CN111980076A - 一种隧道基坑底板抗浮固定结构及施工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请为涉及隧道施工领域的一种隧道基坑底板抗浮固定结构及施工工艺，其包括沿接坑的深度方向围绕基坑内壁固定在基坑内的若干个支护桩，所述支护桩围设成环装的区域，每个所述支护桩朝向迎坑侧面固定有承接螺栓，位于同侧的所有承接螺栓上共同焊接有一连接钢筋，并使若干个连接钢筋围设成环状，基坑内设置有交错排列的若干个支护钢筋，支护钢筋的两端分别与临近的连接钢筋相互焊接，最后在支护钢筋上浇筑混凝土形成底板并将每个支护桩与底板相互固定。本申请不但减少了对支撑桩的破坏，还提高了整体的施工效率。

Description

一种隧道基坑底板抗浮固定结构及施工工艺

技术领域

本申请涉及隧道施工领域，尤其是涉及一种隧道基本底板抗浮固定结构及施工工艺。

背景技术

基坑施工时，为防止出现基坑底部突涌现象，需对基坑底部进行加固或者封堵，施作抗浮措施。现行工程中，多数采用基坑支护桩兼做抗浮工程桩，但其存在一些难点：

1、支护桩除应满足基坑支护的要求（抗倾覆、抗隆起、整体稳定及抗弯、抗剪承载力）外，还应解决如何满足抗浮承载力的要求，包括插入坑底的深度和配筋。 2、支护桩和地下结构的底板如何连接为整体，以便在地下水浮力作用下，支护桩和地下结构及其桩基共同工作，并且不产生相互的位移变形。 3、当地下结构抗震要求较高时，采用何种结构构造将地下结构底板与支护桩分离开，既允许地震力作用下水平方向可以变形位移，又使支护桩仍起到抗浮承载作用。

由于基坑支护桩先行施工，故在施作基坑底板结构时，应在支护桩和地下结构的底板连接为整体，方能参与抗浮工作。而现在常见的施工方法是：如图1和图2所示，工作人员首先需要将每个支护桩1基底朝向迎坑侧面的混凝土剔除，使得支护桩1的底部形成凹坑12，并使支护桩1内的钢筋裸露在外，然后工作人员开始对底板的支护钢筋4进行铺设工作，将支护钢筋4的两端分别与相对支护桩1凹坑12的钢筋相互焊接，从而在支护桩1的底部形成支护钢筋4交错排列的支护网，也使得支护钢筋4与支护桩1钢内的钢筋连接为一个整体，最后通过混凝土的浇筑，使得底板与支护桩1形成一个整体。

但是该施工方法存在缺陷：凿除每个支撑桩基底的混凝土会降低支撑桩基底的支护和承载能力。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种隧道基坑底板抗浮固定结构及施工工艺，其优点是不但减少了对支撑桩的破坏，还提高了施工效率。

本申请提供的一种隧道基坑底板抗浮固定结构采用如下的技术方案：

一种隧道基坑底板抗浮固定结构，包括沿接坑的深度方向围绕基坑内壁固定在基坑内的若干个支护桩，所述支护桩围设成环装的区域，每个所述支护桩朝向迎坑侧面固定有承接螺栓，位于同侧的所有承接螺栓上共同焊接有一连接钢筋，并使若干个连接钢筋围设成环状，基坑内设置有交错排列的若干个支护钢筋，支护钢筋的两端分别与临近的连接钢筋相互焊接，最后在支护钢筋上浇筑混凝土形成底板并将每个支护桩与底板相互固定。

通过采用上述技术方案，工作人员在对底板进行固定时，仅需将承接螺栓连接在每个支护桩朝向迎坑面的一侧，然后再将连接钢筋搭放在同侧的承接螺栓上，承接螺栓为连接钢筋提供了支撑载体，不仅便于对连接钢筋进行定位，而且还提供了连接钢筋与承接螺栓焊接的效率，最后再将支护钢筋交错铺设在若干个连接钢筋围设的区域内，实现了底板钢筋网的搭设固定。与现有技术相比，本方案无需对支护桩的混凝土造成破坏，只需通过承接螺栓的载体替代了与支护桩内部钢筋相互焊接的繁杂操作，大大缩减了施工时间，而且还保护了支护桩原有的结构，使得在地震中，支护桩的强度不会受到影响。而且当抗震要求较高时，为满足在地震力作用下水平方向可以变形位移，支护桩与底板连接结构必须脱离开，由于每个支护桩仅通过一个承接螺栓与底板的连接钢筋相互固定，相比现有技术工作人员更容易将承接螺栓切断，使得底板与支护桩的连接结构分离，有助于达到抗震要求。

