CN111997898A - 一种旋叶式压缩机背压优化结构及方法 - Google Patents

一种旋叶式压缩机背压优化结构及方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种旋叶式压缩机背压优化结构，包括：至少一个中压槽，设置于旋叶式压缩机的轴承靠近缸室的内侧端面，通过节流结构与排气口处连通；一个第一高压槽和至少一个第二高压槽，设置于旋叶式压缩机的轴承靠近缸室的内侧端面，均通过孔位与排气口处连通；中压槽在吸气过程和压缩过程前期与旋叶式压缩机的叶片槽内侧的背压空间连通；第一高压槽在压缩过程后期与背压空间连通，第二高压槽在排气过程与背压空间连通，第一高压槽至多与一个背压空间连通。本发明中开设中压槽、第一高压槽和第二高压槽，解决叶片背压空间压力突降的问题，从而防止叶片脱离缸体内壁面。本发明中还请求保护一种旋叶式压缩机背压优化方法。

Description

一种旋叶式压缩机背压优化结构及方法
技术领域
本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种旋叶式压缩机背压优化结构及方法。
背景技术
旋叶式压缩机广泛应用于汽车空调制冷系统，在转子转动过程中，随着压缩腔容积发生变化，完成对制冷剂的吸气、压缩和排气过程。近年来提出的新型单工作腔旋叶式压缩机，采用单吸气口和双排气口结构，在高转速工况下比传统单工作腔和传统双工作腔旋叶式压缩机具有更优越的性能。
为了保证该新型单吸双排旋叶式压缩机在运行过程中叶片能贴紧缸体内壁面，日本专利（日本特开2013-194549号公报）公开了一种具有一个中压槽和一个高压槽的旋叶式压缩机，其中后序叶片的背压空间从与中压槽连通转变到与高压槽连通时，前序叶片的背压空间已经与高压槽连通。因此，背压空间完成与高压槽连通的状态转变时，前后两个背压空间同时成为与高压槽连通的状态，而由于后续叶片的背压空间的压力为中压，将导致前序叶片的背压空间的压力发生突降，会暂时比向高压槽供给的压力低。因此，存在使前序叶片无法贴紧缸体内壁面从而导致叶片振动的可能性，进而降低设备效率和稳定性，增大振动噪声。
鉴于上述问题，本设计人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种旋叶式压缩机背压优化结构及方法，使其更具有实用性。
发明内容
本发明中提供一种旋叶式压缩机背压优化结构，从而有效解决背景技术中的问题。同时本发明中还请求保护一种旋叶式压缩机背压优化方法，具有同样的技术效果。
为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种旋叶式压缩机背压优化结构，在旋叶式压缩机的转子的转动方向上，顺次设置有：
至少一个中压槽，设置于旋叶式压缩机的轴承靠近缸室的内侧端面，通过节流结构与排气口处连通；
一个第一高压槽和至少一个第二高压槽，设置于旋叶式压缩机的轴承靠近缸室的内侧端面，均通过孔位与所述排气口处连通；
所述第一高压槽至多与一个所述叶片槽内侧的背压空间连通。
进一步地，所述中压槽在吸气过程和压缩过程前期与旋叶式压缩机的叶片槽内侧的背压空间连通；所述第一高压槽在压缩过程后期与所述背压空间连通，所述第二高压槽在排气过程与所述背压空间连通。
进一步地，所述中压槽与第一高压槽之间的间隔满足以下条件：经过所述间隔处的所述背压空间至少与所述中压槽和第一高压槽二者之一连通。
进一步地，所述第一高压槽与所述第二高压槽之间的间隔满足以下条件：经过所述间隔处的所述背压空间至少与所述第一高压槽和所述第二高压槽二者之一连通。
进一步地，当所述第二高压槽设置两个及以上时，相邻两所述第二高压槽之间的间隔满足以下条件：经过所述间隔处的所述背压空间至少与两个所述第二高压槽二者之一连通。
进一步地，所述节流结构为旋叶式压缩机中旋转轴与轴承之间的间隙。
进一步地，旋叶式压缩机的一对所述轴承中，至少一者的内侧端面开设有所述中压槽。
进一步地，旋叶式压缩机的一对所述轴承中，至少一者的内侧端面开设有所述第一高压槽。
进一步地，旋叶式压缩机的一对所述轴承中，至少一者的内侧端面开设有所述第二高压槽。
一种旋叶式压缩机背压优化方法，包括：
在旋叶式压缩机的至少一个轴承上沿旋叶式压缩机的转子转动方向顺次开设至少一个中压槽、一个第一高压槽和至少一个第二高压槽，通过所述第一高压槽逐一将所述叶片槽内侧背压空间内的介质从中压向高压过度。
