CN112010336B - 一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法 - Google Patents

一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法，所述方法包括如下步骤：(1)将电石渣进行分级，得到＜0.1mm的颗粒；(2)将步骤(1)得到的＜0.1mm的颗粒与水混合，制备浆料；(3)将步骤(2)得到的浆料依次进行粗选和精选，精选得到的精料经固液分离得到固体，固体依次经第一干燥、混料成型、第二干燥及焙烧得到所述电石用工业氧化钙；所述混料成型中的添加剂为糊精、聚丙烯酰胺或生石灰中的1种或至少2种的组合。本发明中通过对电石渣进行分级，选用特定粒度的物料进行浮选后，采用特定的混料添加剂实现了电石用工业氧化钙的制备，所制备电石用工业氧化钙纯度均在96wt％以上，硅含量≤1.2％，硫含量≤0.18％，磷含量≤0.02％。

Description

一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法
技术领域
本发明涉及固废利用领域，具体涉及一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法。
背景技术
电石渣是电石与水反应制备乙炔过程中产生的固体废弃物，聚氯乙烯(PVC)行业每年排放约1800万吨电石渣。电石渣中氢氧化钙含量可达到80-90％，资源化利用价值巨大。其利用途径主要包括建材生产、环境治理等。电石渣通常配套水泥生产线，近年来，随着水泥行业产能过剩，消耗的电石渣量逐渐减少，整体利用率仅为排放量的15％，造成电石渣的大量堆放，不仅占用了大量土地，并且严重污染环境。
近些年，国家对石灰石等原生矿产资源的开采逐步收紧，石灰石价格逐年上升，若能充分利用电石渣中的钙资源，将其循环回用至电石生产流程中，一方面可减少原生石灰石开采，另一方面可大规模消纳电石渣，具有良好的经济、环境效益。目前，国内对电石渣的资源化利用已成为研究热点。
CN103288116A公开了一种利用电石渣制备高纯氢氧化钙的方法，该方法先将电石渣配成浆液，依次经分散、过筛、搅拌、旋流分离，收集得到产物。
CN102266715A公开了一种用电石渣生产脱硫剂的方法，该方法先经过旋风分离除去重质杂质和大颗粒，再经扬尘负压过滤分离、干燥和打浆过程得到液态脱硫剂。以上方法仅仅是对电石渣进行简单的物理分选，根据颗粒粒径和比重的差异实现杂质去除，虽然去除了部分杂质颗粒，但无法实现杂质元素深度脱除。
CN105502460A公开了一种利用电石渣生产电石原料的方法，该方法先将电石渣筛分，然后再经磁选、磨矿、矿浆调制、悬液分离、除水、混碳、造粒成型、烘干和煅烧过程，该工艺仅仅是对电石渣进行了简单的筛分以及磁选除铁，并未对硅、硫等杂质做任何处理，生产电石过程中硅、硫等杂质的存在会对设备造成严重的损坏，生产的电石品质大幅度降低。
综上，目前电石渣利用的研究虽然较多，并为实现电石渣的高值化利用。
发明内容
鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法，制备高品质电石用工业氧化钙，用作生产电石的原料；每个工段产物均得到合理利用，无二次固废和废液排放，有效解决了电石渣的污染问题，具有良好的经济效益和社会效益。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将电石渣进行分级，得到粒径＜0.1mm的颗粒；
(2)将步骤(1)得到的粒径＜0.1mm的颗粒与水混合，制备浆料；
(3)将步骤(2)得到的浆料依次进行粗选和精选，精选得到的精料经固液分离得到固体，固体依次经第一干燥、混料成型、第二干燥及焙烧得到所述电石用工业氧化钙；
所述混料成型中的添加剂为糊精、聚丙烯酰胺或生石灰中的1种或至少2种的组合。
本发明中通过对电石渣进行分级，选用特定粒度的物料进行浮选后，采用特定的混料添加剂实现了电石用工业氧化钙的制备，所制备氧化钙纯度均在96wt％以上，硅含量≤1.2％，硫含量≤0.18％，磷含量≤0.02％。该工艺全面、容易操作，深度脱除硅、硫等杂质，制备高品质电石用工业氧化钙，用作生产电石的原料；每个工段产物均得到合理利用，无二次固废和废液排放，有效解决了电石渣的污染问题，具有良好的经济效益和社会效益。
本发明中，所述添加剂的组合可以糊精和聚丙烯酰胺的组合或聚丙烯酰胺和生石灰的组合等，但不限于所列举的组合，该范围内其他未列举的组合同样适用。
本发明中的粗选与精选皆为反浮选，粗选和精选的尾渣混合后进行扫选，扫选精料返回粗选，扫选尾渣经固液分离后固体可用作作制备水泥的原料，滤液返回进行电石渣调浆。扫选中所用的捕获剂为脂肪酸盐和伯胺类盐酸盐的混合物，脂肪酸盐的用量为50-300g/t，伯胺类盐酸盐的用量为≤150g/t；所用抑制剂为单宁酸，用量为≤100g/t，所用起泡剂2#油，用量为≤60g/t，刮泡时间为5-10min。
