CN112010642A - 一种发泡陶瓷二次布料生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种发泡陶瓷二次布料生产工艺，其包括如下步骤：步骤1：在耐火窑具内布撒第一层含有碳化硅的发泡粉料，刮平；然后布撒第二层高温粉料，刮平；步骤2：送入窑炉内烧成，烧成温度为1150℃～1200℃；冷却出窑后将发泡陶瓷毛坯从窑具内取出；步骤3：将步骤2获得的发泡陶瓷毛坯进行抛磨加工，去除表层高温粉料的烧成物，最后按需求切割成所需形制产品；步骤1中所述高温粉料的烧成温度＞所述发泡粉料的烧成温度。本发明通过简单的二次布料工艺很好地解决了发泡陶瓷因烧成前预热排气问题造成的存在贯通气孔和/或大气孔的缺陷，并且产生的残渣均可回收利用。

Description

一种发泡陶瓷二次布料生产工艺

技术领域

本发明涉及陶瓷材料生产领域，具体为一种发泡陶瓷二次布料生产工艺。

背景技术

发泡陶瓷是指内部具有孔洞的轻质陶瓷材料，具有轻质等特点，可被用作砌筑材料。发泡陶瓷生产主要通过在配方中引入发泡剂，在高温烧成阶段，发泡剂产生的气体被封闭在高温产生的熔融液相中，冷却后形成气孔。发泡陶瓷在生产过程中，须在窑炉前段温度较低阶段将粉料中的有机质、碳酸盐、硫酸盐类物质充分分解排出后，方可进入中高温烧成阶段，否则会因为低温排气阶段的气体与中高温烧成阶段发泡剂产生的气体混合，在坯体内部（尤其是中上部）形成贯通或较大气孔，影响发泡陶瓷性能。现阶段，发泡陶瓷生产均采用辊道窑或者隧道窑连续生产，粉料在窑炉预热段排气的充分进行直接影响到产品品质和产量。因此，生产企业和窑炉设备公司大多在窑炉预热段增加辅助设备，控制预热段面温、底温以达到最佳排气效率的目的。除此之外，增加窑炉预热段的长度也可以作为调节手段之一。但通过窑炉的设计改进进行控制会额外增加成本，同时发泡陶瓷预热和中高温烧成过程坯体顶部温度略高是辊道窑的基本特性，较高的温度会使发泡陶瓷粉料上表层首先熔融封闭，很容易将排气阶段的分解气体封闭在坯体内部。

此外，生产发泡陶瓷墙板类产品多以陶瓷固废、工业废渣等原料作为主材，其化学成分、物相等存在较大波动，所制备的发泡陶瓷粉料批次与批次之间粉料的始熔点、化学组成以及有机质、碳酸盐类含量等均存在较大波动。粉料批次间转产可能因为窑炉调整不到位出现生产波动，因此为了配合窑炉工艺充分在预热段排气，可以在布料工艺方面提出弥补方案。粉料波动而出现窑炉无法及时弥补的情况，布料工艺可作为重要补充调节手段。

专利《一种分层制料布料生产发泡陶瓷的工艺以及发泡陶瓷材料》（CN109053214A）提出其采用多种氧化剂含量和颗粒粒度均不相同发泡陶瓷颗粒料，然后通过分层布料生产发泡陶瓷材料。氧化剂可以促进陶瓷原料中的发泡剂氧化产生气体，其下层颗粒粒径小，氧化剂含量高，上层颗粒粒径大，氧化剂含量低的设置方式，为低温排气提供了通道，从而减少了低温排气的时间。同时，这样的设置方式还利于热量的传递，弥补温度梯度产生的发泡不均，加快发泡烧成阶段的升温速率，减少在发泡温度的保温时间，进而缩短整个发泡陶瓷材料的生产周期。以上方案对于粉料的制备要求较高，不同比例发泡剂、不同粒径的粉料种类品种较多，不利于规模化大生产，另外还需要大量的辅助加工设备和仓储料仓，投入大。

