CN111997567A - 自适应连续相液压传动抽油机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自适应连续相液压传动抽油机，可调节的底座与地面角钢导轨相配合，在底座平台安装着升降螺栓，液压回路中的变量泵其输出压力通过软管连接着组合控制阀，在组合控制阀的集成板上安装着单向阀、液控换向阀、减压阀和溢流阀，液压回路通过组合控制阀分两路控制，在连通管上安装着截止阀，在通往油缸无杆腔的主油路上安装着压力继电器，在通往油缸有杆腔的主油路上安装着溢流阀。本发明结构合理，性能可靠，操作方便，满足各种性质油藏的开采作业，尤其是稠油开采作业，通过液压控制自适应系统，实现控制因稠油粘度较大，油井抽油杆随下冲程速度的变化而变化，节省做功时间，节能效果好，性能安全可靠，维修成本低。

Description

自适应连续相液压传动抽油机

技术领域

本发明涉及油田采油生产领域，属于液压传动抽油机，特别是一种自适应连续相液压传动抽油机。

背景技术

目前的采油工艺，油田地面采油设备，普遍采用传统游梁式机械传动抽油机。但其结构庞大、重量大，调整冲程和调整平衡都比较困难。为了提高效率，采取给地下油藏增加能量，比如注水驱油；尤其是稠油的开采，为了满足机械传动抽油机工况需求，通过降粘增加稠油流动性，所以采用注汽和各种降粘助剂；为了提高采收率采取了打加密井和采用压裂方式改变油藏物性等措施。但是，大量的事实表明，通过加压注汽、注水，注进去的汽和水与油无法相融，因为水和油的粘性不同，它们的流动特性也不同，注汽时间一长，造成油藏中的流体的不均质性，采用机械传动抽油机，冲刺速度快，相对粘度低的水在地下油藏中变成了流动的主流，油藏中会形成一个水流通道，造成很多油井含水率特别高，稠油生产随着开采时间延长热效率越来越低，至使很多抽油机变成了抽水机。为了提高产量采用压裂方式可能短期内见到了效果，长期看效果未必理想，甚至对油藏造成了破坏，采收率受到影响，造成很多油井开采时间不长就已经报废。目前，国内石油开采综合采收率只有30%～40％左右，井下抽油泵的泵效只有20%～30%，这就是当前采油生产的现状。其主要原因是我们所采用的采油设备基本上是机械传动的。原油是流体，由于油藏物性不同，油藏原油粘度、温度、组分的不同，流体存在极大的不均质性，那么它的流动特性也不同，采用机械方式开采各种不同特性的原油，生产效率低下，各类机械传动抽油机存在着大马拉小车的现象，耗电非常大，原油生产的成本居高不下，可以说，目前的采油手段与流体的流动特性基本无关，这是因为游梁抽油机诞生太久了，用机械采油方式，制约了对油藏的流体的流动特性的认识和应用。

目前，油田为了提高效率，采用塔架式长冲程抽油机。传统游梁式机械传动抽油机由于结构问题，实现长冲程较为困难，因此设计出现了各种类型的塔架式长冲程抽油机。目前看，各种类型的机械传动抽油机在稀油开采中运行还可以，但在稠油生产依然要采取降粘措施，如；地下油藏注入降粘助剂、注的高温、高压的干汽等工艺。很容易造成地下油藏的粘度的不均质性，很难保证抽油机的正常运转，油井抽油杆下冲程受阻，速度变慢，失去了原有的平衡，平衡负载加重，此时，传统游梁式抽油机因是机械传动，就会出现没等油井抽油杆下冲程完成，又将油井抽油杆上提，传统游梁抽油机普遍电动机装机功率都比较大，大功率电动机将平衡载重强行提起，耗电量大大增加，目前运行的各种类塔架式抽油机遇到此问题，就会出现电动机功率不足，提不动平衡箱的现象，同样该机此时耗电量增大。目前各类塔架式抽油机为了方便调整冲次和冲程，普遍采用了变频调速控制系统，随着稠油的粘度增加，也无法实现油井抽油杆下冲程随动。变频调速控制系统在恶劣环境中会出现参数漂移的现象，该系统造价高.维修难度大，经济性差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自适应连续相液压传动抽油机，其结构合理，性能可靠，操作方便，可以满足各种性质油藏的开采作业，尤其是稠油开采作业，通过液压控制自适应系统，实现控制因稠油粘度较大，油井抽油杆随下冲程速度的变化而变化，可以节省做功时间，节能效果好，性能安全可靠，维修成本低。

