作环境温度t_max和最小工作压力p_min、最低工作环境温度t_min和最小工作压力p_min，并分别在q_max、0.4q_max和q_t流量点下进行燃气表示值误差检测。

实施2

本实施例与实施例1的区别在于，所述参数设定模块还包括报警阈值设定单元，所述采集控制终端13还包括校核报警模块；

所述报警阈值设定单元用于设定校核报警模块报警的阈值。

所述校核报警模块用于计算标准状况下燃气表的示值误差E′，并将标准状况下燃气表的示值误差E′与试验条件下燃气表的示值误差E进行比较，当差值大于设定阈值时，则进行报警提示，说明试验条件下燃气表的示值误差不一定准确，或温度传感器和压力传感器检测数据或安装存在问题，提醒工作人员进行检查调整，或重新进行测量。

所述校核报警模块计算标准状况下燃气表的示值误差E′，具体计算过程如下：

其中：q″_v1为标准状况下质量流量传感器输出的体积流量；q_m1为质量流量传感器输出的质量流量；T为标准状况下的气体温度(20℃)，热力学温度K；p为标准状况下的气体压力(1个大气压)；M_mol为检测用干燥空气的平均摩尔质量；R为理想气体常数；q_v2为试验条件下燃气表字轮显示的体积流量；q′_v2为标准状况下流经燃气表的气体体积流量；T₂为试验条件下进入燃气表的气体温度，热力学温度K；p₂为试验条件下进入燃气表的气体压力。

实施例3

基于上述检测装置，本发明还提出了一种燃气表温度/压力适应性检测方法，包括以下步骤：

步骤1、设置温度为燃气表的最高工作环境温度t_max，压力为燃气表最大工作压力p_max，进行试验：

(1)开启调压器调节气体压力至燃气表最大工作压力p_max，设置热交换箱和高低温箱的温度为燃气表的最高工作环境温度t_max。以家用G2.5型燃气表为例，最大流量q_max＝4m³/h，分界流量q_t＝0.4m³/h，制造商明示的燃气表工作压力范围为(0.5～10)kPa，工作温度范围为(-10～40)℃。设置流入燃气表的气体压力为p_max＝10kPa，气体温度为t_max＝40℃，待气体达到设定的温度和压力并稳定后，调节流量调节阀至燃气表最大流量q_max＝4m³/h，预运行一分钟后开始检测。

在最大流量q_max＝4m³/h下稳定运行，设置检测时间为2分钟，采集控制终端13控制信号采集的开始和结束时间，获得质量流量传感器输出的质量流量q_m1，按以下公式将质量流量传感器测得的质量流量换算成试验条件下实际流过燃气表的体积流量q′_v1：

其中：q_v1为试验条件下质量流量传感器输出的体积流量；q_m1为质量流量传感器输出的质量流量；T₁为试验条件下的进入质量流量传感器的气体温度，热力学温度K；p₁为试验条件下的进入质量流量传感器的气体压力(绝对压力)；M_mol为检测用干燥空气的平均摩尔质量，取28.96g/mol；R为理想气体常数，约为8.314J/(mol K)；q′_v1为试验条件下实际流经燃气表的气体体积流量；T₂为试验条件下进入燃气表的气体温度，热力学温度K；p₂为试验条件下进入燃气表的气体压力(绝对压力)。

在同一时间内采集燃气表显示的体积值，控制图像采集器在检测开始时间点采集燃气表的示值，在检测结束时间点再次采集燃气表的示值，显示到计算机的可视界面，读取并计算燃气表的体积流量q_v2，与质量流量换算得到的试验条件下的实际体积流量q′_v1进行比较，计算燃气表的示值误差：

(2)保持试验温度和压力不变，调节流量调节阀至0.4q_max和q_t流量点，对应流量分别为1.6m³/h和0.4m³/h，按上述方法进行同样的检测，得到燃气表在这两个流量点下的示值误差。具体试验数据如下：

步骤2、保持试验温度为燃气表的最高工作环境温度t_max＝40℃不变，调节调压器，使气体压力为燃气表最小工作压力p_min＝0.5kPa，按上述过程，分别在q_max、0.4q_max和q_t流量点下进行检测，试验数据如下。