优选的所述承接螺栓为膨胀螺栓。

通过采用上述技术方案，根据现有刚性材质与混凝土连接的施工要求，工作人员可采用先制预埋件或后置化学锚栓或膨胀螺栓连接方式。由于支护桩的浇筑方式无法采用先制预埋件的连接方式；后置化学锚栓连接强度高，但是操作较为繁琐，工期较长；所以采用膨胀螺栓的连接方式，连接方式成熟，无需耗费多余的时间，经济效益高，操作便捷。

优选的，相邻所述支护桩的连接钢筋上固定有若干个支护钢筋。

通过采用上述技术方案，工作人员可根据需求调整支护钢筋的数量，以达到底板不同的强度需求，与现有技术中与支护桩内部钢筋进行焊接使得底板的强度直接与支护桩内部钢筋数量相对应，局限性大。

优选的，每个所述承接螺栓的端部还安设有一限制连接钢筋与承接螺栓脱离的限位组件。

通过采用上述技术方案，限位组件设置在承接螺栓的端部，使得初期将连接钢筋与每个承接螺栓焊接时，限制了连接钢筋与承接螺栓的脱离，提高了连接钢筋与每个承接螺栓搭设的稳定性，从而便于工作人员对连接钢筋进行焊接固定，提高了施工效率。

优选的，所述限位组件包括套设在承接螺栓端部的套筒，以及固定在套筒一端的限位片，限位片的尺寸大于套筒的截面尺寸。

通过采用上述技术方案，工作人员在对承接螺栓固位后，将套筒套设在承接螺栓的端部，通过套筒与承接螺栓的摩擦力，使得限位片挡设在承接螺栓的端部，若连接螺栓出现摆动，限位片限制了连接螺栓的摆动范围，不易造成连接钢筋与承接螺栓的脱离。而且限位组件结构简单，提高了对限位组件的安装效率。

优选的，所述套筒内开设有与承接螺栓螺纹配合的内螺纹。

通过采用上述技术方案，套筒与承接螺栓螺纹连接，提高了套筒与承接螺栓连接的稳固性，而且还便于操作。

针对现有技术存在的不足，本发明的第二目的在于提供一种隧道基坑底板的施工工艺，在减少对支护桩破坏的同时，还能能够提高整体的施工效率。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括以下步骤：

S1：材料准备，根据设计需求，准备承接螺栓，连接钢筋，支护钢筋；并根据基坑内部空间确定连接钢筋，支护钢筋的具体长度，并事先进行剪切；

S2：承接螺栓固定，确定承接螺栓在支护桩的固定位置，并在支护桩迎坑面的一侧开设出用于固定承接螺栓的孔洞，再将承接螺栓固定在孔洞内；

S3：连接钢筋定位固定，在同侧所有的承接螺栓上共同搭放有一连接钢筋，然后将连接钢筋与每个承接螺栓的搭接位置相互焊接固定，并使所有连接钢筋的两端相互衔接，形成环状区域；

S4：支护钢筋定位固定，将支护钢筋设置有两组，每组支护钢筋并排设置，并使支护钢筋的两端分别搭放在对应一侧的连接钢筋上，并将支护钢筋与连接钢筋的连接点相互焊接，两组支护钢筋交错排列，并将两组钢筋的交错位置进行绑扎；

S5：底板浇筑成型，将混凝土泵入进基坑底部，使混凝土均匀分布，并将支护钢筋填筑于混凝土中。

通过采用上述技术方案，提供了一种隧道基坑的施工工艺，本方案无需对支护桩的混凝土造成破坏，只需通过承接螺栓的载体替代了与支护桩内部钢筋相互焊接的繁杂操作，大大缩减了施工时间，而且还保护了支护桩原有的结构，使得在地震中，支护桩的强度不会受到影响。而且当抗震要求较高时，为满足在地震力作用下水平方向可以变形位移，支护桩与底板连接结构必须脱离开，由于每个支护桩仅通过一个承接螺栓与底板的连接钢筋相互固定，相比现有技术工作人员更容易将承接螺栓切断，使得底板与支护桩的连接结构分离，有助于达到抗震要求。

