CN111996019A - 无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺，该无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺包括以下步骤：通过共享输送带将漆渣输送至液压进料机，由进料机将漆渣自动推送至热解炉内；废油漆渣送入热解炉中，一次填装17‑30吨后封紧进料口，初始生产用天然气进行逐步加温2‑3h，然后运用热解炉中产生的不凝气继续进行加热，不凝气没有储存，经共享管道直接供给其中任意设备加热使用；本发明所述的无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺，漆渣与金属的分离通过反应器内筛网分离装置进行分离，极少部分不能分离的金属碎屑再经负压气力输送系统的磁选装置达到彻底分离的目的，实现含漆废物的彻底分离，显著提高分离效率。
Description
技术领域
本发明属于裂解工艺领域，特别涉及无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺。
背景技术
物质受热发生分解的反应过程。许多无机物质和有机物质被加热到一定程度时都会发生分解反应。过去，热解过程不涉及催化剂，以及其他能量，如紫外线辐射所引起的反应。目前，出于提高热解效率、提高热解产物产率、制备常规热解不易制备的产物等因素，在热解过程中加入催化剂进行催化热解的研究越来越多，在塑料热解中加入CaO、MgO等催化剂等一些催化热解过程已经用于工业生产；
为了实现含漆废物的无害化和资源化处理，为此，我们提出无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺。
发明内容
本发明的主要目的在于提供无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺，该无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺包括以下步骤：
步骤一、通过共享输送带将漆渣输送至液压进料机，由进料机将漆渣自动推送至热解炉内；
步骤二、废油漆渣送入热解炉中，一次填装17-30吨后封紧进料口，初始生产用天然气进行逐步加温2-3h，然后运用热解炉中产生的不凝气继续进行加热，不凝气没有储存，经共享管道直接供给其中任意设备加热使用；
步骤三、当温度达到450度时，有油气产生，初期轻组份被热分解出来，重组份继续热解，分离出炭黑，同时大分子有机物裂解成小分子的低烃分子，经冷凝转化为重油；
步骤四、当热解炉内的物料热解结束后停止加温并自然冷却降温，降温3-5小时，当温度降到100度以下，开启热解炉，采用负压，不凝气因主反应器与冷凝较大温差自然形成50AP的微负压或使用负压泵干预控制，将碳渣从热解炉中吹出，集中收集在铁桶中；
步骤五、磁选，炭黑在储藏室中再次经冷却水套进一步冷却，冷却至常温后，炭黑经过磁选机进行磁选将金属与碳黑分离。
优选的，漆渣与金属的分离是通过反应器内筛网分离装置进行分离的，极少部分不能分离的金属碎屑再经负压气力输送系统的磁选装置达到彻底分离的目的，此过程产生热解碳、热解炉加热废气、热解液S7-1。
优选的，磁选过程产生噪声。
优选的，热解炉内的反应温度为680-990℃。
优选的，所述铁桶的存储体积为200L。
优选的，磁选过程中采用磁选机，优选为CQZ型全自动磁选机。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：该无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺，漆渣与金属的分离通过反应器内筛网分离装置进行分离，极少部分不能分离的金属碎屑再经负压气力输送系统的磁选装置达到彻底分离的目的，实现含漆废物的彻底分离，显著提高分离效率。
附图说明
图1为本发明无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺的流程图。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
