CN111963572B - 一种气体压缩机、电机及箔片径向气体动压轴承 - Google Patents

Abstract

本发明公开了气体压缩机、电机和箔片径向气体动压轴承，其中箔片径向气体动压轴承包括顶箔、波箔和轴承套。顶箔沿轴承套的周向方向第一端和第二端分别设置有第一限位板和第二限位板，波箔沿轴承套的周向方向的第一端设置有第三限位板。轴承套的内表面设置有限位插槽组，限位插槽组包括第一限位插槽和第二限位插槽。一个限位插槽组的第一限位插槽和第二限位插槽分别与顶箔的第一限位板和第二限位板配合，顶箔的两端不能够与转子接触，顶箔的端部也就不会与转子发生剐蹭，有效避免轴承的顶箔随转子的转动发生变形，第一限位插槽和第二限位插槽沿轴承套的周向方向上的距离大于顶箔的长度，顶箔的两端均为自由端，使得转子能够在轴承内正转和反转。

Description

一种气体压缩机、电机及箔片径向气体动压轴承

技术领域

本发明涉及高速旋转机械技术领域，特别涉及一种气体压缩机、电机及箔片径向气体动压轴承。

背景技术

箔片径向气体动压轴承是一种以柔性表面为支承的自作用式气体动压轴承，通常以周围的环境气体作为润滑剂，属于气体动压润滑技术的一个分支。箔片径向气体动压轴承采用弹性箔片支撑轴承内表面，极大地增强了轴承的自适应性，在支撑转子的轴承内表面施加固体自润滑涂层，有效降低转子和轴承表面间在启停接触时的摩擦磨损。

现有技术中的箔片径向气体动压轴承的顶箔和波箔的一端固定，另一端可以可沿轴承的周向和径向方向自由运动。该种结构的箔片径向气体动压轴承与转子配合后，顶箔和波箔的自由运动的一端容易被转子剐蹭，导致顶箔和波箔变形，同时转子在轴承内不能反向旋转。

因此，如何避免轴承的顶箔和波箔随转子的转动发生变形，同时实现转子在轴承内的正转和反转，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种箔片径向气体动压轴承，以避免轴承的顶箔和波箔随转子的转动发生变形，同时实现转子在轴承内的正转和反转。本发明还提供了一种气体压缩机和电机。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种箔片径向气体动压轴承，包括由内到外依次同轴设置的顶箔、波箔和轴承套，所述轴承套为圆环形轴承套，所述轴承套上开设有与电机壳体上的轴承座的定位销配合销孔，

所述顶箔和所述波箔的个数为多个，多个所述顶箔沿所述轴承套的周向均匀布置，所述波箔位于所述顶箔与所述轴承套之间，

所述顶箔沿所述轴承套的周向方向的第一端设置有第一限位板，所述顶箔沿所述轴承套的周向方向的第二端设置有第二限位板，

所述波箔沿所述轴承套的周向方向的第一端设置有第三限位板，所述第三限位板与所述第一限位板形状相同，

所述轴承套的内表面设置有多个沿所述轴承套的周向均匀布置的限位插槽组，所述限位插槽组的位置与所述顶箔的位置一一对应，

所述限位插槽组包括：

第一限位插槽，能够插入所述第一限位板和所述第三限位板且能够限制所述第一限位板和所述第三限位板在所述第一限位插槽内沿所述轴承套的径向运动，所述第一限位插槽的槽宽大于所述第一限位板与所述第三限位板的厚度之和；

第二限位插槽，能够插入所述第二限位板且能够限制所述第二限位板在所述第二限位插槽内沿所述轴承套的径向运动，所述第二限位插槽的槽宽大于所述第二限位板的厚度，所述第一限位插槽与所述第二限位插槽沿所述轴承套的周向方向的距离大于所述顶箔的长度。

优选的，在上述箔片径向气体动压轴承中，所述第一限位板为L型限位板，所述第二限位板为L型限位板，所述第一限位板和所述第二限位板相对布置，所述第三限位板为L型限位板，

所述第一限位插槽和所述第二限位插槽均为L型插槽，所述L型插槽与所述第一限位板的形状相同，所述L型插槽的竖直槽沿所述轴承套的径向开设，所述L型插槽的水平槽沿所述轴承套的周向开设。