通过本发明的技术方案，可实现以下技术效果：
本发明的旋叶式压缩机，在轴承内端面开设中压槽、第一高压槽和第二高压槽，结构设计合理，简单易实施，能够解决叶片的背压空间压力突降的问题，从而防止叶片脱离缸体内壁面，避免由此造成的叶片振动和振动噪声，减小叶片两侧压缩腔之间的泄漏。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为旋叶式压缩机背压优化结构的结构示意图；
图2为叶片从中压腔向第一高压腔过度的过程示意图；
附图标记：1、中压槽；2、轴承；3、缸室；4、旋转轴；5、转子；6、排气口；7、第一高压槽；8、第二高压槽；9、叶片槽；10、背压空间；11、第一高压孔；12、第二高压孔；13、叶片；14、缸体。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。
如图1所示，一种旋叶式压缩机背压优化结构，在旋叶式压缩机的转子5的转动方向上，顺次设置有：至少一个中压槽1，设置于旋叶式压缩机的轴承2靠近缸室3的内侧端面，通过节流结构与排气口6处连通；一个第一高压槽7和至少一个第二高压槽8，设置于旋叶式压缩机的轴承2靠近缸室3的内侧端面，均通过孔位与排气口6处连通；第一高压槽7至多与一个叶片槽9内侧的背压空间10连通。
本发明中，旋叶式压缩机各个排气口6处的高压油经内部节流结构流向中压槽1，第一高压槽7中开设有第一高压孔11，第一高压孔11与各排气口6连通，排气口6处的循环油通过第一高压孔11向第一高压槽7供给，维持第一高压槽7的压力大致等于排气压力；第二高压槽8中开设有第二高压孔12，第二高压孔12与各排气口6连通，排气口6处的循环油通过第二高压孔12向第二高压槽8供给，维持第二高压槽8的压力大致等于排气压力。
第一高压槽7在其中起到最为重要的作用，若相邻两个叶片13存在同时与第一高压槽7连通的情况时，当后续叶片13背压空间10完成与第一高压槽7连通的状态转变时，由于后续叶片13的背压空间10的压力为中压，前序叶片13的背压空间10的压力会突然降低至比向第一高压槽7供给的压力低，因此，存在使前序叶片13无法贴紧缸体14内壁面从而导致叶片13振动的可能性，进而降低设备效率和稳定性，增大振动噪声。本发明中，第一高压槽7至多与一个背压空间10连通，可通过图中对α角的控制实现，起到中压向高压过度的作用，每次仅对一个背压空间10进行压力的转换，避免了对前序叶片13的影响。同时，上述结构形式也为叶片13布置尤其是多叶片13布置提供了更大的空间，本实施例中仅仅展示了设置三片叶片13的形式，仅为本发明的一个实施例，并不是限定本发明叶片13数量仅能为三个，其他数量也均在本发明的保护范围内。
作为上述实施例的优选，中压槽1在吸气过程和压缩过程前期与旋叶式压缩机的叶片槽9内侧的背压空间10连通；第一高压槽7在压缩过程后期与背压空间10连通，第二高压槽8在排气过程与背压空间10连通。
中压槽1在吸气过程和压缩过程前期与背压空间10连通，在该阶段向叶片13提供中压背压作用力；第一高压槽7在压缩过程后期与背压空间10连通，在该阶段向叶片13提供高压背压作用力；第二高压槽8在排气过程与背压空间10连通，在该阶段向叶片13提供高压背压作用力。叶片13在旋转过程的不同转角处，对背压作用力有不同的需求。在吸气过程和压缩过程前期，较低的背压作用力可保证叶片13贴紧缸体14内壁面；在压缩过程后期和排气过程，则需要较高的背压作用力才能确保叶片13贴紧缸体14内壁面。因而，本发明提出的匹配组合的中压槽1、第一高压槽7和第二高压槽8既可保证叶片13不脱离缸体14内壁面，又避免了过大的背压作用力造成的过大的叶片13的摩擦损耗。
作为上述实施例的优选，如图 2所示，中压槽1与第一高压槽7之间的间隔满足以下条件：经过间隔处的背压空间10至少与中压槽1和第一高压槽7二者之一连通，包括与中压槽1连通、与中压槽1和第一高压槽7同时连通，以及只与第一高压槽7连通的三种情况，可避免背压空间10存在既不与中压槽1连通又不与第一高压槽7连通的情况，因为若该情况出现，将导致封闭的背压空间10容积减小，压力增大，造成叶片13与缸体14内壁面的作用力增大，进而增大叶片13的摩擦功耗。
出于同样的目的，第一高压槽7与第二高压槽8之间的间隔满足以下条件：经过间隔处的背压空间10至少与第一高压槽7和第二高压槽8二者之一连通。
