CN111995249A - 一种高散热的太阳能超白延压玻璃及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高散热的太阳能超白延压玻璃，其特征在于，包括以下质量分数的原料，57～62%的石英砂、0.6～1.0%的氧化铝、4～7%的石灰石、12～15%的白云石、17～20%的纯碱、0.4～0.7%的芒硝、0.4～0.7%的硝酸钠、0.1～0.3%焦锑酸钠、0.01~0.1%的氮化钛。本发明还公开了一种高散热的太阳能超白延压玻璃的制备方法。本发明中添加了纳米氮化钛，提高了玻璃的散热性，有效地提高了超白压延玻璃的使用寿命，氮化钛的流动性大，比表面积大，可作为玻璃熔制过程的活化剂，加快玻璃熔制过程，缩短熔制时间，降低玻璃的熔制温度，减少能耗，本发明中同时使用焦锑酸钠与芒硝作为复合澄清剂，可实现复合澄清与成本较低的最佳效果，最终得到高散热高性价比的超白压延玻璃。

Description

一种高散热的太阳能超白延压玻璃及其制备方法
技术领域
本发明涉及平板玻璃领域，尤其涉及一种高散热的太阳能超白延压玻璃及其制备方法。
背景技术
太阳能是取之不尽、用之不竭且无污染的洁净能源，太阳能光伏玻璃产业发展潜力巨大，当前，中国作为全球最大的一个光伏市场，得到了国内外相关产业及媒体的广泛关注，近年来全国的光伏电站投资建设呈现出爆发式增长，光伏电站也成了新能源领域的宠儿，超白光伏压延玻璃作为光伏电站的重要组成部分，更是吸引了许多专家和学者的研究。
光伏行业不断开发新的技术和研究新的工艺，以便在保证产品品质不降低的情况下，追求更低的发电成本。一般来说，降低光伏组件本身的运行损耗也是降低发电成本的重要手段之一，光伏组件在运行过程中，因产品特性，光伏组件会产生较高热量，若热量不能及时散出去，将对光伏组件的寿命和发电效率产生较大影响，因此，如何快速地对外散热是一个重要的研究课题，其中，太阳能超白压延玻璃作为光伏组件用面板及背板材料使用，其散热性能对光伏组件的意义更为重要。
发明内容
本发明的目的是提供一种高散热的太阳能超白延压玻璃。
本发明还提供了一种高散热的太阳能超白延压玻璃的制备方法。
本发明的创新点在于本发明中添加了纳米氮化钛，提高了玻璃的散热性，有效地提高了超白压延玻璃的使用寿命，氮化钛的流动性大，比表面积大，可作为玻璃熔制过程的活化剂，加快玻璃熔制过程，缩短熔制时间，降低玻璃的熔制温度，减少能耗，降低生产成本，本发明中同时使用焦锑酸钠与芒硝作为复合澄清剂，可实现复合澄清与成本较低的最佳效果，最终得到高散热高性价比的超白压延玻璃。
为实现上述发明目的，本发明的技术方案是：一种高散热的太阳能超白延压玻璃，包括以下质量分数的原料，57～62%的石英砂、0.6～1.0%的氧化铝、4～7%的石灰石、12～15%的白云石、17～20%的纯碱、0.4～0.7%的芒硝、0.4～0.7%的硝酸钠、0.1～0.3%焦锑酸钠、0.01～0.1%的氮化钛。
进一步地，所述氮化钛为纳米氮化钛，平均粒度为20nm。纳米化后的氮化钛具有微观的松散结构，可以有效降低玻璃的折射系数，增大玻璃散热深度，延长玻璃的使用寿命，从而提高光伏组件的发电功率。
一种高散热的太阳能超白延压玻璃的制备方法，包括以下步骤：
（1）按配方取料，取料后混合均匀得到混合原料；
（2）混合原料进入全氧窑熔制得到玻璃液，熔制温度为1500～1600℃，熔制时间为3～4h；
（3）将玻璃液降温至1400～1460℃进行澄清，澄清时间为1～2h；
（4）澄清后的玻璃液降温至1150～1220℃后通过压延辊压延成型得到成型玻璃；
（5）成型玻璃进退火窑进行退火处理，退火温度控制在70～560℃，退火时间为10～20min，退火后得到成品。
进一步地，其特征在于，所述步骤（1）中混合时，先干混，干混后加入水湿混，水的加入量为原料质量的3~5%。加水的目的是可以湿润原料颗粒的表面，增加原料颗粒之间的黏附力，有利于减少粉尘，防止分层，提高混合均匀度。
本发明的有益效果是：
1、本发明中添加了纳米氮化钛，提高了玻璃的散热性，有效地提高了超白压延玻璃的使用寿命，纳米化后的氮化钛具有微观的松散结构，可以有效降低玻璃的折射系数，增大玻璃散热深度，延长玻璃的使用寿命，从而提高光伏组件的发电功率；此外氮化钛的流动性大，比表面积大，可作为玻璃熔制过程的活化剂，加快玻璃熔制过程，缩短熔制时间，降低玻璃的熔制温度，减少能耗，降低生产成本。
2、本发明中同时使用焦锑酸钠与芒硝作为复合澄清剂，焦锑酸钠价格较高，着色度低，属低温澄清剂，芒硝价格较低，属高温澄清剂，两者一并使用可实现复合澄清与成本较低的最佳效果，最终可实现复合澄清与成本较低的最佳效果，得到高散热高性价比的超白压延玻璃。
3、本发明的生产是在全氧窑中进行，减少了氮化物、硫化物的排放，对保护环境有着重要意义。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1：一种高散热的太阳能超白延压玻璃，包括以下质量分数的原料，57%的石英砂、1.0%的氧化铝、5.2%的石灰石、15%的白云石、20%的纯碱、0.7%的芒硝、0.7%的硝酸钠、0.3%焦锑酸钠、0.1%的氮化钛。
实施例2：一种高散热的太阳能超白延压玻璃，包括以下质量分数的原料，62%的石英砂、0.6%的氧化铝、7%的石灰石、12.49%的白云石、17%的纯碱、0.4%的芒硝、0.4%的硝酸钠、0.1%焦锑酸钠、0.01%的氮化钛。
实施例3：一种高散热的太阳能超白延压玻璃，包括以下质量分数的原料， 60%的石英砂、1%的氧化铝、6%的石灰石、14%的白云石、18%的纯碱、0.4%的芒硝、0.4%的硝酸钠、0.15 %焦锑酸钠、0.05%的氮化钛。
实施例4：一种高散热的太阳能超白延压玻璃，包括以下质量分数的原料， 60.97%的石英砂、0.8%的氧化铝、4%的石灰石、14%的白云石、19%的纯碱、0.5%的芒硝、0.5%的硝酸钠、0.2 %焦锑酸钠、0.03%的氮化钛。氮化钛为纳米氮化钛，平均粒度为20nm。
实施例5：一种高散热的太阳能超白延压玻璃的制备方法，按实施例1的配方取料，取料后混合均匀得到混合原料；混合原料进入全氧窑熔制得到玻璃液，熔制温度为1500℃，熔制时间为3h；将玻璃液降温至1400℃进行澄清，澄清时间为1h；澄清后的玻璃液降温至1150℃后通过压延辊压延成型得到成型玻璃；成型玻璃进退火窑进行退火处理，退火温度控制在70℃，退火时间为10min，退火后得到成品。
实施例6：一种高散热的太阳能超白延压玻璃的制备方法，按实施例2的配方取料，取料后混合均匀得到混合原料，混合时，先干混，干混后加入水湿混，水的加入量为原料质量的3%；混合原料进入全氧窑熔制得到玻璃液，熔制温度为1530℃，熔制时间为3.5h；将玻璃液降温至1430℃进行澄清，澄清时间为1.5h；澄清后的玻璃液降温至1180℃后通过压延辊压延成型得到成型玻璃；成型玻璃进退火窑进行退火处理，退火温度控制在300℃，退火时间为15min，退火后得到成品。
实施例7：一种高散热的太阳能超白延压玻璃的制备方法，按实施例3的配方取料，取料后混合均匀得到混合原料，混合时，先干混，干混后加入水湿混，水的加入量为原料质量的4%；混合原料进入全氧窑熔制得到玻璃液，熔制温度为1550，熔制时间为3.2h；将玻璃液降温至1420℃进行澄清，澄清时间为1.3h；澄清后的玻璃液降温至1200℃后通过压延辊压延成型得到成型玻璃；成型玻璃进退火窑进行退火处理，退火温度控制在200℃，退火时间为18min，退火后得到成品。
实施例8：一种高散热的太阳能超白延压玻璃的制备方法，按实施例4的配方取料，取料后混合均匀得到混合原料，混合时，先干混，干混后加入水湿混，水的加入量为原料质量的5%；混合原料进入全氧窑熔制得到玻璃液，熔制温度为1600℃，熔制时间为4h；将玻璃液降温至1460℃进行澄清，澄清时间为2h；澄清后的玻璃液降温至1220℃后通过压延辊压延成型得到成型玻璃；成型玻璃进退火窑进行退火处理，退火温度控制在560℃，退火时间为20min，退火后得到成品。
表1为实施例5、实施例6、实施例7、实施例8做出的成品玻璃的测试结果
表1
Figure RE-237972DEST_PATH_IMAGE001
所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (4)