优选的，在S3之前加入一步骤：在S3之前加入一步骤：将限位组件安装在每个承接螺栓的端部。

通过采用上述技术方案，由于连接钢筋的布设距离较长，工作人员在对连接钢筋进行初步定位时，容易造成连接钢筋与承接钢筋的相互脱离，所以将限位组件安装在承接螺栓的端部，使限位片限制了连接钢筋在承接螺栓上的滑落，从而提高了工作人员的操作效率。

优选的，在S3后增加一步骤，在每个承接螺栓的正上方设置有一定位管，定位管与连接钢筋相互焊接，并使定位管的轴向朝向承接螺栓。

通过采用上述技术方案，定位管的设置，使得混凝土浇筑后，定位管内形成操作孔，从而减少了操作孔底部与承接螺栓之间的间距，便于工作人员通过工具对承接螺栓进行切割，提高了切断承接螺栓的效率。

优选的，在S5前增加一步骤，将定位管内进行封堵处理。

通过采用上述技术方案，对定位管内进行封堵，使得混凝土浇筑后，混凝土不易进入到定位管内，在混凝土凝固成型后，将定位管内的封堵物取出，使得定位管内形成操作孔，从而减少了定位管底壁与承接螺栓之间的间距，便于工作人员通过工具对承接螺栓进行切断，提高了切断效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、减少了对支护桩的破坏，本申请通过承接螺栓的设置替代了现有对支柱桩取出混凝土的施工步骤，大大减少了对支护桩的强度破坏；

2、缩减了施工工期，由于无需对支护桩进行去壁处理，大大减少了去壁的施工量，提高了施工效率；

3、增加了底板整体的强度，通过连接钢筋的承接，工作人员可根据需求调整支护钢筋的设置数量，从而达到控制底板强度的目的。

附图说明

图1是背景技术中底部抗浮固定结构的整体结构示意图；

图2是背景技术中底板内支护钢筋与支撑桩连接结构示意图；

图3是体现实施例1中底板抗浮固定结构示意图；

图4是体现实施例1中支护桩与底板内部支护钢筋连接结构示意图；

图5是体现实施例1中隧道基坑底板的施工工艺；

图6是体现实施例2中承接螺栓与支护桩连接结构示意图；

图7是体现实施例2中定位管固定位置的局部结构示意图；

图8是体现实施例2中隧道基坑底板的施工工艺。

附图标记说明：1、支护桩；11、连接件；12、凹坑；2、承接螺栓；3、连接钢筋；4、支护钢筋；5、限位组件；51、套筒；52、限位片；6、定位管；61、连接杆；62、操作孔。

具体实施方式

以下结合附图全部附图对本申请作进一步详细说明。

实施例1：本申请实施例公开一种隧道基坑的底板抗浮固定结构，如图3所示，设置在基坑内，本实施例以矩形基坑为例，基坑内沿基坑的高度方向立设有若干个根支护桩1，支护桩1的底部与基坑底部相互固定，并且支护桩1沿基坑内壁均匀分布，并围设出矩形环状区域，每排支护桩1的数量相同并一一对应。

如图3和图4所示，每个支柱桩位于基底处的周面上开设有一固定孔，并使固定孔朝向迎坑面的一侧，每个固定孔内固定有一承接螺栓2，承接螺栓为膨胀螺栓，同排的承接螺栓2相互平行，并且同一排承接螺栓2的轴线都位于同一水平面上。同一排的承接螺栓2上还共同搭设有一连接钢筋3，连接钢筋3与每一个承接螺栓2的连接处相互焊接。