本发明的目的是这样实现的：一种自适应连续相液压传动抽油机, 包括在底座上通过立架固接着上平台，在底座上固装着立式油缸，在油缸活塞杆端部连接着动滑轮组，绳索张紧器连接的上、下行绳索通过定滑轮连接着平衡箱，平衡箱连接的传动绳索通过后滑轮连接着与油井抽油杆相配合的悬绳器，在油缸活塞杆端安装着与机动换向阀相配合的冲程控制器，可调节的底座通过其左右底框均布的升降座内动配合安装的滚轮盒，其滚轮与相对应的地面角钢导轨相配合，在底座平台左右两边均布的螺孔中配合安装着升降螺栓，其下端与相对应滚轮盒的顶面相配合，一端与基础固接的整机水平推拉器与底座的一端相连接进行移动主机，液压回路中的变量泵其输出压力通过软管连接着组合控制阀，在组合控制阀的集成板上安装着单向阀、液控换向阀、减压阀和溢流阀，液压回路通过组合控制阀分两路控制，其中变量泵主油路通过单向阀、液控换向阀和固装在油缸上的液控单向阀连接着油缸的进、出口，在其进、出口的油路上设置着连通管，在连通管上安装着截止阀，变量泵的另一条控制回路通过节流阀、减压阀、机动换向阀来控制液控换向阀，在组合控制阀的主回流路上依次设置着转换开关和散热器，转换开关的旁路连接在位于散热器之前的主回油路上，变量泵、机动换向阀、液控换向阀和溢流阀的卸油口直接连接着油箱，在油箱里安装着温控开关，在油缸缸筒上端的缸盖上配合安装着具有存储泄油腔的防护盖，在防护盖的侧壁上设置的卸油口与油箱连通。

本发明的研究以油藏流体的流动特性为中心展开的，选择了能够满足流体的流动特性的自适应连续相液压传动抽油机作为地面采油生产的技术手段。面对流体的流动特性，机械传动抽油机和自适应连续相液压传动抽油机这两种技术手段有着本质上的区别。

何谓自适应连续向液压传动抽油机，就是说，可以满足绝大部分各种性质油藏的开采作业，尤其是稠油开采作业。经过多井次的稠油井实验，粘度在50℃时15000mp.s以内的稠油。不再需要任何降粘措施，抽油机都能够正常运行，这样稠油开采的成本将会大幅度的降低。自适应连续相液压控制系统，可以有效控制因流体的不均质性和稠油粘度较大，油井抽油杆随下冲程速度的变化而变化，满足各种油藏的流体的连续相流动，而且性能可靠。

下面将两口试验时间比较长的油井进行了试验对比：

一．940166热采吞吐井。该井位于九4区齐古组油藏东部，油层孔隙度30%，油层渗透率1300mD，20℃时原油粘度1.5×104cp。该井于2018年3月13日，在吞吐第6轮后，更换液压抽油机进行试验，之前平均日产液8.8t，平均日产油0.4t，综合含水95.5%，更换本发明液压抽油机进行试验之后，产液水平下降，平均日产液4.77t，平均日产油2.49t，综合含水47.6%，产油量上升明显，见图4，与距离最近的井生产效果对比表1。

通过1年的试验，这一轮注汽较上一轮注汽周期产液量有所降低，但是产油量却比上一轮注汽周期增加了1倍多，吨油耗电至少比游梁式抽油机减少50%以上。试验也再一次证实了液压传动抽油机在高粘度稠油状态下抽油机能正常工作，该井试验一年多的时间内在未注过汽。延长了注汽周期。稠油生产成本有明显降低。