专利《一种分层分区制料布料生产发泡陶瓷的工艺以及发泡陶瓷材料》（CN109320206 A）提出一种分层分区制料布料生产发泡陶瓷的工艺，其采用多种发泡剂含量和颗粒粒度均不相同发泡陶瓷颗粒料，然后通过分层分区布料生产发泡陶瓷材料。其下层颗粒粒径小，发泡剂含量高，上层颗粒粒径大，发泡剂含量低的设置方式，为低温排气提供了通道，从而减少了低温排气的时间。同时，这样的设置方式还利于热量的传递，弥补温度梯度产生的发泡不均，加快发泡烧成阶段的升温速率，减少在发泡温度的保温时间，进而缩短整个发泡陶瓷材料的生产周期；专利《一种发泡陶瓷及其制备方法》（CN 107759246 A）中提出将原料按配比混合均匀，再将混合均匀的粉体制成10—60目颗粒料，然后将颗粒料放入模具中进行热处理，可制得轻质、高强度、低导热系数的发泡陶瓷，但该工艺存在粉料颗粒粒径差别大，粉料流动性不好等问题，颗粒粉料不能在窑车内布料均匀且各个位置的孔隙率也差异较大，会严重影响产品品质如产品发泡孔径大小、孔径均匀性等。

此外，目前发泡陶瓷主要用于墙体砌筑，因此其具厚度多大于20mm，这就要求烧成时坯体的布料厚度也需要达到一定厚度，这也加剧了在竖截面温差大造成的不利影响，而目前的解决方案多成本高，且工艺复杂，操作困难，因此急需一种简单有效的方案改善发泡陶瓷生产过程中因排气阶段的气体被熔融的液相封闭在坯体内造成的贯通和/或大孔洞缺陷。

发明内容

针对背景技术中提出的问题，本发明体提供一种发泡陶瓷二次布料生产工艺，通过二次布料，在发泡粉料表层再铺设一层烧成温度高于发泡陶瓷粉料的高温粉料，这样，在预热阶段，表层高温粉料因其产生熔融液相的温度较高，因此不会熔融封闭，底层发泡粉料排出的气体可以很好的通过其排出，此外，在两者交界处，因为高温粉料的存在，发泡粉料的表层出现熔融液相后也会因其上具有大量颗粒粉料而不会封闭，因此发泡粉料在排气阶段产生的气体得以很好的排出，降低因排气气体封闭在坯体内与后续发泡气体融合产生的贯通气孔和/或大气孔。

一种发泡陶瓷二次布料生产工艺，其包括如下步骤：

步骤1：在耐火窑具内布撒第一层含有碳化硅的发泡粉料，刮平；然后布撒第二层高温粉料，刮平；

步骤2：送入窑炉内烧成，烧成温度为1150℃—1200℃；冷却出窑后将发泡陶瓷毛坯从窑具内取出；

步骤3：将步骤2获得的发泡陶瓷进行抛磨加工，去除表层高温粉料的烧成物，最后按需求切割成所需形制产品；

步骤1中高温粉料的烧成温度＞发泡粉料的烧成温度。

目前，发泡陶瓷生产多采用粉料烧成的方式，即将原料造粒后，布撒在耐火的窑具内，布料厚度一般小于窑具深度的1/3，然后送入窑炉烧成发泡，窑具一般采用可分拆的耐火材料拼接而成，出窑后，将窑具打开，即可获得发泡陶瓷毛坯，然后对其进行抛磨和切割加工获得发泡陶瓷制品。本发明通过二次布料的方式，在发泡陶瓷粉料表层布撒一层烧成温度更高的高温粉料，在预热排气过程中，最高温度约为800℃左右，使用碳化硅作为发泡剂的发泡粉料最适宜的烧成温度为1150℃～1200℃，因此发泡陶瓷粉料配方设计的烧成温度也在此范围，而高温粉料的烧成温度＞发泡粉料的烧成温度，也就意味着高温粉料在预热排气过程中产生的熔融液相较少，将其置于顶层，在预热排气过程中更利于坯体中碳酸盐等分解组分产生的气体排出，并且，在高温粉料层和发泡粉料层的交界处，高温粉料以颗粒状态存在时，也会使两者交界处具有更多的排气通道，进而减少因排气气体被封闭在坯体内产生的贯通气孔和/或大气孔缺陷。