步骤3、设置温度为燃气表的最低工作环境温度t_min＝-10℃，压力为燃气表最大工作压力p_max＝10kPa，重复上述检测过程，得到以下数据。

步骤4、保持温度为燃气表的最低工作环境温度t_min＝-10℃，调节压力为燃气表最小工作压力p_min＝0.5kPa，重复上述检测过程，得到以下数据：

步骤5、燃气表最大允许误差为±1.5％，以上测量结果表明在各试验流量点下示值误差均不超过最大允许误差要求，判断该燃气表温度/压力适应性计量性能符合要求。以上试验条件仅为标准规定的温度和压力适应性检测的上限及下限条件，试验时可根据需要自由设定试验温度和压力，可包含但不限于以上温度和压力设定值，测量流量点也可根据被检燃气表的流量范围自由选择。

步骤6、对燃气表误差计算进行校核：

步骤6.1计算标准状况下燃气表的示值误差E′：

其中：q″_v1为标准状况下质量流量传感器输出的体积流量；q_m1为质量流量传感器输出的质量流量；T为标准状况下的气体温度(20℃)，热力学温度K；p为标准状况下的气体压力(1个大气压)；M_mol为检测用干燥空气的平均摩尔质量，取28.96g/mol；R为理想气体常数，约为8.314J/(mol K)；q_v2为试验条件下燃气表字轮显示的体积流量；q′_v2为标准状况下流经燃气表的气体体积流量；T₂为试验条件下进入燃气表的气体温度，热力学温度K；p₂为试验条件下进入燃气表的气体压力(绝对压力)。

步骤6.2将标准状况下燃气表的示值误差E′与试验条件下燃气表的示值误差E进行比较，当差值大于设定时，则说明试验条件下燃气表的示值误差不一定准确，或温度传感器和压力传感器检测数据或安装存在问题，提醒工作人员进行检查调整，或重新进行测量。

Claims (5)

1.一种燃气表温度/压力适应性一体化检测装置，其特征在于，包括依次相连的空气压缩机(1)、干燥机(2)、储气罐(3)、调压器(4)、质量流量传感器(5)、热交换箱(6)、高低温箱(7)、流量调节阀(8)；所述调压器(4)用于调节管道内气体压力；所述流量调节阀(8)用于调节气体流量分别对应燃气表的工作流量；

所述质量流量传感器(5)进气口设有第一温度传感器(9)和第一压力传感器(10)；所述第一温度传感器(9)和第一压力传感器(10)，分别用于测量流入质量流量传感器的气体介质的温度和压力，并传输至采集控制终端(13)；

所述高低温箱(7)前设有图像采集器(12)，用于将燃气表的示值拍照并传输到采集控制终端(13)；所述高低温箱(7)内设有第二温度传感器(14)和第二压力传感器(15)，分别用于测量流入燃气表的气体介质的温度和压力，并传输至采集控制终端(13)；

所述采集控制终端(13)用于控制空气压缩机(1)、调压器(4)、质量流量传感器(5)、热交换箱(6)、高低温箱(7)、流量调节阀(8)的工作，设定热交换箱(6)、高低温箱(7)的试验温度，调节控制热交换箱(6)管道内气体介质的温度达到设定温度，并通过高低温箱(7)对燃气表的环境温度进行调节控制；所述采集控制终端(13)实时采集质量流量传感器(5)的质量流量数据，将质量流量传感器输出的质量流量换算成该试验温度和压力下的体积流量，与采集的燃气表显示的体积流量进行比较，计算燃气表的误差；

所述采集控制终端(13)包括参数设定模块、误差计算模块；

所述参数设定模块包括调压器压力设定单元、热交换箱工作温度设定单元、高低温箱工作温度设定单元、流量调节阀流量设定单元；所述调压器压力设定单元用于设定和调节调压器(4)的工作压力；所述热交换箱工作温度设定单元用于设定热交换箱(6)的工作温度，以控制气体介质的试验温度；所述高低温箱工作温度设定单元用于设定高低温箱(7)的工作温度，以控制被检燃气表的试验温度；所述流量调节阀流量设定单元用于设定和调节流量调节阀(8)的工作流量；