优选的，在上述箔片径向气体动压轴承中，所述第一限位板为L型限位板，所述第二限位板为直线型限位板，所述第三限位板为L型限位板，

所述第一限位插槽为L型插槽，与所述第一限位板的形状相同，所述L型插槽的竖直槽沿所述轴承套的径向开设，所述L型插槽的水平槽沿所述轴承套的周向开设，

所述第二限位插槽为直线型插槽，所述第二限位插槽沿所述轴承套的周向方向开设，所述第二限位插槽的开口方向朝向所述L型插槽。

优选的，在上述箔片径向气体动压轴承中，所述第一限位板为直线型限位板，所述第二限位板为直线型限位板，所述第三限位板为直线型限位板，

所述第一限位插槽为直线型插槽，所述第二限位插槽为直线型插槽，所述第一限位插槽和所述第二限位插槽的开口方向相对且沿着所述轴承套的周向方向开设。

优选的，在上述箔片径向气体动压轴承中，所述第一限位板与所述第一限位插槽的槽壁固定连接，

或者，所述第二限位板与所述第二限位插槽的槽壁固定连接。

优选的，在上述箔片径向气体动压轴承中，所述波箔沿所述轴承套的周向方向的第二端设置有第四限位板，所述第四限位板与所述第二限位板形状相同，所述第四限位板能够插入所述第二限位插槽内，所述第二限位插槽的槽宽大于所述第二限位板与所述第四限位板的厚度之和。

优选的，在上述箔片径向气体动压轴承中，所述插槽组与所述轴承套一体成型。

优选的，在上述箔片径向气体动压轴承中，所述轴承套位于相邻两个所述限位插槽组之间的内表面设置有固体自润滑涂层，

所述顶箔的内表面设置有高分子耐磨涂层。

一种电机，包括箔片径向气体动压轴承，所述箔片径向气体动压轴承为上述任意一个方案中记载的所述箔片径向气体动压轴承。

一种气体压缩机，包括电机，所述电机为上述方案记载的所述电机。

从上述技术方案可以看出，本发明提供的箔片径向气体动压轴承，包括由内到外依次同轴设置的顶箔、波箔和轴承套。本方案在顶箔沿轴承套的周向方向第一端和第二端分别设置有第一限位板和第二限位板，波箔沿轴承套的周向方向的第一端设置有第三限位板，第三限位板与第一限位板形状相同。轴承套的内表面设置有多个沿轴承套的周向均匀布置的限位插槽组，限位插槽组包括第一限位插槽和第二限位插槽。一个限位插槽组的第一限位插槽和第二限位插槽分别与顶箔的第一限位板和第二限位板配合，即顶箔的两端分别位于第一限位插槽和第二限位插槽内，不能够与转子接触，顶箔的端部也就不会与转子发生剐蹭，从而有效避免轴承的顶箔随转子的转动发生变形，第一限位插槽和第二限位插槽沿轴承套的周向方向上的距离大于顶箔的长度，顶箔的两端能够分别在第一限位凹槽和第二限位槽运动，顶箔的两端均为自由端，使得转子能够在轴承内正转和反转。

本方案还公开了一种电机，包括箔片径向气体动压轴承，箔片径向气体动压轴承为上述任意一个方案中记载的所述箔片径向气体动压轴承。由于箔片径向气体动压轴承具有上述技术效果，具有该箔片径向气体动压轴承的电机也具有同样的技术效果，在此不再赘述。

本方案还公开了一种气体压缩机，包括电机，电机为上述方案中记载的电机。由于电机具有上述技术效果，具有电机的气体压缩机也具有同样的技术效果，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明第一种实施例提供的箔片径向气体动压轴承的结构示意图；

图2为本发明第一种实施例提供的轴承套的结构示意图；

图3为本发明第一种实施例提供的顶箔的结构示意图；

图4为本发明第一种实施例提供的波箔的结构示意图；

图5为本发明第二种实施例提供的箔片径向气体动压轴承的结构示意图；

图6为本发明第二种实施例提供的轴承套的结构示意图；

图7为本发明第二种实施例提供的顶箔的结构示意图；

图8为本发明第二种实施例提供的波箔的结构示意图；

图9为本发明第三种实施例提供的箔片径向气体动压轴承的结构示意图；

图10为本发明第三种实施例提供的轴承套的结构示意图；

图11为本发明第三种实施例提供的顶箔的结构示意图；

图12为本发明第三种实施例提供的波箔的结构示意图；

图13为本发明实施例提供空气自轴承与转子之间的大空间向轴承与转子之间的小空间运动的示意图。

其中，

1、顶箔，11、第一限位板，12、第二限位板，2、波箔，21、第三限位板，22、第四限位板，3、轴承套，31、销孔，32、限位插槽组，321、第一限位插槽，322、第二限位插槽。