当第二高压槽8设置两个及以上时，相邻两第二高压槽8之间的间隔满足以下条件：经过间隔处的背压空间10至少与两个第二高压槽8二者之一连通。
作为上述实施例的优选，节流结构为旋叶式压缩机中旋转轴4与轴承2之间的间隙。此处因节流降低的压力比例较低，维持中压槽1的压力低于排气压力且高于吸气压力。
其中，旋叶式压缩机的一对轴承2中，至少一者的内侧端面开设有中压槽1，至少一者的内侧端面开设有第一高压槽7，至少一者的内侧端面开设有第二高压槽8。上述情况均可满足本发明的技术目的，可根据产品的结构形式而具体选择，优选在一个轴承上仅设置一个中压腔和一个第二高压腔，在满足发明需要的同时，节省了加工步骤，降低了泄露的可能，当然，上述方案并不表明其他数量的中压槽1和第二高压槽8不在本发明的保护范围内。
当排气口6设置有两个及以上时，各排气口6的介质汇合后与第一高压孔11和第二高压孔12连通，从而保证介质的稳定性。
一种旋叶式压缩机背压优化方法，包括：在旋叶式压缩机的轴承2上沿旋叶式压缩机的转子5转动方向顺次开设至少一个中压槽1、一个第一高压槽7和至少一个第二高压槽8，通过第一高压槽7逐一将叶片槽9内侧背压空间10内的介质从中压向高压过度。
本实施例所具有的优点如下：
本发明的旋叶式压缩机，在轴承内端面开设中压槽1、第一高压槽7和第二高压槽8，结构设计合理，简单易实施，能够解决叶片13的背压空间10压力突降的问题，从而防止叶片13脱离缸体14内壁面，避免由此造成的叶片振动和振动噪声，减小叶片两侧压缩腔之间的泄漏。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种旋叶式压缩机背压优化结构，其特征在于，在旋叶式压缩机的转子（5）的转动方向上，顺次设置有：
至少一个中压槽（1），设置于旋叶式压缩机的轴承（2）靠近缸室（3）的内侧端面，通过节流结构与排气口（6）处连通；
一个第一高压槽（7）和至少一个第二高压槽（8），设置于旋叶式压缩机的轴承（2）靠近缸室（3）的内侧端面，均通过孔位与所述排气口（6）处连通；
所述第一高压槽（7）至多与一个所述叶片槽（9）内侧的背压空间（10）连通。
2.根据权利要求1所述的旋叶式压缩机背压优化结构，其特征在于，所述中压槽（1）在吸气过程和压缩过程前期与旋叶式压缩机的叶片槽（9）内侧的背压空间（10）连通；所述第一高压槽（7）在压缩过程后期与所述背压空间（10）连通，所述第二高压槽（8）在排气过程与所述背压空间（10）连通。
3.根据权利要求1所述的旋叶式压缩机背压优化结构，其特征在于，所述中压槽（1）与第一高压槽（7）之间的间隔满足以下条件：经过所述间隔处的所述背压空间（10）至少与所述中压槽（1）和第一高压槽（7）二者之一连通。
4.根据权利要求1所述的旋叶式压缩机背压优化结构，其特征在于，所述第一高压槽（7）与所述第二高压槽（8）之间的间隔满足以下条件：经过所述间隔处的所述背压空间（10）至少与所述第一高压槽（7）和所述第二高压槽（8）二者之一连通。
5.根据权利要求1所述的旋叶式压缩机背压优化结构，其特征在于，当所述第二高压槽（8）设置两个及以上时，相邻两所述第二高压槽（8）之间的间隔满足以下条件：经过所述间隔处的所述背压空间（10）至少与两个所述第二高压槽（8）二者之一连通。
6.根据权利要求1所述的旋叶式压缩机背压优化结构，其特征在于，所述节流结构为旋叶式压缩机中旋转轴（4）与轴承（2）之间的间隙。
7.根据权利要求1~6任一项所述的旋叶式压缩机背压优化结构，其特征在于，旋叶式压缩机的一对所述轴承（2）中，至少一者的内侧端面开设有所述中压槽（1）。
8.根据权利要求1~6任一项所述的旋叶式压缩机背压优化结构，其特征在于，旋叶式压缩机的一对所述轴承（2）中，至少一者的内侧端面开设有所述第一高压槽（7）。
9.根据权利要求1~6处任一项所述的旋叶式压缩机背压优化结构，其特征在于，旋叶式压缩机的一对所述轴承（2）中，至少一者的内侧端面开设有所述第二高压槽（8）。
10.一种旋叶式压缩机背压优化方法，其特征在于，包括：
在旋叶式压缩机的至少一个轴承（2）上沿旋叶式压缩机的转子（5）转动方向顺次开设至少一个中压槽（1）、一个第一高压槽（7）和至少一个第二高压槽（8），通过所述第一高压槽（7）逐一将叶片槽（9）内侧背压空间（10）内的介质从中压向高压过度。
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