相对两个连接钢筋3之间设置有若干个支护钢筋4，支护钢筋4与连接钢筋3相互垂直，支护钢筋4的两端分别搭放在对应的连接钢筋3上并与连接钢筋3的接触位置相互焊接，而且支护钢筋4沿搭放的两个连接钢筋3的长度方向均匀布设。工作人员在调整完一个方向的支护钢筋4后，以相同的方式调整连接另外两侧的支护钢筋4，使得两个方向的支护钢筋4上下相互挨靠并成90度交错排列。工作人员可根据底板的强度需求调整支护钢筋4在连接钢筋3的排布数量，使得支护钢筋4都能够均匀的铺设在四个连接钢筋3所围设的区域内，与现有技术相比，支护钢筋4只能够与支护桩1内部钢筋相互连接，使得相邻支护桩1之间缺少支护钢筋4的排布，造成底板支护钢筋4排布不一，受力不均。所以本申请中通过承接螺栓2和连接钢筋3的设置，不但解决了支护钢筋4分布不均的问题，而且无需对支护桩1进行破壁处理，在减少对支护桩1破坏的同时，还提高了施工效率。最后工作人员通过混凝土的浇筑实现了底板的成型，最终实现了底板与支护桩1的相互固定。

每个承接螺栓2突出支护桩1的长度为5cm，使得连接钢筋3搭放在同排的承接螺栓2上时，能够与支护桩1之间留有足够的空隙，使得支护钢筋4端部搭放在连接钢筋3时，支护钢筋4的端部与连接钢筋3的连接点之间留有余量，使得支护钢筋4不易从连接钢筋3上脱离，同时也提高了连接钢筋3与支护钢筋4固定时的容错率。

而且本实施例中底板抗浮固定解耦股还能满足较高的抗震需求，当地震发生时基坑内需克服水平方向的作用力，支护桩1需产生水平方向的位移形变，由于底板对周侧支护桩1的相互固定，会限制支护桩1的位移。由于现有技术中，支护钢筋4都与每个支护桩1内部钢筋相互焊接，难以将底板与支护桩1的连接部位进行分离。而本实施例中，每个支柱桩仅有一个承接螺栓2与底板相互固定，工作人员只需将每个承接螺栓2切断即可实现底板与每个支柱桩的主干分离，使得在地震时，工作人员可通过对底板的舍弃来减少损失。

一种隧道基坑底板的施工工艺，包括以下步骤，如图5所示：

S1：材料准备，根据支护桩1的数量和底板的设计需求，确定承接螺栓2的准备数量；而且根据相对支护桩1之间的间距以及同排支护桩1的布设范围，确定连接钢筋3和支护钢筋4的切割长度，以便在基坑底部及时进行组装和焊接。

S2：承接螺栓2的固定，支护桩1浇筑成型后，确定每个承接螺栓2的固定位置，通过电钻在每个支护桩1位于迎坑面的一侧水平开设一孔洞，并使孔洞轴线的延长线与支护桩1的轴线相交，同时保持所有孔洞的轴线位于同一平面内，最后将承接螺栓2固定在每个孔洞内，并使承接螺栓2突出支护桩1外壁5cm的长度。

S3：连接钢筋3定位固定，将每个连接钢筋3搭放在每侧支护桩1的承接螺栓2上，然后将连接钢筋3与每个承接螺栓2的接触点进行焊接，当四个连接钢筋3与承接螺栓2焊接固定后，在基坑内形成矩形区域。

S4：支护钢筋4固定，将支护钢筋4分设成两组，每组支护钢筋4并排设置，并使支护钢筋4的两端分别搭放在对应一侧的连接钢筋3上，然后将支护钢筋4与连接钢筋3的连接点相互焊接，两组支护钢筋4交错排列，并将两组钢筋的交错位置进行绑扎；工作人员可根据设计需求，调整支护钢筋4的数量，以及相邻支护钢筋4的间距，以达到对底板强度改变的需求。

S5：底板浇筑成型，将混凝土车移动到基坑旁，并将混凝土泵入进基坑底部，然后通过振荡设备对混凝土进行振荡，使得混凝土均匀分布，并将混凝土中的气泡排出，直至混凝土没过支护钢筋44-8cm，完成浇筑。

S6：底板养护，在底板浇筑后12-18小时后进行养护工作，在底板上进行浇水覆膜养护，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。