具体实施方式

本发明公开了一种箔片径向气体动压轴承，以避免轴承的顶箔和波箔随转子的转动发生变形，同时实现转子在轴承内的正转和反转。本发明还公开了一种气体压缩机和电机。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图13。本发明公开了一种箔片径向气体动压轴承，包括由内到外依次同轴设置的顶箔1、波箔2和轴承套3。

其中，轴承套3为圆环形轴承套，轴承套3上开设有与电机壳体上的轴承座的定位销配合销孔31，轴承套3与轴承座通过销孔31与销钉配合连接，对轴承圈进行周向定位。

顶箔1和波箔2的个数为多个，顶箔1和波箔2均为弧形箔片，顶箔1和波箔2在轴承套3上沿轴承套3的径向方向的投影为矩形。如图1、5和9所示，多个顶箔1沿轴承套3的周向均匀布置，波箔2位于顶箔1与轴承套3之间。此处需要说明的是，位于顶箔1与轴承套3之间的波箔2的数量可以为一个，也可以为至少两个，位于顶箔1与轴承套3之间的波箔2数量根据箔片径向气体动压轴承的承载能力进行设定。

本方案在顶箔1沿轴承套3的周向方向的第一端设置有第一限位板11，顶箔1沿轴承套3的周向方向的第二端设置有第二限位板12，波箔2沿轴承套3的周向方向的第一端设置有第三限位板21，第三限位板21与第一限位板11形状相同。

轴承套3的内表面设置有多个沿轴承套3的周向均匀布置的限位插槽组32，限位插槽组32的位置与顶箔1的位置一一对应。

如图1、2、5、6、9和10所示，限位插槽组32包括第一限位插槽321和第二限位插槽322。第一限位插槽321和第二限位插槽322均沿轴承套3的轴向进行开设且贯穿轴承套3，且第一限位插槽321和第二限位插槽322沿轴承套3的周向进行布置。

第一限位插槽321内能够插入第一限位板11和第三限位板21且能够限制第一限位板11和第三限位板21在第一限位插槽321内沿轴承套3的径向运动，第二限位插槽322内能够插入第二限位板12且能够限制第二限位板12在第二限位插槽322内沿轴承套3的径向运动，保证在轴承的运行过程中顶箔1不会自第一限位插槽321和第二限位插槽322内脱落。

更进一步的说明，在轴承的运行过程中，第一限位板11和第二限位板12不会自第一限位插槽321和第二限位插槽322内脱出，且第三限位板21也不会自第一限位插槽321内脱出。

第一限位插槽321的槽宽大于第一限位板11与第三限位板21的厚度之和，为顶箔1的第一端和波箔2的第一端在第一限位插槽321内沿着轴承套3的周向运动提供运动空间，吸收顶箔1和波箔2受气动力作用而产生的形变，第二限位插槽322的槽宽大于第二限位板12的厚度，为顶箔1的第二端在第二限位插槽322内沿着轴承套3的周向运动提供运动空间，吸收顶箔1受气动力作用而产生的形变。

如图1、5和9所示，一个限位插槽组32的第一限位插槽321和第二限位插槽322分别与顶箔1的第一限位板11和第二限位板12配合，第一限位插槽321和第二限位插槽322沿轴承套3的周向方向上的距离大于顶箔1的长度，即顶箔1的两端分别位于第一限位插槽321和第二限位插槽322内，顶箔1在受到转子的作用力时，顶箔1的两端能够分别在第一限位插槽321和第二限位插槽322内运动。本方案公开的箔片径向气体动压轴承顶箔1的两端均为自由端，且顶箔1的两端分别位于第一限位凹槽和第二限位凹槽内不能够与转子接触，转子在轴承内转动时，不会与顶箔1的端部发生剐蹭，从而有效避免轴承的顶箔1随转子的转动发生变形，而且由于顶箔1的两端能够分别在第一限位凹槽和第二限位槽运动，顶箔1的两端均为自由端，使得转子能够在轴承内正转和反转。

波箔2位于顶箔1与轴承套3之间，波箔2沿轴承套3的周向方向的第一端设置有第三限位板21，第三限位板21与第一限位板11的形状相同，波箔2沿轴承套3的周向方向的第二端可以为自由端即不插入第二限位插槽322内，也可以插入第二限位插槽322内。由于第一限位插槽321和第二限位插槽322沿轴承套3的周向方向的距离大于顶箔1的长度，自然也就大于位于轴承套3与顶箔1之间的波箔2的长度，波箔2发生变形时，波箔2的第一端能够在第一限位插槽321内运动，波箔2的第二端能够沿着轴承套3的内表面或者在第二限位插槽322内运动，吸收顶箔1受气动力作用而产生的形变。由于波箔2被顶箔1完全遮挡，波箔2的第二端不会与转子接触，自然也就不会与转子发生剐蹭，也不会影响转子的正转和反转。