该井试验结束后，又改用游梁式抽油机进行抽油生产后，该井含水又回到85%以上。

生产效果对比表1

二．h85851井2015 年6月10日二轮注汽生产，冲次：7次/分钟，初期注汽后，液、油产量高，日产液9.8t，油量6.9t，含水：30％，一个月后，随着地层能量的降低（测取沉没度197.3m），液量下降，日产液维持在4t左右，油量0.6t，含水85％；

2015 年9月8日更换本发明液压传动抽油机试验，改变冲次后，冲次改为：3分钟1次后，液量由4t/d下降为3t/d，油量维持在1.5t/d，含水稳定在50％，日产油量上升0.9t，吨油耗电是该井游梁抽油机的1/3。分析原因：h85851更换液压传动抽油机效果比周边的井明显，由于h85851冲次降低幅度较大，降低后的冲次虽然与我们的计算数值仍有差距，但是很好的解决了由于底层供液能力不足的问题，油液稳定，且含水率也相对稳定。从图5和生产统计表2上可以看出，换液压传动抽油机近两年的生产实验，该井再未注过汽，含水降到了50%左右，生产效果非常稳定。2017 年8月该井自从液压传动抽油机结束试验以后，改换游梁式抽油机生产，含水不断增高，高达99%。

生产统计表2

在通往油缸无杆腔的主油路上，设置安装了超压断电器，在通往油缸有杆腔的主油路上，设置安装了溢流阀，确保液压系统压力在设定的范围内正常工作。

在基础上安装着可水平移动底座，修井时，利用整机移动装置和丝杆移动主机，方便地解决了修井空间。立架固接的上平台连接在底座上，油缸立式固装在底座上，在油缸活塞杆端部安装着动滑轮组，动滑轮组上的导轮与立架上的导轨相配合，做上、下运动。拖动平衡箱上、下行的绳索与动滑轮组相配合，开启截止阀，油缸的无杆腔与有杆腔实现连通，通过下行的绳索张紧器，将拖动平衡箱上、下行绳索张紧，关闭截止阀，实现了托动平衡箱沿导轨上下运动。通过平衡箱上、下行的绳索与动滑轮组相配合，并且实现了油缸活塞杆的二倍增速。负载传动钢丝绳芯皮带一端连接在平衡箱上部，另一端经过上平台后滑轮、定滑轮，连接与油井抽油杆互相配合的悬绳器。平衡箱沿导轨上下运动，拖动了负载传动钢芯皮带与连接悬绳器的油井抽油杆实现了上下往复运动。在立架上固装着机动换向阀，在油缸活塞杆端部安装着与机动换向阀相配合的冲程控制器，在冲程控制器的上、下部分别设置着可调节的上、下挡杆，上、下挡杆与机动换向阀上设置的弹性拨杆相配合，控制液动力换向。液压回路中的变量泵的压力通过软管连接着组合控制阀，通过组合控制阀分两路进行控制，主油路通过单向阀、液控换向阀和固装在油缸上的液控单向阀进入油缸。为消除安全隐患，液控单向阀采用硬性连接在油缸无杆腔与有杆腔的进出口。随时停机液控单向阀关闭，油井抽油杆都会静止不动。为了设备安装调试和冬季运行冷启动液压系统无负载循环，在油缸的无杆腔与有杆腔的进出口与液控单向阀之间，直接连接了截止阀。抽油机挂载时，开启截止阀，连接平衡箱与悬绳器的负载传动钢丝绳芯皮带得到了重力张紧。另外，冬季抽油机停机时间过长，液压油温度过低粘度较大，为保证液压系统正常工作，开启截止阀，进行无负载循环，液压油循环至0℃左右，关闭截止阀，抽油机进入正常运行。安全可靠。另一路控制油路连接着节流阀、减压阀、机动换向阀来控制液控换向阀。