优选地，在以上一种发泡陶瓷二次布料生产工艺中，高温粉料的布料厚度为整体粉料厚度的1%～10%。高温粉料在烧成后形成的表皮会在抛磨加工过程中去除，虽然其会被作为后续生产原料加入，但过厚也会造成浪费，并且高温粉料的烧成温度大于发泡粉料，其过厚在烧成时因收缩率不一致造成也可能影响发泡陶瓷产品的强度性能。高温粉料布料厚度过薄，则难于将发泡陶瓷粉料完全遮盖，造成局部缺陷等问题。进一步优选，高温粉料的布料厚度为整体粉料厚度的3%～5%。

优选地，在以上一种发泡陶瓷二次布料生产工艺中，高温粉料的烧成温度≥1230℃。以碳化硅为发泡剂的发泡粉料的烧成温度为1150℃～1200℃，当高温粉料烧成温度高于其发泡粉料至少一个耐火锥温度时，在出现初始液相和烧成温度之间的熔融液相会有明显差异，这样可以保障实施效果。

优选地，在以上一种发泡陶瓷二次布料生产工艺中，以氧化物质量百分数为计，高温粉料中氧化铝含量与发泡粉料中氧化铝含量的差值≥2%。氧化铝对粉料的烧成温度和高温性能有直接影响，因此通过控制氧化铝在组分中的含量可以有效控制制品性能。

优选地，在以上一种发泡陶瓷二次布料生产工艺中，所述高温粉料为发泡陶瓷粉料添加氧化铝或富含氧化铝的耐火黏土制得。这样处理可以简化原料处理工艺，减少原料仓，便于车间生产。

和现有技术相比，本发明具有如下优势。

1、工艺简单。本发明通过简单的二次布料工艺很好的了发泡陶瓷因烧成前预热排气问题造成的存在贯通气孔和/或大气孔的缺陷。

2、成本低廉，且无废弃物污染。发泡陶瓷在烧成后因膨胀变形需进行抛磨加工，将表皮抛掉，因此表层由高温粉料制成的表层对发泡陶瓷产品无影响，并且抛磨的废料可以作为熟料原料继续作为发泡陶瓷原料使用。

附图说明

图1为被发明提供的工艺中，经过布料后粉料层的截面结构示意图。

附图标号说明：

1——高温粉料层；2——发泡粉料层；3——耐火围边；4——耐火棚版。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明方案进行详细说明。这里需要说明，除特别说明，所使用的原料均为建筑陶瓷生产的常用原料，可简单获取；另外，本领域技术人员应当理解，实施例仅为对本发明方案进行示例性说明，对于公知内容会有适当省略。

目前，发泡陶瓷工业化生产主要使用碳化硅或含有碳化硅的物质作为发泡剂。首先，碳化硅发泡稳定，效果好，单独组分的碳化硅在高温条件下比较稳定，其表层氧化后形成的二氧化硅会将其保护；但在多组分条件下，在碱性金属或碱土组元素的作用下，碳化硅表层的二氧化硅会熔融剥落，使其内部的二氧化硅继续氧化，在氧元素和高温作用下，会有二氧化碳或一氧化碳气体产生，一氧化碳多会继续氧化，形成二氧化碳。碳化硅在多组分下的初始分解温度约为980℃左右，剧烈氧化产生气体温度约为1150℃—1200℃，当然，若发泡原料中存在大量低温熔剂类原料，相应的初始分解温度和剧烈氧化温度会有所降低。此温度范围与大多数建筑陶瓷产品的烧成温度一致，因此两者可以有较好的容错性，即对陶瓷墙地砖生产线进行适当改造后就可适合以碳化硅为发泡剂的发泡陶瓷产品生产。

