CN111992685B - 减少薄板坯连铸连轧生产线q355b钢卷烂边缺陷的方法 - Google Patents

减少薄板坯连铸连轧生产线q355b钢卷烂边缺陷的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,包括如下步骤:根据钢种型号以及拉速确定二冷曲线;拉速为3.8~4.5m/min;将钢水进行薄板坯连铸,并根据结晶器铜板厚度、钢的钛含量、过热度、钢的断面宽度、钢中酸溶铝含量中的至少一项设定二冷曲线中的二冷修改系数。本发明提供的减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,结合含Ti钢种中TiN的析出机理,并根据结晶器铜板厚度与钢水中Ti含量的关系调整连铸过程中二次冷却修正系数,可以提高铸坯表层坯壳厚度及控制较小晶粒、TiN析出物尺寸,提高铸坯裂纹抗风险能力,有效解决了Q355B钢卷烂边缺陷的质量问题。

Description

减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法
技术领域
本发明属于结构钢制造技术领域,特别涉及一种减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法。
背景技术
Q355B是一种低合金高强度结构钢,广泛应用于桥梁、车辆、船舶、建筑、压力容器、特种设备等。目前大多数钢厂生产Q355B钢种采用加Ti替代Mn强化的生产工艺,工艺路线为:铁水-转炉-LF精炼-连铸-均热炉-七机架轧机-卷曲-入库。然而,现有薄板坯连铸工艺生产Q355B存在钢卷烂边缺陷发生率高的技术问题,得到的Q355B总体质量不佳。
发明内容
本发明的目的在于提供一种减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,旨在解决现有技术中Q355B钢卷烂边缺陷发生率高的技术问题。
为解决上述技术问题,本发明采取如下技术方案:
一种减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,包括如下步骤:
根据钢种型号以及拉速确定二冷曲线;所述拉速为3.8~4.5m/min;
将钢水进行薄板坯连铸,并根据结晶器铜板厚度、钢的钛含量、过热度、钢的断面宽度、钢中酸溶铝含量中的至少一项设定二冷曲线中的二次冷却修正系数;
所述Q355B包括低钛系Q355B和高钛系Q355B,所述低钛系Q355B钢的钛含量为0.01~0.025%,所述高钛系Q355B钢的钛含量为0.035~0.05%;
所述结晶器铜板厚为15~25mm、所述过热度为15~45℃、所述钢的断面宽度为1250mm或1500mm、所述钢中酸溶铝含量为0.012~0.04%。
进一步地,所述高钛系Q355B在薄板坯连铸过程中的所述钛含量为0.035~0.045%,所述过热度为15~30℃;
当高钛系Q355B的断面宽度为1250mm时,所述二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.30≤二次冷却修正系数≤1.40;
当高钛系Q355B的断面宽度为1500mm时,所述二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.45≤二次冷却修正系数≤1.55。
进一步地,所述钢中酸溶铝含量>0.025%,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述钛含量>0.045%,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述过热度为31~35℃,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述过热度为36~45℃,所述二次冷却修正系数增加0.10。
进一步地,所述钢中酸溶铝含量>0.025%,且所述二次冷却修正系数增加0.05;所述钛含量>0.045%,且所述二次冷却修正系数增加0.05;所述过热度>30℃,且所述二次冷却修正系数增加0.05;所述过热度>35℃,且所述二次冷却修正系数增加0.10。
进一步地,所述高钛系Q355B中二次冷却修正系数的最高增加量为0.15。
进一步地,所述低钛系Q355B在薄板坯连铸过程中的所述钛含量为0.01~0.02%,所述过热度为15~30℃;
当低钛系Q355B的断面宽度为1250mm时,所述二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.20≤二次冷却修正系数≤1.30;
当低钛系Q355B的断面宽度为1500mm时,所述二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.35≤二次冷却修正系数≤1.45。
进一步地,所述钢中酸溶铝含量>0.025%,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述钛含量>0.02%,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述过热度为31~35℃,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述过热度为36~45℃,所述二次冷却修正系数增加0.10。