实施例2：一种隧道基坑的底板抗浮固定结构，如图6所示，与实施例1的不同之处在于，每个承接螺栓2的端部设置有一限位组件5，限位组件5包括一套筒51，套筒51的内壁直径等于承接螺栓2的直径，套筒51的内壁上开设有与承接螺栓2螺纹配合的内螺纹，套筒51背离开口的端面同轴固接有一圆形的限位片52，限位片52的直径大于套筒51外周面的直径。工作人员将承接螺栓2固定后，通过套筒51与承接螺栓2的螺纹连接，从而将限位组件5固定在每个承接螺栓2的端部，然后工作人员再将连接钢筋3放置在同排的承接螺栓2上，由于限位片52位于承接螺栓2的端部，即使连接钢筋3发生滑动，也不易造成连接钢筋3与承接螺栓2的相互脱离，进而提高了连接钢筋3放置的稳定性，便于工作人员后续将连接钢筋3与承接螺栓2相互焊接固定。

如图7所示，每个承接螺栓2的上方设置有一矩形的定位管6，定位管6的中心线与底板所在平面相互垂直，并且定位管6的下端面与承接螺栓2的上边沿距离2cm，然后定位管6通过连接杆61与连接钢筋3相互焊接。在混凝土浇筑前需对定位管6内进行预装填处理，然后混凝土浇筑后，使得混凝土上表面与定位管6的上边沿相互齐平，在混凝土定型后，将定位管6的装填物取出，使得定位管6内形成操作孔62，在地震时，工作人员可通过操作孔62快捷的定位承接螺栓2的固定位置，并通过切割工具切断承接螺栓2与支护桩1的连接，从而减少了底板对每个支护桩1水平卸力的晃动，减少了损失。

一种隧道基坑底板的施工工艺，包括以下步骤，如图8所示：

S1：材料准备，根据支护桩1的数量和底板的设计需求，确定承接螺栓2、限位组件5、定位管6的准备数量；而且根据相对支护桩1之间的间距以及同排支护桩1的布设范围，确定连接钢筋3和支护钢筋4的切割长度，以便在基坑底部及时进行组装和焊接。

S2：承接螺栓2的固定，支护桩1浇筑成型后，确定每个承接螺栓2的固定位置，通过电钻在每个支护桩1位于迎坑面的一侧水平开设一孔洞，并使孔洞轴线的延长线与支护桩1的轴线相交，同时保持所有孔洞的轴线位于同一平面内，最后将承接螺栓2固定在每个孔洞内，并使承接螺栓2突出支护桩1外壁5cm的长度。

S3：安装限位组件5，将限位组件5的套筒51与承接螺栓2螺纹连接，使得限位片52位于承接螺栓2的端部。

S4：连接钢筋3定位固定，将每个连接钢筋3搭放在每侧支护桩1的所有承接螺栓2上，在限位片52的限位下，限制了连接钢筋3与承接螺栓2的脱离，然后将连接钢筋3与每个承接螺栓2的接触点进行焊接，从而将连接钢筋3与同侧所有的承接螺栓2相互固定。当四个连接钢筋3与承接螺栓2焊接固定后，在基坑内形成矩形区域。

S5：支护钢筋4固定，将支护钢筋4分设成两组，每组支护钢筋4并排设置，并使支护钢筋4的两端分别搭放在对应一侧的连接钢筋3上，然后将支护钢筋4与连接钢筋3的连接点相互焊接，两组支护钢筋4交错排列，并将两组钢筋的交错位置进行绑扎；工作人员可根据设计需求，智能的调整支护钢筋4的数量，以及相邻支护钢筋4的间距，以达到对底板强度改变的需求。

S6：定位管6固定，将定位管6放置在承接螺栓2的正上方，保持定位管6下端面与承接螺栓2上边界2cm的距离，然后将定位管6与连接钢筋3相互焊接，实现了定位管6的固定。

S7：底板浇筑成型，首先将填充物放入进定位管6内，然后将混凝土车移动到基坑旁，并将混凝土泵入进基坑底部，接着通过振荡设备对混凝土进行振荡，使得混凝土均匀分布，并将混凝土中的气泡排出，直至混凝土与定位管6上端口相互齐平，完成浇筑，直至混凝土初步定型后将填充物取出，使定位管6内形成操作孔62。在地震时，工作人员可通过操作孔62快捷的定位承接螺栓2的固定位置，并通过切割工具切断承接螺栓2与支护桩1的连接，从而减少了底板对每个支护桩1水平卸力的晃动，减少了损失。