发泡陶瓷产品生产原料可以使用大量的无机废弃物，例如陶瓷墙地砖生产过程中产生的废砖破碎后获得的熟料颗粒、陶瓷抛光线上抛磨废水经压滤后获得的抛光渣，再如作为熔剂的废玻璃、钾/钠长石，调节坯体烧成温度和耐火性能的黏土等，以及滑石、碳粉、氧化铁、氧化锰、碳酸钙等常规原料，当然，为了产品颜色上更丰富些，也可以酌情添加相应色料。

通常，获取的原料需进行陈腐均化，然后根据烧成温度设计发泡陶瓷配方，以1150℃～1200℃烧成为例，发泡粉料的化学组份以氧化物质量百分数为计如下表1。

表1

其中L.O.I表示为烧失量，C、N、S、H等元素的氧化物在高温条件下为气态。当然，以上的化学组分为示例性，因烧成温度为区间范围，因此本领域技术人员可以根据原料的化学组成，使用本领域技术人员公知的赛格尔式计算配方的烧成温度。发泡陶瓷生产的原料没有陶瓷砖的严苛，很多废料均可使用，例如陶瓷砖熟料粉料、抛光渣、废泥料、黏土、长石、废玻璃等都可以作为原料应用，发泡剂碳化硅的添加量以配方具体构成而斟酌，例如使用含有碳化硅的抛光渣作为原料，发泡剂可以酌情减少。此外，为了使发泡陶瓷的孔洞更为规则，提高强度，可以添加少量的氧化铁或氧化锰作为助发泡剂，氧化铁或氧化锰可以在坯体内提供更多的氧元素，可以降低碳化硅的发泡温度，并使发泡进程加速。

我们使用的高温粉料的烧成温度高于发泡陶瓷粉料，这里给出一个示例性的组分配比，高温粉料的化学组分以氧化物质量百分数为计如下表2。

表2

高温粉料的烧成温度＞发泡陶瓷粉料，窑炉的烧成制度是与发泡陶瓷相匹配的，因此在预热排气阶段，表层的高温粉料产生的熔融液相较少，不会熔融封闭表层，处于其下的发泡粉料内的碳酸盐等组分分解产生的气体可以很好的从表层排出，并且在高温粉料和发泡粉料的交界处，高温粉料颗粒也会抑制发泡粉料层的熔融封闭，这进一步促进了发泡粉料在排气阶段将碳酸盐等分解组分产生的气体排出，避免这些气体与碳化硅分解产生的气体在熔融的液相中融合，进而避免贯通气孔和/或大气孔出现的概率。

具体地，这种发泡陶瓷二次布料生产工艺包括如下步骤：

步骤1：在耐火窑具内布撒第一层含有碳化硅的发泡粉料，刮平；然后布撒第二层高温粉料，刮平；

步骤2：送入窑炉内烧成，烧成温度为1150℃～1200℃；冷却出窑后将发泡陶瓷毛坯从窑具内取出；

步骤3：将步骤2获得的发泡陶瓷毛坯进行抛磨加工，去除表层高温粉料的烧成物，最后按需求切割成所需形制产品；

步骤1中高温粉料的烧成温度＞发泡粉料的烧成温度。

通过以上方案步骤1获得的粉料层结构如附图1，在耐火棚版4上使用耐火围边3制成一个顶部开口四周封闭的窑具，布撒发泡粉料形成发泡粉料层2，刮平后再布撒高温粉料形成高温粉料层1。

优选地，在以上生产工艺中，高温粉料的布料厚度为整体厚度的1%～10%。高温粉料在烧成后形成的表皮会在抛磨加工过程中去除，虽然其会被作为后续生产原料加入，但过厚也会造成浪费，并且高温粉料的烧成温度大于发泡粉料，其过厚在烧成时因收缩率不一致造成也可能影响发泡陶瓷产品的强度性能。高温粉料布料厚度过薄，则难于将发泡陶瓷粉料完全遮盖，造成局部缺陷等问题。进一步优选，高温粉料的布料厚度为整体厚度的3%～5%。