机械自动控制换向原理是这样实现的；在油缸活塞杆端部安装着与机动换向阀相配合的冲程控制器，在冲程控制器的上下部分别设置着可调节的上、下挡杆，上下挡杆的距离，实际就是与悬绳器连接的油井抽油杆的实际冲程长度，当油缸活塞杆行至上、下止点时，挡杆与机动换向阀上设置的弹性拨杆相配合，弹性拨杆均由弹簧或橡胶构成，控制液动力换向，用机动换向阀来控制液控换向阀换向，是为了尽可能消除换向带来的冲击，所以机动换向阀的工作压力和流量通过节流阀、减压阀是可控的，是来控制液控换向阀的换向时间，又利用液控换向阀的中位“H”机能，可消除由于两端载荷不同时带来的换向冲击，同时也会出现由于液压油在不同的环境和不同温度条件下出现换向滞后的现象，如果机动换向阀采用钢性拨杆，换向滞后就会出现冲程控制器过冲，造成机动换向阀的损坏。所以经过长时间的试验，所以设计采用了机动换向阀的弹性拨杆。最大程度的解决了换向冲击和冲程控制器过冲的矛盾，有效的解决了这一问题。

在通往油缸无杆腔的主油路上，设置安装了压力继电器在通往油缸有杆腔的主油路上，设置安装了溢流阀，确保液压系统压力在设定的范围内正常工作。

（一）平衡箱下行:变量泵输出的液动力经单向阀、液控换向阀、固装在油缸上的液控单向阀，进入油缸无杆腔。与此同时，控制压力油将固装在油缸有杆腔液控单向阀打开，油缸有杆腔液压油输出。油缸活塞杆向上运行，此时，拖动平衡箱下行绳索，一端连接在立架中部固装的上冲程绳索张紧器上，另一端向上，经过油缸活塞杆端部的动滑轮组向下，经定滑轮传动箱向上，与平衡箱底部相连接，托动平衡箱下行。与平衡箱的上部连接的负载传动钢丝绳芯皮带向上，经过上平台上的后滑轮、前滑轮组的定滑轮向下与悬绳器连接，悬绳器与油井抽油杆相连，实现了油井抽油杆上冲程工况。油井抽油杆上冲程的速度是由变量泵控制，液压系统工作压力是由压力继电器控制，当油井出现异常如油井抽油杆被卡此时压力继电器断电停机，使设备得到有效保护。

（二）平衡箱上行: 当油缸活塞杆向上运行到冲程控制器上的下档杆踫到机动换向阀上的弹性拨杆，机动换向阀换向，变量泵输出的液动力经单向阀、液控换向阀、固装在油缸上的液控单向阀，进入油缸有杆腔。与此同时，控制压力油将固装在油缸无杆腔液控单向阀打开，油缸无杆腔液压油输出。油缸活塞杆向下运行，拖动平衡箱上行绳索，一端连接在固装上平台的上行绳索固定架上，另一端向下，经过油缸活塞杆端部的动滑轮组向上，经中心滑轮组、后滑轮的定滑轮向下，与平衡箱上部相连接，托动平衡箱上行。与平衡箱的上部连接的负载传动钢丝绳芯皮带向上，经过上平台上的后滑轮、前滑轮组的定滑轮向下与油井抽油杆相互配合悬绳器连接，实现了下冲程工况。油井抽油杆下行的速度，如果超出了溢流阀设定的压力，溢流阀开启和关闭，平衡设定压力，以适应下冲程速度的变化。

（三）液压系统回油工况：系统主回油系统分冬、夏两季运行，油箱也是分冬、夏两季。系统主回油冬季运行：为减少系统运行的阻力损失，保持液压油的温度。将连接组合控制阀的转换开关转换到冬季运行模式，系统主回油经回油滤清器油箱冬夏季转换开关，转换到冬季运行模式，液压油进入（1/4V）的油箱的箱体，此时油箱只有（1/4V）的液压油进行循环。系统主回油夏季运行：将连接组合控制阀的转换开关转换到夏季运行模式，系统主回油经散热器回油滤清器油箱冬夏季转换开关，转换到夏季运行模式，液压油进入油箱，液压油进行大循环。为防止夏季液压油温度过高，油箱里安装了温控开关，当液压油达到了设定温度，温控开关电路接通散热器，进行强制性散热，确保液压油温度在规定值范围内工作。

为了防止油缸活塞杆伸出口漏油污染环境，在油缸缸筒上端的缸盖上配合安装着具有存储泄油空腔的防护盖，在防护盖活塞杆配合孔内安装的油封与活塞杆相配合，在防护盖的侧壁上设置着泄油口，泄油口与油箱接通。为防止滤清器堵塞和其他异常情况，变量泵、机动换向阀、液控单向阀、溢流阀卸油口直接与油箱的（1/4V）箱体连接。