S8：底板养护，在底板浇筑后12-18小时后进行养护工作，在底板上进行浇水覆膜养护，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种隧道基坑底板抗浮固定结构，包括沿接坑的深度方向围绕基坑内壁固定在基坑内的若干个支护桩(1)，所述支护桩(1)围设成环装的区域，其特征在于：每个所述支护桩(1)朝向迎坑侧面固定有承接螺栓(2)，位于同侧的所有承接螺栓(2)上共同焊接有一连接钢筋(3)，并使若干个连接钢筋(3)围设成环状，基坑内设置有交错排列的若干个支护钢筋(4)，支护钢筋(4)的两端分别与临近的连接钢筋(3)相互焊接，最后在支护钢筋(4)上浇筑混凝土形成底板并将每个支护桩(1)与底板相互固定。

2.根据权利要求1所述的一种隧道基坑的底板抗浮固定结构，其特征在于：所述承接螺栓(2)为膨胀螺栓。

3.根据权利要求1所述的一种隧道基坑底板抗浮固定结构，其特征在于：相邻所述支护桩(1)的连接钢筋(3)上固定有若干个支护钢筋(4)。

4.根据权利要求2所述的一种隧道基坑的底板抗浮固定结构，其特征在于：每个所述承接螺栓(2)的端部还安设有一限制连接钢筋(3)与承接螺栓(2)脱离的限位组件(5)。

5.根据权利要求4所述的一种隧道基坑的底板抗浮固定结构，其特征在于：所述限位组件(5)包括套设在承接螺栓(2)端部的套筒(51)，以及固定在套筒(51)一端的限位片(52)，限位片(52)的尺寸大于套筒(51)的截面尺寸。

6.根据权利要求5所述的一种隧道基坑的底板抗浮固定结构，其特征在于：所述套筒(51)内开设有与承接螺栓(2)螺纹配合的内螺纹。

7.一种应用权利要求1-6中任一所述的一种隧道基坑底板施工工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1：材料准备，根据设计需求，准备承接螺栓(2)，连接钢筋(3)，支护钢筋(4)；并根据基坑内部空间确定连接钢筋(3)，支护钢筋(4)的具体长度和数量，并事先进行剪切；

S2：承接螺栓(2)固定，确定承接螺栓(2)在支护桩(1)的固定高度和位置，并在支护桩(1)迎坑面的一侧开设出用于固定承接螺栓(2)的孔洞，再将承接螺栓固定在孔洞内；

S3：连接钢筋(3)定位固定，在同侧所有的承接螺栓(2)上共同搭放有一连接钢筋(3)，然后将连接钢筋(3)与每个承接螺栓(2)的搭接位置相互焊接固定，并使所有连接钢筋(3)的两端相互衔接，形成环状区域；

S4：支护钢筋(4)定位固定，将支护钢筋(4)设置有两组，每组支护钢筋(4)并排设置，并使支护钢筋(4)的两端分别搭放在对应一侧的连接钢筋(3)上，再将支护钢筋(4)与连接钢筋(3)的连接点相互焊接，两组支护钢筋(4)交错排列，最后将两组钢筋的交错位置进行绑扎；

S5：底板浇筑成型，将混凝土泵入进基坑底部，使混凝土均匀分布，并将支护钢筋(4)填筑于混凝土中。

8.根据权利要求7所述的一种隧道基坑底板施工工艺，其特征在于：在S3之前加入一步骤：将限位组件(5)安装在每个承接螺栓(2)的端部。

9.根据权利要求7所述的一种隧道基坑底板施工工艺，在S3后增加一步骤，在每个承接螺栓(2)的正上方设置有一定位管(6)，定位管(6)与连接钢筋(3)相互焊接，并使定位管(6)的轴向朝向承接螺栓(2)。

10.根据权利要求9所述的一种隧道基坑底板施工工艺，其特征在于：在S5前增加一步骤，将定位管(6)内进行封堵处理。

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