第一限位插槽321和第二限位插槽322沿轴承套3的周向方向的距离大于顶箔1的长度，保证波箔2和顶箔1因气动力作用在轴承套3周向上的变形不被第一限位插槽321和第二限位插槽322阻碍。

优选的，限位插槽组32的组数为3-12个，相应的，顶箔1的个数也为3-12个，波箔2的个数为3n-12n个，其中，n为位于顶箔1与轴承套3之间的波箔2的层数，n≥1。

如图3、7和11所示，顶箔1除第一限位板11和第二限位板12外的结构为弧形平板结构，顶箔1的内表面与转子之间形成一定的空腔。

如图4、8和12所示，波箔2除第三限位板21外的结构为波浪形BUMP弹性结构，波浪形弹性结构接纳经顶箔1传递到波箔2上的气动力，并引起波箔2产生沿轴承套3周向方向的变形。

由于波箔2具有一定的弹性，在顶箔1受到挤压时，顶箔1和波箔2会相对于轴承圈产生一定的位移，此时顶箔1与波箔2之间会产生摩擦，消耗顶箔1和波箔2变形产生的能力，对转子在轴承内的跳动起到缓冲作用，使转子保持稳定运转。

在转子的转动过程中，轴承的位于相邻限位插槽组32之间的轴承套3与转子之间的空间大，轴承的位于顶箔1与转子之间的空间小，如图13所示，空气自轴承与转子之间的大空间运动至轴承与转子之间的小空间会产生气体动压，从而轴承产生气动承载能力，支撑转子悬浮在轴承内部。

第一限位插槽321和第二限位插槽322的形状根据实际需要进行设定，第一限位板11和第三限位板21的形状可以与第一限位插槽321的形状相同，也可以与第一限位插槽321的形状不同，第二限位板的形状可以与第二限位插槽322的形状相同，也可以与第二限位插槽322的形状不同。

优选的，第一限位插槽321与第一限位板11和第三限位板21的形状相同，第二限位插槽322与第三限位板21的形状相同，该种设计方式能够降低轴承套3、顶箔1和波箔2的设计难度。

在本方案的第一个实施例中，如图1和3所示，第一限位板11为L型限位板，第二限位板12为L型限位板，第一限位板11和第二限位板12相对布置。如图4所示，第三限位板21为L型限位板，顶箔1与波箔2配合后，第三限位板21与第一限位板11平行，第三限位板21被第一限位板11包裹且第一限位板11的外表面与第三限位板21的内表面贴合。

如图2所示，第一限位插槽321和第二限位插槽322均为L型插槽，L型插槽与第一限位板11的形状相同，即第一限位插槽321和第二限位插槽322均与第一限位板11的形状相同，且第一限位板11、第二限位板12和第三限位板21的形状相同。

如图1和2所示，L型插槽的竖直槽沿轴承套3的径向开设，L型插槽的水平槽沿轴承套3的周向开设，第一限位插槽321和第二限位插槽322相对布置。

该实施例中，第一限位插槽321内插设第一限位板11和第三限位板21，第一限位插槽321的槽宽大于第一限位板11与第三限位板21的厚度之和，第二限位插槽322内插设第二限位板12，第二限位插槽322的槽宽大于第二限位板12的厚度，该实施例中，第二限位插槽322的槽宽可以小于第一限位插槽321的槽宽，第二限位插槽322的槽宽也可以等于第一限位插槽321的槽宽。

在本方案的第二个具体实施例中，如图5和7所示，第一限位板11为L型限位板，第二限位板12为直线型限位板，如图8所示，第三限位板21为L型限位板，第一限位板11与第三限位板21形状相同，在顶箔1与波箔2配合后，第一限位板11与第三限位板21平行，第三限位板21被第一限位板11包裹且第一限位板11的外表面与第三限位板21的内表面贴合。

如图5和6所示，第一限位插槽321为L型插槽，与第一限位板11的形状相同，L型插槽的竖直槽沿轴承套3的径向开设，L型插槽的水平槽沿轴承套3的周向开设，第二限位插槽322为直线型插槽，第二限位插槽322沿轴承套3的周向方向开设，第二限位插槽322的开口方向朝向L型插槽。