优选地，在以上生产工艺中，高温粉料的烧成温度≥1230℃。通过前面介绍，我们可知发泡粉料的烧成温度为1150℃～1200℃，当高温粉料烧成温度高于其发泡粉料至少一个耐火锥温度时，在出现初始液相和烧成温度之间的熔融液相会有明显差异，这样可以保障实施效果。高温粉料的烧成温度≥1230℃，本领域技术人员可以根据具体原料的化学构成，将其转化为氧化物质量百分比后，根据公知的赛格尔式计算具体的原料配比。

高温粉料的烧成温度也并不是越高越好，这一方面是出于对生产成本的考虑，另一方面我们希望获得是高温粉料在烧成过程中不完全烧成，具有一定强度，可以附着在发泡陶瓷表面，这样在烧成后高温粉料层不会轻易脱落，待后续抛磨过程中将高温粉料形成的高温粉料层去除，去除获取的残渣可作为发泡陶瓷生产的原料循环利用。因此高温粉料的烧成温度以1230℃～1250℃为宜。

优选地，在以上一种发泡陶瓷二次布料生产工艺中，以氧化物质量百分数为计，高温粉料中氧化铝含量与发泡粉料中氧化铝含量的差值≥2%。氧化铝对粉料的烧成温度和高温性能有直接影响，因此通过控制氧化铝在组分中的含量可以有效控制制品性能。优选地，高温粉料中氧化铝含量与发泡粉料中氧化铝含量的差值为2%-4%。当然，其它组分配比的变化也会影响粉料的烧成温度，但相对而言控制氧化铝含量对提高陶瓷粉料烧成温度最为便捷，而且其受熔剂类组分（碱金属氧化物、碱土金属氧化物）的影响也最低。

优选地，在以上一种发泡陶瓷二次布料生产工艺中，所述高温粉料为发泡陶瓷粉料添加氧化铝或富含氧化铝的耐火黏土制得。这样处理可以简化原料处理工艺，减少原料仓，便于车间生产。直接在发泡陶瓷粉料内添加氧化铝是一种提高其耐火度的方式，但直接添加氧化铝的成本较高，而且氧化铝会使球磨后浆料的悬浮性变差，因此添加氧化铝较高的耐火黏土为优选方式，耐火黏土是指氧化铝含量大于50%的黏土，使用其不仅成本较低，而且球磨后泥浆的悬浮性也较好，便于后期的陈腐均化和喷雾造粒。这样处理可以降低原料处理成本。当然，重新配制一种全新配方的高温粉料亦可，具体可根据产线布局和原料构成具体考量，并且高温粉料中可以不含有发泡剂及其相关组分。

对比实施例1

首先我们通过一个对比实施例说明现有发泡陶瓷生产工艺存在的缺陷。使用陶瓷砖熟料粉料、抛光渣、膨润土、长石粉、砂为主料，以主料质量份数100份为计，添加0.2份碳化硅粉料作为发泡剂，添加0.5份三氧化二铁和0.2份氧化锰作为助发泡剂，加水球磨制成浆料，浆料经陈腐后进行喷雾造粒处理，获得发泡粉料。发泡粉料的化学组分如上表1。主料中各种原料的组分会因批次和产地不同而有所波动，因此通过化学分析后，折算成氧化物含量后，可以根据表1的最终组分计算各组分原料的配比用量。在本实施例中，使用抛光渣45份，熟料粉料20份，膨润土10份，长石粉15份，砂10份。

在耐火棚版上使用耐火围边砌成窑具，在本实施例中窑具的容腔尺寸为1200mm*600mm*60mm。这里耐火棚版和耐火围边的材料为堇青石质，当然，其它材质的耐火材料亦可，例如氧化铝等，但不可选择碳化硅质的耐火材料，这主要是为了避免耐火材料在烧成过程中被严重腐蚀。

在窑具内部铺设一层由耐火纤维材料，然后布撒发泡陶瓷粉料，粉料的布撒厚度为18mm。这里布撒厚度一般要小于容腔深度的1/3，因为发泡陶瓷在烧成后，在竖直方向上高度一般会膨胀1.5-2.5倍，为了避免发泡陶瓷超过窑具容腔，因此粉料的布撒厚度以小于容腔深度的1/3为宜。