本发明中，扫选中脂肪酸盐的用量为50-300g/t，例如可以是50g/t、100g/t、150g/t、200g/t、250g/t或300g/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，扫选中伯胺类盐酸盐的用量为≤150g/t，例如可以是150g/t、140g/t、130g/t、120g/t或110g/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，扫选中单宁酸的用量为≤100g/t，例如可以是100g/t、80g/t、60g/t、40g/t、20g/t或10g/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，扫选中2#油用量≤60g/t，例如可以是60g/t、50g/t、40g/t、30g/t或20g/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，扫选的刮泡时间为5-10min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min或10min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述分级包括旋流处理和/或风选。
优选地，步骤(1)所述分级中得到的粒径＞0.6mm的颗粒用于制作硅铁的原料。
优选地，步骤(1)所述分级中得到的粒径为0.1-0.6mm的颗粒用于用作制备PAC净水剂过程中的盐基度调整剂。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述浆料中固体质量浓度为10-40％，例如可以是10％、15％、20％、25％、30％、35％或40％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述粗选中所用捕收剂为脂肪酸盐，添加量为200-600g/t，例如可以是200g/t、300g/t、400g/t、500g/t或600g/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述粗选中所用抑制剂为单宁酸，添加量为50-150g/t，例如可以是50g/t、60g/t、70g/t、80g/t、90g/t、100g/t、110g/t、120g/t、130g/t、140g/t或150g/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述粗选中所用起泡剂为2#油，添加量为20-60g/t，例如可以是20g/t、30g/t、40g/t、50g/t或60g/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述粗选的刮泡时间为3-7min，例如可以是3min、4min、5min、6min或7min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述精选中所用捕收剂为脂肪酸盐和伯胺类盐酸盐的混合物，脂肪酸盐的添加量为100-300g/t，伯胺类盐酸盐的添加量≤300g/t。
本发明中，步骤(3)中脂肪酸盐的添加量为100-300g/t，例如可以是100g/t、150g/t、200g/t、250g/t或300g/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，步骤(3)中伯胺类盐酸盐的添加量≤300g/t，例如可以是300g/t、250g/t、200g/t、150g/t、100g/t或50g/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述精选中所用抑制剂为单宁酸，添加量为50-150g/t，例如可以是50g/t、60g/t、70g/t、80g/t、90g/t、100g/t、110g/t、120g/t、130g/t、140g/t或150g/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述精选中所用起泡剂为2#油，添加量为20-60g/t，例如可以是20g/t、30g/t、40g/t、50g/t或60g/t等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述精选的刮泡时间为6-10min，例如可以是6min、7min、8min、9min或10min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述第一干燥的温度为95-110℃，例如可以是95℃、97℃、100℃、102℃、104℃、106℃、108℃或110℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述第一干燥的时间为1-5h，例如可以是1h、2h、3h、4h或5h等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述混料成型中添加剂的添加量为第一干燥后固体质量的0.5-1.5％，例如可以是0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％、1.1％、1.2％、1.3％、1.4％或1.5％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述混料成型中的成型压力为50-100MPa，例如可以是50MPa、60MPa、70MPa、80MPa、90MPa或100MPa等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述第二干燥的温度为95-115℃，例如可以是95℃、97℃、100℃、102℃、104℃、106℃、108℃或110℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述第二干燥的时间为5-10h，例如可以是5h、6h、7h、8h、9h或10h等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述焙烧的温度为900-1200℃，例如可以是900℃、950℃、1000℃、1050℃、1100℃、1150℃或1200℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述焙烧的时间为0.5-3h，例如可以是0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h或3h等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述方法包括如下步骤：
(1)将电石渣进行分级，得到粒径＜0.1mm的颗粒；
(2)将步骤(1)得到的粒径＜0.1mm的颗粒与水混合，制备浆料，固体质量浓度为10-40％；
(3)将步骤(2)得到的浆料依次进行粗选和精选，精选得到的精料经固液分离得到固体，固体依次经第一干燥、混料成型、第二干燥及焙烧得到所述电石用工业氧化钙；
粗选中所用捕收剂为脂肪酸盐，添加量为200-600g/t，所用抑制剂为单宁酸，添加量为50-150g/t，所用起泡剂为2#油，添加量为20-60g/t，粗选的刮泡时间为3-7min；
精选中所用捕收剂为脂肪酸盐和伯胺类盐酸盐的混合物，脂肪酸盐的添加量为100-300g/t，伯胺类盐酸盐的添加量≤300g/t，精选中所用抑制剂为单宁酸，添加量为50-150g/t，精选中所用起泡剂为2#油，添加量为20-60g/t，精选的刮泡时间为6-10min；
所述混料成型中的添加剂为糊精、聚丙烯酰胺或生石灰中的1种或至少2种的组合；所述混料成型中添加剂的添加量为第一干燥后固体质量的0.5-1.5％。
与现有技术方案相比，本发明至少具有以下有益效果：
(1)本发明中通过对电石渣进行分级，选用特定粒度的物料进行浮选后，采用特定的混料添加剂实现了电石用工业氧化钙的制备，所制备氧化钙满足HG/T4205-2011，纯度均在96wt％以上，硅含量≤1.2％，硫含量≤0.18％，磷含量≤0.02％。
(2)该工艺全面、容易操作，深度脱除硅、硫等杂质，制备高品质电石用工业氧化钙，用作生产电石的原料；每个工段产物均得到合理利用，无二次固废和废液排放，有效解决了电石渣的污染问题，具有良好的经济效益和社会效益。
附图说明
图1是本发明实施例1中一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法的工艺流程图。
下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：
实施例1
本实施例提供一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法，如图1所示，所述方法包括如下步骤：
(1)将电石渣进行分级，得到粒径＜0.1mm的颗粒；
(2)将步骤(1)得到的粒径＜0.1mm的颗粒与水混合，制备浆料，固体质量浓度为10％；
(3)将步骤(2)得到的浆料依次进行粗选和精选，精选得到的精料经固液分离得到固体，固体依次经第一干燥(温度为95℃，时间为1h)、混料成型(添加剂为糊精，添加量为干燥后固体的1％，成型压力为50MPa)、第二干燥(温度为95℃，时间为5h)及在900℃下焙烧0.5h，得到所述电石用工业氧化钙；
粗选中所用捕收剂为脂肪酸盐，添加量为200g/t；所用抑制剂为单宁酸，添加量为50g/t；所用起泡剂为2#油，添加量为20g/t；粗选的刮泡时间为3min；