整机移动工况：如果整机需要安装和修井时，底座上左右两边有六组升降座，如果移动整机，将L形压板松开，利用升降螺丝将滚轮盒向下移动，底座整体离开基础，用移动工具，丝杆移动主机，滚轮在基础上的角钢导轨（44）上滚动，可以水平左右移动的整机，可方便地解决安装整机和修井空间。如果基础水平出现偏差，整机垂直度就会发生偏差，可利用六组升降座，进行调整整机垂直度的偏差，省工省力。

液压控制自适应系统的控制原理是这样实现的。油缸有杆腔完成与悬绳器连接的油井抽油杆下冲程，油缸无杆腔完成油井抽油杆上冲程。抽油机安装调试时，平衡箱重量与负载重量=（抽油杆总重+油管里的液体重量）完全一致或略重于负载的重量，当液压系统输出压力一定时，油缸无杆腔输出的推力大于有杆腔输出的拉力，调试的时候，当油井抽油杆下冲程时，来设定溢流阀工作压力，这样如果遇到流体的不均质性，如稠油粘度増大，就会出现油井抽油杆下冲程受阻，速度变慢，失去了原有的平衡，这个时候平衡箱的重量起到了关键的作用。平衡负载加重，超出了溢流阀设定的压力，溢流阀开启和关闭，平衡设定压力，以适应油井抽油杆下冲程速度的变化。这样解决了在稠油开采过程中所遇到的流体的不均质性，油井抽油杆下冲程变慢或停顿等问题。实现了抽油机自适应流体的不均质性。

流体连续相工作原理是这样实现的，通过观测井下的动液面和流体的粘度，来确定变量泵的排量,确定油井抽油杆上冲程的工作速度，充分利用流体的粘性，使油藏流体连续流动，提高了井下抽油泵的泵效。以达到最佳的产出效果，这样也保护了油藏，可有效的提高采收率。变量泵的排量控制可实现冲次速度最大至最小任意调节。

本发明5年来，经过多次稠油井的实验，节能效果明显，性能可靠。为消除安全隐患，液控单向阀与油缸进出口采用硬性连接。停机时液控单向阀关闭油缸的进出口，活塞杆静止，抽油杆也静止不动，安全可靠。

本发明结构合理，不仅体积小，操作方便，满足了各种性质油藏的开采作业，尤其是稠油开采作业，通过液压控制自适应系统，实现了控制因稠油粘度较大，油井抽油杆随下冲程速度的变化而变化。由于油缸存在着有杆腔和无杆腔的容积差，所以油井抽油杆下冲程的速度比上冲程的速度快，在设定油井抽油杆上冲程速度的范围内，节省了做功时间。液压传动抽油机的电动机装机功率和变量泵的排量，适油藏的供液量来确定，这样彻底解决了机械传动抽油机大马拉小车的现状。节能效果好，而且性能安全可靠，维修成本低。

本发明结构合理，性能可靠，操作方便，满足了各种性质油藏的开采作业，尤其是稠油开采作业，通过液压控制自适应系统，实现了控制因稠油粘度较大，油井抽油杆随下冲程速度的变化而变化，节省了做功时间，节能效果好，性能安全可靠，维修成本低。

附图说明

下面将结合附图对本发明做进一步的描述，图1为本发明主视结构示意图，图2为本发明液压原理图，图3为可调节底座的局部放大结构示意图,图4为生产曲线图例1，图5为生产曲线图例2。

