CN111995336A - 高强型快速堵漏剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了高强型快速堵漏剂及其制备方法，由硫铝水泥、石英砂、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂、硅粉、钛白粉、六偏磷酸钠及木质纤维粉制备高强型快速堵漏剂，制备时，将相应配比的硫铝水泥、石英砂、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂、硅粉、钛白粉、六偏磷酸钠及木质纤维粉加入搅拌设备或循环设备，混合均匀，加热至50~60℃，再搅拌20~30min，再在110~120℃条件中烘干，然后粉碎既得目标产品，为一种速凝、早强、高效的特种快固水泥，具有较好的保水性能、粘稠度和强度，可以作为防水涂料、封缝材料、缺陷修复材料、快速加固材料使用。
Description
技术领域
本发明涉及堵水、封闭、加固、防水材料技术领域，具体的说，是高强型快速堵漏剂及其制备方法。
背景技术
常用的堵漏剂主要有颗粒类堵漏剂，如核桃壳、橡胶粒、贝壳、石灰石、沥青等；纤维状堵漏剂，如石棉纤维、玻璃纤维、干草纤维、矿物纤维、亚麻纤维以及合成纤维等；片状堵漏剂，如云母片、稻壳、赛璐珞以及玻璃纸等。
但上述堵漏剂都存在不同层度的缺陷，而且亦存在性能不稳定的情况。
发明内容
本发明的目的之一在于提供高强型快速堵漏剂，为一种速凝、早强、高效的特种快固水泥，具有较好的保水性能、粘稠度和强度，可以作为防水涂料、封缝材料、缺陷修复材料、快速加固材料使用。
本发明的目的之二在于提供高强型快速堵漏剂的制备方法，能够制备速凝、早强、高效的特种快固水泥（高强型快速堵漏剂）。
本发明通过下述技术方案实现：高强型快速堵漏剂，由硫铝水泥、石英砂、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂、硅粉、钛白粉、六偏磷酸钠及木质纤维粉制备而成。
为更好的实现本发明所述的高强型快速堵漏剂，按重量份计由以下配比的组份制备而成：
硫铝水泥 70~77份；
石英砂 15~19份；
氯化钙 1.3~1.8份；
滑石粉 0.75~1.6份；
硬脂酸锌 0.3~0.8份；
减水剂 0.5~0.8份；
硅粉 0.45~0.7份；
钛白粉 0.15~0.3份；
六偏磷酸钠 1.05~1.4份
木质纤维粉 0.8~1.4份。
为更好的实现本发明所述的高强型快速堵漏剂，按重量份计由以下配比的组份制备而成：
硫铝水泥 75份；
石英砂 17份；
氯化钙 1.5份；
滑石粉 1份；
硬脂酸锌 0.5份；
减水剂 0.55份；
硅粉 0.51份；
钛白粉 0.20份；
六偏磷酸钠 1.15份
木质纤维粉 1.05份。
为更好的实现本发明所述的高强型快速堵漏剂，所述石英砂采用200目的石英砂。
为更好的实现本发明所述的高强型快速堵漏剂，所述减水剂采用聚羧酸粉。
为更好的实现本发明所述的高强型快速堵漏剂，所述钛白粉采用金红石。
高强型快速堵漏剂的制备方法，将相应配比的硫铝水泥、石英砂、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂、硅粉、钛白粉、六偏磷酸钠及木质纤维粉加入搅拌设备或循环设备，混合均匀，加热至50~60℃，再搅拌20~30min，再在110~120℃条件中烘干，然后粉碎既得目标产品。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本发明所述高强型快速堵漏剂具有凝固时间快，强度迅速提高，施工简单方便，修复后可立即使用的特点。
（2）本发明所述高强型快速堵漏剂具有抗渗能力强，涂覆方便，不腐蚀金属的特性。
（3）本发明所述高强型快速堵漏剂具有保水性好，不分散，有利用手工操作和机械搅拌。