精选中所用捕收剂为脂肪酸盐和伯胺类盐酸盐的混合物，脂肪酸盐的添加量为100g/t，伯胺类盐酸盐的添加量为50g/t；精选中所用抑制剂为单宁酸，添加量为80g/t；精选中所用起泡剂为2#油，添加量为20g/t；精选的刮泡时间为6min。
粗选和精选的尾料混合后进行扫选，扫选精料返回粗选，扫选尾料经固液分离后固体可用作作制备水泥的原料，滤液返回进行电石渣调浆。
所得氧化钙成分如表1所示。
实施例2
本实施例提供一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将电石渣进行分级，得到粒径＜0.1mm的颗粒；
(2)将步骤(1)得到的粒径＜0.1mm的颗粒与水混合，制备浆料，固体质量浓度为20％；
(3)将步骤(2)得到的浆料依次进行粗选和精选，精选得到的精料经固液分离得到固体，固体依次经第一干燥(温度为100℃，时间为3h)、混料成型(添加剂为聚丙烯酰胺，添加量为干燥后固体的0.5％，成型压力为60MPa)、第二干燥(温度为100℃，时间为8h)及在1000℃下焙烧1h，得到所述电石用工业氧化钙；
粗选中所用捕收剂为脂肪酸盐，添加量为300g/t；所用抑制剂为单宁酸，添加量为100g/t；所用起泡剂为2#油，添加量为50g/t；粗选的刮泡时间为6min；
精选中所用捕收剂为脂肪酸盐和伯胺类盐酸盐的混合物，脂肪酸盐的添加量为150g/t，伯胺类盐酸盐的添加量为50g/t；精选中所用抑制剂为单宁酸，添加量为100g/t；精选中所用起泡剂为2#油，添加量为30g/t；精选的刮泡时间为7min。
所得氧化钙成分如表1所示。
实施例3
本实施例提供一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将电石渣进行分级，得到粒径＜0.1mm的颗粒；
(2)将步骤(1)得到的粒径＜0.1mm的颗粒与水混合，制备浆料，固体质量浓度为30％；
(3)将步骤(2)得到的浆料依次进行粗选和精选，精选得到的精料经固液分离得到固体，固体依次经第一干燥(温度为110℃，时间为5h)、混料成型(添加剂为糊精和聚丙烯酰胺，比例为1:1，添加量为干燥后固体的0.7％，成型压力为100MPa)、第二干燥(温度为115℃，时间为10h)及在1200℃下焙烧3h，得到所述电石用工业氧化钙；
粗选中所用捕收剂为脂肪酸盐，添加量为400g/t；所用抑制剂为单宁酸，添加量为100g/t；所用起泡剂为2#油，添加量为50g/t；粗选的刮泡时间为6min；
精选中所用捕收剂为脂肪酸盐和伯胺类盐酸盐的混合物，脂肪酸盐的添加量为200g/t，伯胺类盐酸盐的添加量为100g/t；精选中所用抑制剂为单宁酸，添加量为110g/t；精选中所用起泡剂为2#油，添加量为40g/t；精选的刮泡时间为8min。
所得氧化钙成分如表1所示。
实施例4
本实施例提供一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将电石渣进行分级，得到粒径＜0.1mm的颗粒；
(2)将步骤(1)得到的粒径＜0.1mm的颗粒与水混合，制备浆料，固体质量浓度为25％；
(3)将步骤(2)得到的浆料依次进行粗选和精选，精选得到的精料经固液分离得到固体，固体依次经第一干燥(温度为110℃，时间为4h)、混料成型(添加剂为生石灰，添加量为干燥后固体的1.5％，成型压力为90MPa)、第二干燥(温度为110℃，时间为9h)及在1150℃下焙烧2h，得到所述电石用工业氧化钙；
粗选中所用捕收剂为脂肪酸盐，添加量为500g/t；所用抑制剂为单宁酸，添加量为100g/t；所用起泡剂为2#油，添加量为50g/t；粗选的刮泡时间为6.5min；
精选中所用捕收剂为脂肪酸盐和伯胺类盐酸盐的混合物，脂肪酸盐的添加量为240g/t，伯胺类盐酸盐的添加量为200g/t；精选中所用抑制剂为单宁酸，添加量为120g/t；精选中所用起泡剂为2#油，添加量为50g/t；精选的刮泡时间为9min。
所得氧化钙成分如表1所示。
对比例1
与实施例1的区别仅在于制备浆料中的颗粒粒度为0.2-0.8mm，所制备氧化钙成分如表1所示。
对比例2
与实施例1的区别仅在于步骤(2)所述浆料中固体质量浓度为2％，所制备氧化钙成分如表1所示。
对比例3
与实施例1的区别仅在于步骤(2)所述浆料中固体质量浓度为60％，所制备氧化钙成分如表1所示。
表1实施例及对比例所得氧化钙的XRF分析
Figure BDA0002649869170000121
通过上述实施例和对比例的结果可知，本发明中通过对电石渣进行分级，选用特定粒度的物料进行浮选后，之后采用特定的混料添加剂实现了电石用工业氧化钙的制备，所制备电石用工业氧化钙纯度均在96wt％以上，硅含量≤1.2％，硫含量≤0.18％，磷含量≤0.02％。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (17)