将粉料刮平后送入窑炉内烧成，烧成温度为1195℃，烧成周期为16小时。

窑具出窑后，待其冷却后，将耐火围边拆解开，取出发泡陶瓷毛坯，对毛坯进行抛磨处理，将表层去除，获得规则形制的发泡陶瓷，然后根据所需产品形制进行切割抛磨加工。

发泡陶瓷性能如下：

外观：以封闭气孔为主，孔径为0.5-1mm，存在少量贯通气孔和孔径大于5mm的大孔洞，且大孔洞的形貌不规则。

体积密度：393kg/m3。

抗压强度：5.73MPa。

制品优等品率：65%，产品缺陷为制品存在开裂等缺陷。

由以上对比实施例可知，目前发泡陶瓷工业化生产主要存在的问题是贯通气孔和/或大气孔造成的外观缺陷和由以上问题因其的开裂和强度降低等问题。

实施例1

首先制备发泡陶瓷粉料和高温粉料，发泡陶瓷粉料的制备方法如对比实施例1，这里不再额外赘述。高温粉料的化学组分如上表2，具体调整方式为在发泡陶瓷粉料组分中添加10份煅烧铝矾土和5份膨润土，煅烧铝矾土可以大大提高组分的烧成温度，膨润土具有较好的塑性，原矿开采的膨润土内含有较多的腐殖质，这些有机材物可以提高原料的塑性，使球磨的泥浆具有更好的塑性。同时，因高温粉料无需发泡，所以并未在其内添加碳化硅等发泡剂，对应地，也未额外添加氧化二锰和三氧化二铁等助发泡剂材料。

生产工艺如下：

首先如对比实施例1，在耐火窑具内布撒发泡粉料，布撒厚度为18mm，刮平后均匀布撒高温粉料，高温粉料的布撒厚度为0.9mm，这样形成如附图1的截面结构。

烧成窑炉和烧成工艺如对比实施例1，冷却出窑后，在发泡陶瓷毛坯顶部有一层因膨胀而具有不规则裂纹的封盖层，封盖层厚度约为1mm，这层封盖层就是高温粉料在不完全烧成情况下形成。出窑后将耐火围边拆开，取出发泡陶瓷毛坯，进行抛磨处理，将表层的封盖层去除，形成规则形制，然后根据所需产品进行切割获得发泡陶瓷产品。

测定产品性能如下：

体积密度：404kg/m3。

抗压强度：7.93MPa。

制品优等品率：85%，存在贯通气孔和/或大气孔缺陷较少。

通过实施例1与对比实施例1的比较，我们可以确定，在发泡粉料上布撒一层烧成温度高于其的高温粉料可以减少制品缺陷，提高强度。

实施例2-5

在此系列实施例中，我们比较加快烧成速度的影响。其它如实施例1，仅在烧成周期上进行调整，烧成周期和制品性能比较见下表3。

表3

通过以上对比，我们可知，通过二次布料的方式，在发泡陶瓷粉料上布撒一层烧成温度较高的高温粉料可以提高产能，在烧成周期为10小时情况下，抗压强度还保持在7.5MPa以上，优等品率为75%，仍大于对比实施例1的65%。

对比实施例2

我们将对比实施例1的烧成周期也进行提速，由原来的16小时，调整为14小时，其余参数不变，生产产品的体积密度为434kg/m3，抗压强度为3.15MPa，优等品率为35%，产品存在大量大气孔，裂纹也较多。这说明，在传统工艺中，需要较长的烧成周期，这样便于烧成制度的调控，但这样能耗高产能低。若将其烧成速度提快，则产品缺陷会增大，这主要是因为烧成周期缩短后，温控精度会降低，而且根据窑炉特性，在预热和烧成阶段相应的升温速率也会提升，温差增大会使更多的分解气体被液相包裹，形成大气孔。