进一步地,所述低钛系Q355B中二次冷却修正系数的最高增加量为0.15。
进一步地,所述薄板坯连铸过程中采用熔点为1050~1150℃,碱度为1.05~1.15,粘度为0.075~0.105Pa·S的保护渣。
进一步地,所述低钛系Q355B中化学成分包括:C 0.175~0.2%、Si 0.03~0.2%、Mn0.3~0.45%、P≤0.03%、S≤0.01%、Als 0.012~0.04%、Ti 0.012~0.025%,其余为Fe和不可避免的杂质。
进一步地,所述高钛系Q355B中化学成分包括:C 0.175~0.2%、Si 0.08~0.2%、Mn0.55~0.65%、P≤0.03%、S≤0.01%、Als 0.012~0.04%、Ti 0.035~0.05%,其余为Fe和不可避免的杂质。
本发明提供的减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法的有益效果在于:
本发明提供的减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,结合含Ti钢种中TiN的析出机理,即,冷却强度越大TiN析出的颗粒越小,晶粒越小晶界越多,则抗裂纹增加,本发明根据结晶器铜板厚度与钢水中Ti含量的关系调整连铸过程中二次冷却修正系数,可以提高铸坯表层坯壳厚度及控制较小晶粒、TiN析出物尺寸,提高铸坯裂纹抗风险能力,有效解决了Q355B钢卷烂边缺陷的质量问题。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
本发明提供一种减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,包括以下步骤:根据钢种型号以及拉速确定二冷曲线;拉速为3.8~4.5m/min;
将钢水进行薄板坯连铸,并根据结晶器铜板厚度、钢的钛含量、过热度、钢的断面宽度、钢中酸溶铝含量中的至少一项设定二冷曲线中的二次冷却修正系数;
Q355B包括低钛系Q355B和高钛系Q355B,低钛系Q355B钢的钛含量为0.01~0.025%,高钛系Q355B钢的钛含量为0.035~0.05%;结晶器铜板厚为15~25mm、过热度为15~45℃、钢的断面宽度为1250mm或1500mm、钢中酸溶铝含量为0.012~0.04%。
本发明的Q355B中“Q”意为屈服强度,355表示这种刚才的屈服强度为355MPa,并会随着材质的厚度增加而使其屈服值减小;本发明中钢水依次经钢包精炼炉(LF精炼)造渣脱硫、合金化、调整温度、钙处理满足软吹和镇静时间后才能进行连铸开浇。
本发明在薄板坯连铸过程中,要求连铸机有较好的状态,扇形段对中良好,结晶器振动平稳等,过热度低于10℃或高于45℃拒绝开浇;本发明采用8#冷却曲线和8#振动曲线,具体曲线参数分别见表1和表2,其中表1为8#冷却曲线具体参数,表2为8#振动曲线具体参数。
本发明根据Ti在钢中的析出机理,为了加强连铸坯的冷却,合理设置结晶器铜板厚度,并根据结晶器铜板厚度调整二次冷却修正系数,结晶器铜板厚度过厚不利于改善连铸坯的冷却强度,本实施例在15-25mm铜板厚度范围内尽可能采用较薄铜板。本发明采用合理的结晶器铜板厚度,并根据结晶器铜板厚度与钢水中Ti含量的关系调整连铸二次冷却修正系数,能够有效解决钢卷边部烂边的问题。
需要说明的是,本发明中Q355B钢种生产1250mm和1500mm两种宽度,在同一结晶器铜板厚度下,两种宽度的二次冷却修正系数不同。
本发明提供的减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,结合含Ti钢种中TiN的析出机理,即,冷却强度越大TiN析出的颗粒越小,晶粒越小晶界越多,则抗裂纹增加,本发明根据结晶器铜板厚度与钢水中Ti含量的关系调整连铸过程中二次冷却修正系数,改善冷却强度,从而提高铸坯表层坯壳厚度及控制较小晶粒、TiN析出物尺寸,提高铸坯裂纹抗风险能力,有效解决了Q355B钢卷烂边缺陷的质量问题。
作为本发明的进一步优选,高钛系Q355B在薄板坯连铸过程中的钛含量为0.035~0.045%,过热度为15~30℃;
当高钛系Q355B的断面宽度为1250mm时,二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.30≤二次冷却修正系数≤1.40;
当高钛系Q355B的断面宽度为1500mm时,二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.45≤二次冷却修正系数≤1.55。
本实施例中高钛系Q355B在薄板坯连铸过程中,过热度15~30℃,钢中酸溶铝含量(Als)和Ti含量选取含量范围内的中下限含量,即,高钛系Q355B中钢中酸溶铝含量为0.012~0.025%,高钛系Q355B中Ti含量为0.035~0.045%。
作为本发明的进一步优选,钢中Als含量>0.025%,二次冷却修正系数增加0.05;
钛含量>0.045%,二次冷却修正系数增加0.05;
过热度为31~35℃,二次冷却修正系数增加0.05;
过热度为36~45℃,二次冷却修正系数增加0.10。
作为本发明的进一步优选,高钛系Q355B中二次冷却修正系数的最高增加量为0.15。