（4）本发明所述高强型快速堵漏剂具有粘接力强，能与砖、石、混凝土基层粘结完整，耐久性好。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
硫铝水泥，硫（铁）铝酸盐水泥系列单独使用或配合ZB型硫（铁）铝酸盐水泥专用外加剂使用，广泛应用于抢修抢建工程、预制构件、GRC制品、低温施工工程、抗海水腐蚀工程等：
① 具有早强、高强的特点，其3天强度相当于同标号硅酸盐水泥的28天强度，适用于抢修抢建工程；
② 由于该水泥系列强度发挥快，因此在预制构件中应用可省去蒸养的能源费用；
③ 低碱铝酸盐水泥水化浆液PH小于10.5，特别适用于玻璃纤维制品（GRC）；
④ 具有抗冻性能好，广泛应用于冬季低温施工的工程；
⑤ 抗渗、耐海水腐蚀性能大大优于硅酸盐水泥，适用于海洋建筑工程；
⑥ 对有害废弃物的固结具有特殊效能等优越性能，适用有害、有毒废弃物的固化处理。
石英砂，是一种坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，其主要矿物成分是SiO2，石英砂的颜色为乳白色、或无色半透明状，硬度7，性脆无解理，贝壳状断口，油脂光泽，密度为2.65，堆积密度（1-20目为1.6~1.8），20-200目为1.5，其化学、热学和机械性能具有明显的异向性，不溶于酸，微溶于KOH溶液，熔点1750℃。
氯化钙，一种由氯元素和钙元素组成的化学物质，化学式为CaCl2。微苦。它是典型的离子型卤化物，室温下为白色、硬质碎块或颗粒。在空气中易吸收水分发生潮解，所以无水氯化钙必须在容器中密封储藏。氯化钙在建筑材料领域有重要的应用价值。
滑石粉，具有润滑性、耐火性、抗酸性、绝缘性、熔点高、化学性不活泼、遮盖力良好、柔软、光泽好、吸附力强等优良物理、化学特性，由于滑石的结晶构造是呈层状的，所以具有易分裂成鳞片的趋向和特殊的滑润性。
硬脂酸锌，可用作热稳定剂；润滑剂；润滑脂；促进剂；增稠剂等。还可作为润滑剂，脱模剂，和油漆的平光剂，涂料的添加剂。
聚羧酸粉，相比于萘系等传统的高效减水剂，聚羧酸系高性能减水剂具有许多独特的技术性能优势：（1）掺量低，减水率高；（2）对混凝土拌合物的流动度保持性好；（3）与水泥的相容性好；（4）配制的混凝土收缩率小，有利于改善混凝土体积稳定性和耐久性；（5）生产及使用过程中环保无污染，属于绿色外加剂。
硅粉，对混凝土的抗冻性、抗渗性及抗化学侵蚀性的影响表现如下：
a） 抗冻性：当硅粉掺量少时，硅粉混凝土的抗冻性与普通混凝土基本相同，当硅粉掺量超过15 %时，它的抗冻性较差。通过大量的试验，这种观点基本上被证实了，主要原因是当硅粉超过15 %时，混凝土膨胀量增大，相对动弹性模数降低，抗压强度急剧下降，从混凝土内部方面特征看，比表面积小，间距系数大。
b） 抗渗性：由于硅粉颗粒小，比水泥颗粒小20～100 倍， 可以充填到水泥颗粒中间的空隙中，使混凝土密实，同时硅粉的二次水化作用，新的生成物堵塞混凝土中渗透通道，故硅粉混凝土的抗渗能力很强，混凝土的渗透性随水胶比的增加而增大，这是因为水灰比混凝土的密实性相对差些。
c） 抗化学侵蚀性：在混凝土中掺入硅粉，能减少Ca（OH）2 含量，增加混凝土密实性，有效提高弱酸腐蚀能力，但在强酸或高深度的弱酸中不行，因混凝土中的CSH 在酸中分解，另外，它还能抗盐类腐蚀，尤其是对氯盐及硫酸盐类，它之所以能抗酸盐侵蚀，原因是硅粉混凝土较密实，孔结构得到改善， 从而减少了有害离子传递速度及减少了可溶性的Ca（OH）2 和钙矾石（3CaO·Al2O3·3CaSO4 ·32H2 ） 的生成，而增加了水化硅酸钙晶体的结果。
钛白粉，即二氧化钛，是一种重要的白色颜料和瓷器釉料。
二氧化钛是世界上最白的东西，用于建筑、人行石板、混凝土墙或屋顶瓦上的涂料中时，它们可以明显增加对空气中污染物如氮氧化物、芳烃和醛类的分解。