实施例6-10

在此系列实施例我们分析高温粉料的布料厚度的影响。为了使效果更明显，我们使用窑具的容腔深度为150mm。使用粉料的组份如实施例1。测试结果见下表4。

表4

通过以上数据可知，高温粉料少量使用就可以起到积极效果，这是因为有高温粉料在表层，其就会阻止表层过早熔融封闭，减少出现贯通气孔和/或大气孔概率。高温粉料的布料厚度以3%-5%为宜，这是因为超过5%，增加高温粉料厚度的效果已经不再明显，而且高温粉料层最后需要抛磨去除掉，因此使用过量会造成不必要的浪费。

实施例11-15

对于高温粉料的烧成温度与发泡粉料烧成温度差值的影响我们也进行相应分析。对此，我们通过调节高温粉料中氧化铝含量，然后根据塞格尔式计算获得的烧成温度进行测试，发泡粉料烧烧成温度以表1给出的组分为例，最合适的烧成温度约为1190℃，考虑到实际窑炉情况，实际会有一定偏差。测试数据如下表5。

表5

通过以上比较可知高温粉料的烧成温度≥1230℃是效果较好，另外，考虑到提高烧成温度需要额外增加高耐火度原料使用，这会增加发泡陶瓷的生产成本，因此高温粉料合适的烧成温度为1230℃～1250℃。

另外，对于发泡粉料和高温粉料的组分以上给出的仅为示例性的，在硅铝比不变的情况下，当氧化物组分中碱金属或碱土金属氧化物比例提升，则烧成温度会降低；对应提高氧化铝等高耐火度组分的比例时烧成温度会对应提高，这些对于本领域技术人员而言均可以对应进行调整，获得基础原料化学组分分析后，根据设计粉料的烧成温度，使用塞格尔式可以计算出各种原料的理论配比。建筑陶瓷生产，多会使用未深加工的原矿，并且还会使用大量废料和抛光渣，这些原料组分多不稳定，因此具体实施时需根据本发明提供的原理说明，结合具体原理的情况进行适当调整。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种发泡陶瓷二次布料生产工艺，其包括如下步骤：

步骤1：在耐火窑具内布撒第一层含有碳化硅的发泡粉料，刮平；然后布撒第二层高温粉料，刮平；

步骤2：送入窑炉内烧成，烧成温度为1150℃～1200℃；冷却出窑后将发泡陶瓷毛坯从窑具内取出；

步骤3：将步骤2获得的发泡陶瓷毛坯进行抛磨加工，去除表层高温粉料的烧成物，最后按需求切割成所需形制产品；

步骤1中所述高温粉料的烧成温度＞所述发泡粉料的烧成温度。

2.如权利要求1所述的一种发泡陶瓷二次布料生产工艺，其特征在于，所述高温粉料的布料厚度为整体厚度的1%～10%。

3.如权利要求2所述的一种发泡陶瓷二次布料生产工艺，其特征在于，所述高温粉料的布料厚度为整体粉料厚度的3%～5%。

4.如权利要求1所述的一种发泡陶瓷二次布料生产工艺，其特征在于，所述高温粉料的烧成温度≥1230℃。

5.如权利要求4所述的一种发泡陶瓷二次布料生产工艺，其特征在于，所述高温粉料的烧成温度为1230℃～1250℃。

6.如权利要求1所述的一种发泡陶瓷二次布料生产工艺，其特征在于，以氧化物质量百分数为计，所述高温粉料中氧化铝含量与所述发泡粉料中氧化铝含量的差值≥2%。

7.如权利要求6所述的一种发泡陶瓷二次布料生产工艺，其特征在于，以氧化物质量百分数为计，所述高温粉料中氧化铝含量与所述发泡粉料中氧化铝含量的差值为2%～4%。

8.如权利要求4所述的一种发泡陶瓷二次布料生产工艺，其特征在于，所述高温粉料为所述发泡陶瓷粉料添加氧化铝或富含氧化铝的耐火黏土制得。

9.一种发泡陶瓷材料，其特征在于，由权利要求1～8任意一项所述一种发泡陶瓷二次布料生产工艺制备而成。

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