具体实施方式

一种自适应连续相液压传动抽油机，如图1、图2、图3所示，包括在底座上通过立架固接着上平台8，在底座上固装着立式油缸6，在油缸6活塞杆端部连接着动滑轮组7，绳索张紧器连接的上、下行绳索通过定滑轮9连接着平衡箱10，平衡箱10连接的传动绳索通过后滑轮11连接着与油井抽油杆相配合的悬绳器12，在油缸6活塞杆端安装着与机动换向阀14相配合的冲程控制器13，可调节的底座5通过其左右底框均布的升降座4内动配合安装的滚轮盒34，其滚轮36与相对应的地面角钢导轨2相配合，在底座平台左右两边均布的螺孔中配合安装着升降螺栓35，其下端与相对应滚轮盒34的顶面相配合，一端与基础1固接的整机水平推拉器与底座5的一端相连接进行移动主机，液压回路中的变量泵16其输出压力通过软管连接着组合控制阀15，在组合控制阀15的集成板上安装着单向阀20、液控换向阀21、减压阀19和溢流阀23，液压回路通过组合控制阀15分两路控制，其中变量泵16主油路通过单向阀20、液控换向阀21和固装在油缸6上的液控单向阀24连接着油缸6的进、出口，在其进、出口的油路上设置着连通管，在连通管上安装着截止阀25，变量泵16的另一条控制回路通过节流阀18、减压阀19、机动换向阀14来控制液控换向阀21，在组合控制阀15的主回流路上依次设置着转换开关27和散热器28，转换开关27的旁路连接在位于散热器28之前的主回油路上，变量泵16、机动换向阀14、液控换向阀21和溢流阀23的卸油口直接连接着油箱17，在油箱17里安装着温控开关31，在油缸6缸筒上端的缸盖上配合安装着具有存储泄油腔的防护盖26，在防护盖26的侧壁上设置的卸油口与油箱17连通。可调节底座5的结构为在基础1上固接着相互平行，且开口朝下的角钢导轨2，在可调节底座左、右两侧的底框内均布设置着升降座4，在矩形导管状的升降座4内动配合设置着装有滚轮36的滚轮盒34，滚轮36与相对应的角钢导轨2相配合，在底座平台的左、右两边分别通过均布的螺孔配合安装着升降螺栓35，其下端与相对应升降座4内滚轮盒34的顶面相配合，水平推拉器的结构为在基础上固接的丝杆座配合安装着丝杆3，丝杆3与底座5一端固接的丝母相配合。在通往油缸6无杆腔的主油路上，设置安装了超压断电器22，在通往油缸6有杆腔的主油路上，设置安装了溢流阀23。可调节底座5左、右底框的外侧的下部分别固接着定位板40，基础1上设置的连接座39在其调节槽内通过安装的压板螺栓37连接着L形压板38，L形压板38支脚与连接座面相配合，其另一端与可调节底座的定位板40相配合，紧固螺母使可调节底座5定位。平衡箱10的重量≥液体传动抽油机负载重量。根据监测井下动液面的液位高度和流体的粘度，来确定变量泵16的排量和悬绳器12连接的油井抽油杆上冲程的工作速度。在防护盖26设置的活塞配合孔内安装的油封与油缸活塞杆相配合。液控单向阀24固装在油缸6上，液控单向阀24与油缸6的进、出口采用刚性连接，其进、出口的油路和连通管均采用无缝钢管连接。油箱17通过隔板分隔成3/4V箱体和1/4V箱体，位于转换开关旁路之前的主回油路上依次安装着回油滤清器29和冬夏转换开关30，冬夏转换开关30的主出油管连接油箱17的3/4V箱体，副出油管连接油箱17的1/4V箱体。变量泵16连接油箱17的吸油管上依次安装着吸油滤清器32和油箱开关33。

Claims (10)