需要说明的是,常规情况下,本发明高钛系Q355B在薄板连铸过程中,当钢中Als含量为0.012~0.025%,Ti含量为0.035~0.045%,过热度15~30℃,钢的断面宽度为1250mm或1500mm时,二次冷却修正系数范围分别为1.30~1.40或1.45~1.55。
当钢中Als含量>0.025%,且钢的断面宽度为1250mm或1500mm时,二次冷却修正系数在上述范围内增加0.05,即此时二次冷却修正系数的为1.35~1.45或1.5~1.6;当Ti含量>0.045%或过热度为31~35℃时,二次冷却修正系数调整相同,当过热度为36~45℃,且钢的断面宽度为1250mm或1500mm时,二次冷却修正系数在上述范围内增加0.1,即此时二次冷却修正系数的为1.4~1.5或1.55~1.65。当Als、Ti含量及过热度同时较高时,二次冷却修正系数可以叠加,但最高增加量为0.15。
作为本发明的进一步优选,低钛系Q355B在薄板坯连铸过程中的钛含量为0.01~0.02%,过热度为15~30℃;
当低钛系Q355B的宽度为1250mm时,二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.20≤二次冷却修正系数≤1.30;
当低钛系Q355B的宽度为1500mm时,二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.35≤二次冷却修正系数≤1.45。
需要说明的是,本发明低钛系Q355B在薄板坯连铸过程中,过热度15~30℃,钢中Als含量和Ti含量选取含量范围内的中下限含量,即,低钛系Q355B中钢中Als含量为0.012~0.025%,Ti含量为0.01~0.02%。
作为本发明的进一步优选,钢中Als含量>0.025%,二次冷却修正系数增加0.05;
钛含量>0.02%,二次冷却修正系数增加0.05;
过热度为31~35℃,二次冷却修正系数增加0.05;
过热度为36~45℃,二次冷却修正系数增加0.10。
作为本发明的进一步优选,低钛系Q355B中二次冷却修正系数的最高增加量为0.15。
需要说明的是,常规情况下,本发明低钛系Q355B在薄板连铸过程中,当钢中Als含量为0.012~0.025%,Ti含量为0.01~0.02%,过热度为15~30℃,钢的断面宽度为1250mm或1500mm时,二次冷却修正系数范围分别为1.20~1.30或1.35~1.45。
当钢中Als含量>0.025%,且钢的断面宽度为1250mm或1500mm时,二次冷却修正系数在上述范围内增加0.05,即此时二次冷却修正系数的为1.25~1.35或1.4~1.5;当Ti含量>0.045%或过热度为31~35℃时,二次冷却修正系数调整相同,当过热度为36~45℃,且钢的断面宽度为1250mm或1500mm时,二次冷却修正系数在上述范围内增加0.1,即此时二次冷却修正系数的为1.3~1.4或1.45~1.55。当钢中酸溶铝、Ti含量及过热度同时较高时,二次冷却修正系数可以叠加,但最高增加量为0.15。
作为本发明的进一步优选,薄板坯连铸过程中采用熔点为1050~1150℃,碱度为1.05~1.15,粘度为0.075~0.105Pa·S的保护渣。本发明采用专用中碳钢保护渣,连铸过程中需要保证保护渣和覆盖剂干燥,采用该种保护渣能够起到保温作用,防止钢水裸露上方凝固结壳,造成生产事故,还能吸附夹杂物和防止钢水二次氧化。
作为本发明的进一步优选,低钛系Q355B中化学成分包括:C 0.175~0.2%、Si 0.03~0.2%、Mn 0.3~0.45%、P≤0.03%、S≤0.01%、Als 0.012~0.04%、Ti 0.012~0.025%,其余为Fe和不可避免的杂质。
作为本发明的进一步优选,高钛系Q355B中化学成分包括:C 0.175~0.2%、Si 0.08~0.2%、Mn 0.55~0.65%、P≤0.03%、S≤0.01%、Als 0.012~0.04%、Ti 0.035~0.05%,其余为Fe和不可避免的杂质。
本发明提供的两种宽度的Q355B钢卷烂边缺陷问题得到很好地改善,从而有利于提高最终产品的表面质量。
为了说明本发明所述的技术方案,以下结合具体实施例进行详细说明。
实施例1
本实施例提供一种减少薄板坯连铸连轧生产线高钛系Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其中,高钛系Q355B化学成分包括:C 0.2%、Si 0.2%、Mn 0.55%、P 0.03%、S 0.01%、Als0.012%、Ti 0.035%,其余为Fe和不可避免的杂质;
上述方法包括以下步骤:
将钢水进行薄板坯连铸,过热度为30℃,拉速为3.8m/min,薄板坯连铸过程中钢水投入二次冷却区,分别采用表1和表2中的二次冷却曲线和振动曲线参数,采用熔点为1050℃,碱度为1.15,粘度为0.105Pa·S的保护渣,结晶器铜板厚度为15mm;
确定二次冷却修正系数:当高钛系Q355B产品宽度为1250mm时,二次冷却修正系数为1.3;当高钛系Q355B产品宽度为1500mm时,二次冷却修正系数为1.45。
实施例2