1.一种高散热的太阳能超白延压玻璃，其特征在于，包括以下质量分数的原料，57～62%的石英砂、0.6～1.0%的氧化铝、4～7%的石灰石、12～15%的白云石、17～20%的纯碱、0.4～0.7%的芒硝、0.4～0.7%的硝酸钠、0.1～0.3%焦锑酸钠、0.01~0.1%的氮化钛。
2.根据权利要求1所述的高散热的太阳能超白延压玻璃，其特征在于，所述氮化钛为纳米氮化钛，平均粒度为20nm。
3.一种如权利要求1所述的高散热的太阳能超白延压玻璃的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）按配方取料，取料后混合均匀得到混合原料；
（2）混合原料进入全氧窑熔制得到玻璃液，熔制温度为1500～1600℃，熔制时间为3～4h；
（3）将玻璃液降温至1400～1460℃进行澄清，澄清时间为1～2h；
（4）澄清后的玻璃液降温至1150～1220℃后通过压延辊压延成型得到成型玻璃；
（5）成型玻璃进退火窑进行退火处理，退火温度控制在70～560℃，退火时间为10～20min，退火后得到成品。
4.根据权利要求3所述的高散热的太阳能超白延压玻璃的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中混合时，先干混，干混后加入水湿混，水的加入量为原料质量的3~5%。
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