所述误差计算模块用于计算试验条件下燃气表的示值误差E，具体计算过程如下：

其中：q_v1为试验条件下质量流量传感器输出的体积流量；q_m1为质量流量传感器输出的质量流量；T₁为试验条件下的进入质量流量传感器的气体温度；p₁为试验条件下的进入质量流量传感器的气体压力；M_mol为检测用干燥空气的平均摩尔质量；R为理想气体常数；q^′ _v1为试验条件下实际流经燃气表的气体体积流量；q_v2为试验条件下燃气表字轮显示的体积流量；T₂为试验条件下进入燃气表的气体温度；p₂为试验条件下进入燃气表的气体压力；

所述参数设定模块还包括报警阈值设定单元，所述采集控制终端(13)还包括校核报警模块；

所述报警阈值设定单元用于设定校核报警模块报警的阈值；

所述校核报警模块用于计算标准状况下燃气表的示值误差E^′，并将标准状况下燃气表的示值误差E^′与试验条件下燃气表的示值误差E进行比较，当差值大于设定阈值时，则进行报警提示，说明试验条件下燃气表的示值误差不一定准确，或温度传感器和压力传感器检测数据或安装存在问题，提醒工作人员进行检查调整，或重新进行测量；

所述校核报警模块计算标准状况下燃气表的示值误差E^′，具体计算过程如下：

其中：q^′ _v ^′ ₁为标准状况下质量流量传感器输出的体积流量；q_m1为质量流量传感器输出的质量流量；T为标准状况下的气体温度；p为标准状况下的气体压力；M_mol为检测用干燥空气的平均摩尔质量；R为理想气体常数；q_v2为试验条件下燃气表字轮显示的体积流量；q^′ _v2为标准状况下流经燃气表的气体体积流量；T₂为试验条件下进入燃气表的气体温度；p₂为试验条件下进入燃气表的气体压力。

2.根据权利要求1所述的燃气表温度/压力适应性一体化检测装置，其特征在于，所述质量流量传感器(5)采用经标定的0.5级气体质量流量传感器。

3.根据权利要求1所述的燃气表温度/压力适应性一体化检测装置，其特征在于，所述空气压缩机为变频空气压缩机。

4.根据权利要求1所述的燃气表温度/压力适应性一体化检测装置，其特征在于，所述高低温箱(7)内设有多个燃气表安装工位。

5.一种燃气表温度/压力适应性一体化检测方法，其特征在于，包括至少以下四种温度和压力检测工况：最高工作环境温度t_max和最大工作压力p_max工况、最高工作环境温度t_max和最小工作压力p_min工况、最低工作环境温度t_min和最大工作压力p_max工况、最低工作环境温度t_min和最小工作压力p_min工况；分别检测四种工况下燃气表的示值误差；将四种工况的误差数据与对应工况的最大允许误差要求比较，均不超过对应工况的最大允许误差，则判定合格，任意工况误差超过对应工况的最大允许误差则判定不合格；

示值误差E计算公式为：

其中：q_v1为试验条件下质量流量传感器输出的体积流量；q_m1为质量流量传感器输出的质量流量；T₁为试验条件下的进入质量流量传感器的气体温度；p₁为试验条件下的进入质量流量传感器的气体压力；M_mol为检测用干燥空气的平均摩尔质量；R为理想气体常数；q^′ _v1为试验条件下实际流经燃气表的气体体积流量；q_v2为试验条件下燃气表字轮显示的体积流量；T₂为试验条件下的进入燃气表的气体温度；p₂为试验条件下进入燃气表的气体压力；

对燃气表误差计算进行校核：

计算标准状况下燃气表的示值误差E^′

其中：q^′ _v ^′ ₁为标准状况下质量流量传感器输出的体积流量；q_m1为质量流量传感器输出的质量流量；T为标准状况下的气体温度；p为标准状况下的气体压力；M_mol为检测用干燥空气的平均摩尔质量；R为理想气体常数；q_v2为试验条件下燃气表字轮显示的体积流量；q^′ _v2为标准状况下流经燃气表的气体体积流量；T₂为试验条件下进入燃气表的气体温度；p₂为试验条件下进入燃气表的气体压力；

将标准状况下燃气表的示值误差E^′与试验条件下燃气表的示值误差E进行比较，以验证试验条件下燃气表误差计算是否准确。