本实施例提供一种减少薄板坯连铸连轧生产线高钛系Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其中,高钛系Q355B化学成分包括:C 0.175%、Si 0.08%、Mn 0.55%、P 0.01%、S 0.005%、Als 0.04%、Ti 0.05%,其余为Fe和不可避免的杂质;
上述方法包括以下步骤:
将钢水进行薄板坯连铸,过热度为15℃,拉速为4.5m/min,薄板坯连铸过程中钢水投入二次冷却区,分别采用表1和表2中的二次冷却曲线和振动曲线参数,采用熔点为1150℃,碱度为1.05,粘度为0.075Pa·S的保护渣,结晶器铜板厚度为20mm;
确定二次冷却修正系数:当高钛系Q355B产品宽度为1250mm时,二次冷却修正系数为1.45;当高钛系Q355B产品宽度为1500mm时,二次冷却修正系数为1.60。
实施例3
本实施例提供一种减少薄板坯连铸连轧生产线高钛系Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其中,高钛系Q355B化学成分包括:C 0.18%、Si 0.1%、Mn 0.65%、P 0.02%、S 0.008%、Als0.035%、Ti 0.045%,其余为Fe和不可避免的杂质;
上述方法包括以下步骤:
将钢水进行薄板坯连铸,过热度为45℃,拉速为4.0m/min,薄板坯连铸过程中钢水投入二次冷却区,分别采用表1和表2中的二次冷却曲线和振动曲线参数,采用熔点为1100℃,碱度为1.10,粘度为0.01Pa·S的保护渣,结晶器铜板厚度为25mm;
确定二次冷却修正系数:当高钛系Q355B产品宽度为1250mm时,二次冷却修正系数为1.50;当高钛系Q355B产品宽度为1500mm时,二次冷却修正系数为1.65。
实施例4
本实施例提供一种减少薄板坯连铸连轧生产线低钛系Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其中,低钛系Q355B化学成分包括:C 0.19%、Si 0.03%、Mn 0.3%、P 0.02%、S 0.01%、Als0.025%、Ti 0.025%,其余为Fe和不可避免的杂质;
上述方法包括以下步骤:
将钢水进行薄板坯连铸,过热度为30℃,拉速为4.2m/min,薄板坯连铸过程中钢水投入二次冷却区,分别采用表1和表2中的二次冷却曲线和振动曲线参数,采用熔点为1130℃,碱度为1.10,粘度为0.08Pa·S的保护渣,结晶器铜板厚度为18mm;
确定二次冷却修正系数:当低钛系Q355B产品宽度为1250mm时,二次冷却修正系数为1.28;当低钛系Q355B产品宽度为1500mm时,二次冷却修正系数为1.43。
实施例5
本实施例提供一种减少薄板坯连铸连轧生产线低钛系Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其中,低钛系Q355B化学成分包括:C 0.2%、Si 0.05%、Mn 0.45%、P 0.01%、S 0.005%、Als0.035%、Ti 0.02%,其余为Fe和不可避免的杂质;
上述方法包括以下步骤:
将钢水进行薄板坯连铸,过热度为40℃,拉速为4.0m/min,薄板坯连铸过程中钢水投入二次冷却区,分别采用表1和表2中的二次冷却曲线和振动曲线参数,采用熔点为1110℃,碱度为1.08,粘度为0.09Pa·S的保护渣,结晶器铜板厚度为24mm;
确定二次冷却修正系数:当低钛系Q355B产品宽度为1250mm时,二次冷却修正系数为1.44;当低钛系Q355B产品宽度为1500mm时,二次冷却修正系数为1.59。
实施例6
本实施例提供一种减少薄板坯连铸连轧生产线低钛系Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其中,低钛系Q355B化学成分包括:C 0.175%、Si 0.15%、Mn 0.4%、P 0.02%、S 0.01%、Als0.04%、Ti 0.025%,其余为Fe和不可避免的杂质;
上述方法包括以下步骤:
将钢水进行薄板坯连铸,过热度为45℃,拉速为3.8m/min,薄板坯连铸过程中钢水投入二次冷却区,分别采用表1和表2中的二次冷却曲线和振动曲线参数,采用熔点为1140℃,碱度为1.15,粘度为0.1Pa·S的保护渣,结晶器铜板厚度为16mm;
确定二次冷却修正系数:当低钛系Q355B产品宽度为1250mm时,二次冷却修正系数为1.36;当低钛系Q355B产品宽度为1500mm时,二次冷却修正系数为1.51。
表1
Figure DEST_PATH_IMAGE002
表2
Figure DEST_PATH_IMAGE004
本发明提供的减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,结合含Ti钢种中TiN的析出机理,即,冷却强度越大TiN析出的颗粒越小,晶粒越小晶界越多,则抗裂纹增加,本发明根据结晶器铜板厚度与钢水中Ti含量的关系调整连铸过程中二次冷却修正系数,改善冷却强度,从而提高铸坯表层坯壳厚度及控制较小晶粒、TiN析出物尺寸,提高铸坯裂纹抗风险能力,有效解决了Q355B钢卷烂边缺陷的质量问题。