1.一种自适应连续相液压传动抽油机，包括在底座上通过立架固接着上平台(8)，在底座上固装着立式油缸(6)，在油缸(6)活塞杆端部连接着动滑轮组(7)，绳索张紧器连接的上、下行绳索通过定滑轮(9)连接着平衡箱(10)，平衡箱(10)连接的传动绳索通过后滑轮(11)连接着与油井抽油杆相配合的悬绳器(12)，在油缸(6)活塞杆端安装着与机动换向阀(14)相配合的冲程控制器(13)，其特征是：可调节的底座(5)通过其左右底框均布的升降座(4)内动配合安装的滚轮盒(34)，其滚轮(36)与相对应的地面角钢导轨(2)相配合，在底座平台左右两边均布的螺孔中配合安装着升降螺栓(35)，其下端与相对应滚轮盒(34)的顶面相配合，一端与基础(1)固接的整机水平推拉器与底座(5)的一端相连接进行移动主机，液压回路中的变量泵(16)其输出压力通过软管连接着组合控制阀(15)，在组合控制阀(15)的集成板上安装着单向阀(20)、液控换向阀(21)、减压阀(19)和溢流阀(23)，液压回路通过组合控制阀(15)分两路控制，其中变量泵(16)主油路通过单向阀(20)、液控换向阀(21)和固装在油缸(6)上的液控单向阀(24)连接着油缸(6)的进、出口，在其进、出口的油路上设置着连通管，在连通管上安装着截止阀(25)，变量泵(16)的另一条控制回路通过节流阀(18)、减压阀(19)、机动换向阀(14)来控制液控换向阀(21)，在组合控制阀(15)的主回流路上依次设置着转换开关(27)和散热器(28)，转换开关(27)的旁路连接在位于散热器(28)之前的主回油路上，变量泵(16)、机动换向阀(14)、液控换向阀(21)和溢流阀(23)的卸油口直接连接着油箱(17)，在油箱(17)里安装着温控开关(31)，在油缸(6)缸筒上端的缸盖上配合安装着具有存储泄油腔的防护盖(26)，在防护盖(26)的侧壁上设置的卸油口与油箱(17)连通。

2.根据权利要求1所述的自适应连续相液压传动抽油机，其特征是：可调节底座(5)的结构为在基础(1)上固接着相互平行，且开口朝下的角钢导轨(2)，在可调节底座左、右两侧的底框内均布设置着升降座(4)，在矩形导管状的升降座(4)内动配合设置着装有滚轮(36)的滚轮盒(34)，滚轮(36)与相对应的角钢导轨(2)相配合，在底座平台的左、右两边分别通过均布的螺孔配合安装着升降螺栓(35)，其下端与相对应升降座(4)内滚轮盒(34)的顶面相配合，水平推拉器的结构为在基础上固接的丝杆座配合安装着丝杆(3)，丝杆(3)与底座(5)一端固接的丝母相配合。

3.根据权利要求1所述的一种自适应连续相液压传动抽油机,其特征是:在通往油缸(6)无杆腔的主油路上，设置安装了超压断电器(22)在通往油缸(6)有杆腔的主油路上，设置安装了溢流阀(23)。

4.根据权利要求1所述的自适应连续相液压传动抽油机，其特征是：可调节底座(5)左、右底框的外侧的下部分别固接着定位板(40)，基础(1)上设置的连接座(39)在其调节槽内通过安装的压板螺栓(37)连接着L形压板(38)，L形压板(38)支脚与连接座面相配合，其另一端与可调节底座的定位板(40)相配合，紧固螺母使可调节底座(5)定位。

5.根据权利要求1所述的自适应连续相液压传动抽油机，其特征是：平衡箱(10)的重量≥液体传动抽油机负载重量。

6.根据权利要求1所述的自适应连续相液压传动抽油机，其特征是：根据监测井下动液面的液位高度和流体的粘度，来确定变量泵(16)的排量和悬绳器(12)连接的油井抽油杆上冲程的工作速度。

7.根据权利要求1所述的自适应连续相液压传动抽油机，其特征是：在防护盖(26)设置的活塞配合孔内安装的油封与油缸活塞杆相配合。

8.根据权利要求1所述的自适应连续相液压传动抽油机，其特征是：液控单向阀(24)固装在油缸(6)上，液控单向阀(24)与油缸(6)的进、出口采用刚性连接，其进、出口的油路和连通管均采用无缝钢管连接。

9.根据权利要求1所述的自适应连续相液压传动抽油机，其特征是：油箱(17)通过隔板分隔成3/4V箱体和1/4V箱体，位于转换开关旁路之前的主回油路上依次安装着回油滤清器(29)和冬夏转换开关(30)，冬夏转换开关(30)的主出油管连接油箱(17)的3/4V箱体，副出油管连接油箱(17)的1/4V箱体。

10.根据权利要求1所述的自适应连续相液压传动抽油机，其特征是：变量泵(16)连接油箱(17)的吸油管上依次安装着吸油滤清器(32)和油箱开关(33)。

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