该无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺包括以下步骤：在对含漆废物进行处理时，首先通过共享输送带将漆渣输送至液压进料机，由进料机将漆渣自动推送至热解炉内；废油漆渣送入热解炉中，一次填装17-30吨后封紧进料口，初始生产用天然气进行逐步加温2-3h，然后运用热解炉中产生的不凝气继续进行加热，不凝气没有储存，经共享管道直接供给其中任意设备加热使用；当温度达到450度时，有油气产生，初期轻组份被热分解出来，重组份继续热解，分离出炭黑，同时大分子有机物裂解成小分子的低烃分子，经冷凝转化为重油；当热解炉内的物料热解结束后停止加温并自然冷却降温，降温3-5小时，当温度降到100度以下，开启热解炉，采用负压，不凝气因主反应器与冷凝较大温差自然形成50AP的微负压或使用负压泵干预控制，将碳渣从热解炉中吹出，集中收集在铁桶中；磁选，炭黑在储藏室中再次经冷却水套进一步冷却，冷却至常温后，炭黑经过磁选机进行磁选将金属与碳黑分离。
漆渣与金属的分离是通过反应器内筛网分离装置进行分离的，极少部分不能分离的金属碎屑再经负压气力输送系统的磁选装置达到彻底分离的目的，此过程产生热解碳、热解炉加热废气、热解液S7-1；磁选过程产生噪声；热解炉内的反应温度为680-990℃；铁桶的存储体积为200L；磁选过程中采用磁选机，优选地，为CQZ型全自动磁选机。
实施例1
在对含漆废物进行处理时，首先通过共享输送带将漆渣输送至液压进料机，由进料机将漆渣自动推送至热解炉内；废油漆渣送入热解炉中，一次填装17-30吨后封紧进料口，初始生产用天然气进行逐步加温2-3h，然后运用热解炉中产生的不凝气继续进行加热，不凝气没有储存，经共享管道直接供给其中任意设备加热使用；当温度达到450度时，有油气产生，初期轻组份被热分解出来，重组份继续热解，分离出炭黑，同时大分子有机物裂解成小分子的低烃分子，经冷凝转化为重油；当热解炉内的物料热解结束后停止加温并自然冷却降温，降温3-5小时，当温度降到100度以下，开启热解炉，采用负压，不凝气因主反应器与冷凝较大温差自然形成50AP的微负压或使用负压泵干预控制，将碳渣从热解炉中吹出，集中收集在铁桶中。
实施例2
炭黑在储藏室中再次经冷却水套进一步冷却，冷却至常温后，炭黑经过磁选机进行磁选将金属与碳黑分离。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺，其特征在于,该无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺包括以下步骤：
步骤一、通过共享输送带将漆渣输送至液压进料机，由进料机将漆渣自动推送至热解炉内；
步骤二、废油漆渣送入热解炉中，一次填装17-30吨后封紧进料口，初始生产用天然气进行逐步加温2-3h，然后运用热解炉中产生的不凝气继续进行加热，不凝气没有储存，经共享管道直接供给其中任意设备加热使用；
步骤三、当温度达到450度时，有油气产生，初期轻组份被热分解出来，重组份继续热解，分离出炭黑，同时大分子有机物裂解成小分子的低烃分子，经冷凝转化为重油；
步骤四、当热解炉内的物料热解结束后停止加温并自然冷却降温，降温3-5小时，当温度降到100度以下，开启热解炉，采用负压，不凝气因主反应器与冷凝较大温差自然形成50AP的微负压或使用负压泵干预控制，将碳渣从热解炉中吹出，集中收集在铁桶中；
步骤五、磁选，炭黑在储藏室中再次经冷却水套进一步冷却，冷却至常温后，炭黑经过磁选机进行磁选将金属与碳黑分离。
2.根据权利要求1所述的无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺，其特征在于：漆渣与金属的分离是通过反应器内筛网分离装置进行分离的，极少部分不能分离的金属碎屑再经负压气力输送系统的磁选装置达到彻底分离的目的，此过程产生热解碳、热解炉加热废气、热解液S7-1。
3.根据权利要求1所述的无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺，其特征在于：磁选过程产生噪声。
4.根据权利要求1所述的无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺的制备工艺，其特征在于：热解炉内的反应温度为680-990℃。
5.根据权利要求1所述的无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺的制备工艺，其特征在于：所述铁桶的存储体积为200L。
6.根据权利要求1所述的无害化和资源化处理的含漆废物裂解工艺的制备工艺，其特征在于：磁选过程中采用磁选机，优选地，为CQZ型全自动磁选机。
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