需要说明的是,在本文中,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述,以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。以上仅是本发明的优选实施方式,应当指出,由于文字表达的有限性,而客观上存在无限的具体结构,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进、润饰或变化,也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合;这些改进润饰、变化或组合,或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的,均应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其特征在于,包括如下步骤:
根据钢种型号以及拉速确定二冷曲线;所述拉速为3.8~4.5m/min;
将钢水进行薄板坯连铸,并根据结晶器铜板厚度、钢的钛含量、过热度、钢的断面宽度、钢中酸溶铝含量中的至少一项设定二冷曲线中的二次冷却修正系数;
所述Q355B包括低钛系Q355B和高钛系Q355B,所述结晶器铜板的厚度为15~25mm、所述钢的断面宽度为1250mm或1500mm、所述钢中酸溶铝含量为0.012~0.04%,
其中,所述高钛系Q355B在薄板坯连铸过程中的所述钛含量为0.035~0.045%,所述过热度为15~30℃;当高钛系Q355B的断面宽度为1250mm时,所述二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.30≤二次冷却修正系数≤1.40;当高钛系Q355B的断面宽度为1500mm时,所述二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.45≤二次冷却修正系数≤1.55;
所述低钛系Q355B在薄板坯连铸过程中的所述钛含量为0.01~0.02%,所述过热度为15~30℃;当低钛系Q355B的断面宽度为1250mm时,所述二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.20≤二次冷却修正系数≤1.30;当低钛系Q355B的断面宽度为1500mm时,所述二次冷却修正系数与铜板的厚度正相关,且1.35≤二次冷却修正系数≤1.45。
2.如权利要求1所述减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其特征在于,所述Q355B为高钛系Q355B,所述钢中酸溶铝含量>0.025%,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述钛含量>0.045%,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述过热度为31~35℃,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述过热度为36~45℃,所述二次冷却修正系数增加0.10。
3.如权利要求2所述减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其特征在于,所述高钛系Q355B中二次冷却修正系数的最高增加量为0.15。
4.如权利要求1所述减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其特征在于,所述Q355B为低钛系Q355B,所述钢中酸溶铝含量>0.025%,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述钛含量>0.02%,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述过热度为31~35℃,所述二次冷却修正系数增加0.05;
所述过热度为36~45℃,所述二次冷却修正系数增加0.10。
5.如权利要求4所述减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其特征在于,所述低钛系Q355B中二次冷却修正系数的最高增加量为0.15。
6.如权利要求1所述减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其特征在于,所述薄板坯连铸过程中采用熔点为1050~1150℃,碱度为1.05~1.15,粘度为0.075~0.105Pa·S的保护渣。
7.如权利要求1所述减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其特征在于,所述低钛系Q355B中化学成分包括:C 0.175~0.2%、Si 0.03~0.2%、Mn 0.3~0.45%、P≤0.03%、S≤0.01%、Als 0.012~0.04%、Ti 0.012~0.025%,其余为Fe和不可避免的杂质。
8.如权利要求1所述减少薄板坯连铸连轧生产线Q355B钢卷烂边缺陷的方法,其特征在于,所述高钛系Q355B中化学成分包括:C 0.175~0.2%、Si 0.08~0.2%、Mn 0.55~0.65%、P≤0.03%、S≤0.01%、Als 0.012~0.04%、Ti 0.035~0.05%,其余为Fe和不可避免的杂质。
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