六偏磷酸钠，分子式：(NaPO3)6，白色粉末结晶，或无色透明玻璃片状或块状固体。易溶于水，不溶于有机溶剂。吸湿性很强，露置于空气中能逐渐吸收水分而呈黏胶状物。与钙、镁等金属离子能生成可溶性络合物。
木质纤维粉，为新型环保产品，采用天然木屑为原料。
实施例1：
本实施例中，高强型快速堵漏剂按重量份计由70份硫铝水泥、15份石英砂、1.3份氯化钙、0.75份滑石粉、0.3份硬脂酸锌、0.5份减水剂、0.45份硅粉、0.15份钛白粉、1.05份六偏磷酸钠及0.8份木质纤维粉制备而成。
采用上述配比的原料制备高强型快速堵漏剂的工艺流程为：
将相应配比的硫铝水泥、石英砂（优选采用200目的）、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂（优选采用聚羧酸粉）、硅粉、钛白粉（优选采用金红石）、六偏磷酸钠及木质纤维粉（优质）加入搅拌设备或循环设备，混合均匀，加热至50℃，再搅拌20min，再在110℃条件中烘干，然后粉碎既得目标产品。
实施例2：
本实施例中，高强型快速堵漏剂按重量份计由77份硫铝水泥、19份石英砂、1.8份氯化钙、1.6份滑石粉、0.8份硬脂酸锌、0.8份减水剂、0.7份硅粉、0.3份钛白粉、1.4份六偏磷酸钠及1.4份木质纤维粉制备而成。
采用上述配比的原料制备高强型快速堵漏剂的工艺流程为：
将相应配比的硫铝水泥、石英砂（优选采用200目的）、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂（优选采用聚羧酸粉）、硅粉、钛白粉（优选采用金红石）、六偏磷酸钠及木质纤维粉（优质）加入搅拌设备或循环设备，混合均匀，加热至60℃，再搅拌30min，再在120℃条件中烘干，然后粉碎既得目标产品。
实施例3：
本实施例中，高强型快速堵漏剂按重量份计由75份硫铝水泥、17份石英砂、1.5份氯化钙、1份滑石粉、0.5份硬脂酸锌、0.55份减水剂、0.51份硅粉、0.20份钛白粉、1.15份六偏磷酸钠及1.05份木质纤维粉制备而成。
采用上述配比的原料制备高强型快速堵漏剂的工艺流程为：
将相应配比的硫铝水泥、石英砂（优选采用200目的）、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂（优选采用聚羧酸粉）、硅粉、钛白粉（优选采用金红石）、六偏磷酸钠及木质纤维粉（优质）加入搅拌设备或循环设备，混合均匀，加热至54℃，再搅拌24min，再在112℃条件中烘干，然后粉碎既得目标产品。
实施例4：
本实施例中，高强型快速堵漏剂按重量份计由77份硫铝水泥、19份石英砂、1.3份氯化钙、0.75份滑石粉、0.8份硬脂酸锌、0.5份减水剂、0.45份硅粉、0.15份钛白粉、1.4份六偏磷酸钠及0.8份木质纤维粉制备而成。
采用上述配比的原料制备高强型快速堵漏剂的工艺流程为：
将相应配比的硫铝水泥、石英砂（优选采用200目的）、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂（优选采用聚羧酸粉）、硅粉、钛白粉（优选采用金红石）、六偏磷酸钠及木质纤维粉（优质）加入搅拌设备或循环设备，混合均匀，加热至57℃，再搅拌28min，再在115℃条件中烘干，然后粉碎既得目标产品。
实施例5：
本实施例中，高强型快速堵漏剂按重量份计由70份硫铝水泥、15份石英砂、1.8份氯化钙、1.6份滑石粉、0.3份硬脂酸锌、0.8份减水剂、0.7份硅粉、0.3份钛白粉、1.05份六偏磷酸钠及1.4份木质纤维粉制备而成。
采用上述配比的原料制备高强型快速堵漏剂的工艺流程为：