1.一种电石渣制备电石用工业氧化钙的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)将电石渣进行分级，得到粒径＜0.1mm的颗粒；
(2)将步骤(1)得到的粒径＜0.1mm的颗粒与水混合，制备浆料；所述浆料中固体质量浓度为10-40％；
(3)将步骤(2)得到的浆料依次进行粗选和精选，精选得到的精料经固液分离得到固体，固体依次经第一干燥、混料成型、第二干燥及焙烧得到所述电石用工业氧化钙；
所述粗选中所用捕收剂为脂肪酸盐，添加量为200-600g/t；所述粗选中所用抑制剂为单宁酸，添加量为50-150g/t；
所述精选中所用捕收剂为脂肪酸盐和伯胺类盐酸盐的混合物，脂肪酸盐的添加量为100-300g/t，伯胺类盐酸盐的添加量≤300g/t；所述精选中所用抑制剂为单宁酸，添加量为50-150g/t；
所述混料成型中的添加剂为糊精、聚丙烯酰胺或生石灰中的1种或至少2种的组合。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述分级包括旋流处理和/或风选。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述分级中得到的粒径＞0.6mm的颗粒用于制作硅铁的原料。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述分级中得到的粒径为0.1-0.6mm的颗粒用于用作制备PAC净水剂过程中的盐基度调整剂。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述粗选中所用起泡剂为2#油，添加量为20-60g/t。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述粗选的刮泡时间为3-7min。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述精选中所用起泡剂为2#油，添加量为20-60g/t。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述精选的刮泡时间为6-10min。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述第一干燥的温度为95-110℃。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述第一干燥的时间为1-5h。
11.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述混料成型中添加剂的添加量为第一干燥后固体质量的0.5-1.5％。
12.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述混料成型中的成型压力为50-100MPa。
13.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述第二干燥的温度为95-115℃。
14.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述第二干燥的时间为5-10h。
15.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述焙烧的温度为900-1200℃。
16.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述焙烧的时间为0.5-3h。
17.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)将电石渣进行分级，得到粒径＜0.1mm的颗粒；
(2)将步骤(1)得到的粒径＜0.1mm的颗粒与水混合，制备浆料，固体质量浓度为10-40％；
(3)将步骤(2)得到的浆料依次进行粗选和精选，精选得到的精料经固液分离得到固体，固体依次经第一干燥、混料成型、第二干燥及焙烧得到所述电石用工业氧化钙；
粗选中所用捕收剂为脂肪酸盐，添加量为200-600g/t，所用抑制剂为单宁酸，添加量为50-150g/t，所用起泡剂为2#油，添加量为20-60g/t，粗选的刮泡时间为3-7min；
精选中所用捕收剂为脂肪酸盐和伯胺类盐酸盐的混合物，脂肪酸盐的添加量为100-300g/t，伯胺类盐酸盐的添加量≤300g/t，精选中所用抑制剂为单宁酸，添加量为50-150g/t，精选中所用起泡剂为2#油，添加量为20-60g/t，精选的刮泡时间为6-10min；
所述混料成型中的添加剂为糊精、聚丙烯酰胺或生石灰中的1种或至少2种的组合；所述混料成型中添加剂的添加量为第一干燥后固体质量的0.5-1.5％。
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