将相应配比的硫铝水泥、石英砂（优选采用200目的）、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂（优选采用聚羧酸粉）、硅粉、钛白粉（优选采用金红石）、六偏磷酸钠及木质纤维粉（优质）加入搅拌设备或循环设备，混合均匀，加热至55℃，再搅拌27min，再在118℃条件中烘干，然后粉碎既得目标产品。
实施例6：
本实施例中，高强型快速堵漏剂按重量份计由73.5份硫铝水泥、17份石英砂、1.55份氯化钙、1.175份滑石粉、0.55份硬脂酸锌、0.65份减水剂、0.575份硅粉、0.225份钛白粉、1.225份六偏磷酸钠及1.1份木质纤维粉制备而成。
采用上述配比的原料制备高强型快速堵漏剂的工艺流程为：
将相应配比的硫铝水泥、石英砂（优选采用200目的）、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂（优选采用聚羧酸粉）、硅粉、钛白粉（优选采用金红石）、六偏磷酸钠及木质纤维粉（优质）加入搅拌设备或循环设备，混合均匀，加热至55℃，再搅拌25min，再在115℃条件中烘干，然后粉碎既得目标产品。
该高强型快速堵漏剂是一种速凝、早强、高效的特种快固水泥，具有较好的保水性能、粘稠度和强度，可以作为防水涂料、封缝材料、缺陷修复材料、快速加固材料使用。
该高强型快速堵漏剂的适用范围：
1、作为无机防水材料，可用于地下车站、二衬、初衬等的普通防水施工。
2、作为堵水材料，适用于地铁结构裂纹、蜂窝、缺陷的迎水面或背水面的快速带水堵漏。
3、作为封闭材料，适用于在灌浆施工时的裂缝、蜂窝、缺陷等凿槽的快速封闭。
作为加固材料，适用于隧道混凝土结构缺陷的快速修复、充填加固、灌浆加固。
该高强型快速堵漏剂的产品特性：
1、凝固时间快，强度迅速提高，施工简单方便，修复后可立即使用。
2、抗渗能力强，涂覆方便，不腐蚀金属。
3、保水性好，不分散，有利用手工操作和机械搅拌。
4、粘接力强，能与砖、石、混凝土基层完整粘接，耐久性好。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.高强型快速堵漏剂，其特征在于：由硫铝水泥、石英砂、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂、硅粉、钛白粉、六偏磷酸钠及木质纤维粉制备而成。
2.根据权利要求1所述的高强型快速堵漏剂，其特征在于：按重量份计由以下配比的组份制备而成：
硫铝水泥 70~77份；
石英砂 15~19份；
氯化钙 1.3~1.8份；
滑石粉 0.75~1.6份；
硬脂酸锌 0.3~0.8份；
减水剂 0.5~0.8份；
硅粉 0.45~0.7份；
钛白粉 0.15~0.3份；
六偏磷酸钠 1.05~1.4份
木质纤维粉 0.8~1.4份。
3.根据权利要求2所述的高强型快速堵漏剂，其特征在于：按重量份计由以下配比的组份制备而成：
硫铝水泥 75份；
石英砂 17份；
氯化钙 1.5份；
滑石粉 1份；
硬脂酸锌 0.5份；
减水剂 0.55份；
硅粉 0.51份；
钛白粉 0.20份；
六偏磷酸钠 1.15份
木质纤维粉 1.05份。
4.根据权利要求1或2或3所述的高强型快速堵漏剂，其特征在于：所述石英砂采用200目的石英砂。
5.根据权利要求1或2或3所述的高强型快速堵漏剂，其特征在于：所述减水剂采用聚羧酸粉。
6.根据权利要求1或2或3所述的高强型快速堵漏剂，其特征在于：所述钛白粉采用金红石。
7.根据权利要求1~6任一项所述的高强型快速堵漏剂的制备方法，其特征在于：将相应配比的硫铝水泥、石英砂、氯化钙、滑石粉、硬脂酸锌、减水剂、硅粉、钛白粉、六偏磷酸钠及木质纤维粉加入搅拌设备或循环设备，混合均匀，加热至50~60℃，再搅拌20~30min，再在110~120℃条件中烘干，然后粉碎既得目标产品。
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