该实施例中，第一限位插槽321内插设第一限位板11和第三限位板21，第一限位插槽321的槽宽大于第一限位板11与第三限位板21的厚度之和，第二限位插槽322内插设第二限位板12，第二限位插槽322的槽宽大于第二限位板12的厚度，该实施例中，第二限位插槽322的槽宽可以小于第一限位插槽321的槽宽，或者第二限位插槽322的槽宽等于第一限位插槽321的槽宽。

在本方案的第三个实施例中，如图9和11所示，第一限位板11为直线型限位板，第二限位板12为直线型限位板，如图12所示，第三限位板21为直线型限位板，

如图9和10所示，第一限位插槽321为直线型插槽，第二限位插槽322为直线型插槽，第一限位插槽321和第二限位插槽322的开口方向相对且沿着轴承套3的周向方向开设。

该实施例中，第一限位插槽321和第二限位插槽322需要具有足够的深度，以避免第一限位板11和第二限位板12自第一限位插槽321和第二限位插槽322内脱落。

该实施例中，为了提高顶箔1与轴承套3配合的稳定性，本方案中第一限位板11与第一限位插槽321的槽壁固定连接，第二限位板12直接插入第二限位插槽322内，不与第二限位插槽322的槽壁固定连接，或者，第二限位板12与第二限位插槽322的槽壁固定连接，第一限位板11直接插入第一限位插槽321内，不与第一限位插槽321的槽壁固定连接，此时，顶箔1的一端固定，一端不固定。该种方式不仅能够实现顶箔1在轴承套3上的周向限位，避免第一限位板11在运行过程中自第一限位插槽321内脱出，而且能够实现顶箔1在轴承套3上的轴向限位，避免顶箔1在第一限位插槽321内沿轴承套3的周向滑动。

该实施例中，第一限位插槽321内插设第一限位板11和第三限位板21，第一限位插槽321的槽宽大于第一限位板11与第三限位板21的厚度之和，第二限位插槽322内插设第二限位板12，第二限位插槽322的槽宽大于第二限位板12的厚度，该实施例中，第二限位插槽322的槽宽可以小于第一限位插槽321的槽宽，或者第二限位插槽322的槽宽等于第一限位插槽321的槽宽。

在本方案的第四个实施例中，波箔2沿轴承套3的周向方向的第二端设置有第四限位板22，第四限位板22与第二限位板12形状相同，第四限位板22能够插入第二限位插槽322内，第二限位插槽322的槽宽大于第二限位板12与第四限位板22的厚度之和。

该实施例中，第一限位插槽321内插入第一限位板11和第三限位板21，第二限位插槽322内插入第二限位板12和第四限位板22，优选的，第一限位插槽321的槽宽与第二限位插槽322的槽宽相等。

该实施例中，第四限位板22可以为L型限位板，也可为直线型限位板。

在第四限位板22为L型限位板的实施例中，顶箔1与波箔2配合后，第四限位板22与第二限位板12平行，第四限位板22被第二限位板12包裹且第四限位板22的外表面与第二限位板12的内表面贴合。

在第四限位板22为直线型限位板的实施例中，如图9所示，顶箔1与波箔2配合后，第四限位板22与第二限位板12平行，第四限位板22的外表面与第二限位板12的内表面贴合。

在没有设置第四限位板22的实施例中，第二限位插槽的槽宽可以设计的较第一限位插槽的槽宽小。

为了降低轴承套3的加工难度，插槽组与轴承套3一体成型。

在第一限位板11、第二限位板12、第三限位板21和/或第四限位板22为直线型限位板的实施例中，第一限位板11、第二限位板12、第三限位板21和/或第四限位板22均相对于顶箔1和波箔2的端部切线倾斜，且倾斜方向背离顶箔1和波箔2的内圆弧面。

本方案中，第一限位板11、第二限位板12、第三限位板21和/或第四限位板22不限于L型限位板或者直线型限位板，还可以为其他能够实现本方案的形状，在此不做具体限定。

优选的，第一限位板11和第二限位板12、第三限位板21和/或第四限位板22采用L型限位板，L型限位板相对于直线型限位板，L型限位板与轴承套3上限位插槽组32的配合方式更加稳定，能够有效避免顶箔1自限位插槽组32内脱出，提高箔片径向气体动压轴承组装的可靠性。

本方案中波箔2至少一端设置第三限位板21或者第四限位板22，保证波箔2的一端能够插入第一限位插槽321或者第二限位插槽322内，对波箔2进行沿轴承套3周向方向的定位。

优选的，第一限位板11和第二限位板12与顶箔1一体成型，第三限位板21和第四限位板22与波箔2一体成型。

相邻两个限位插槽组32之间的轴承套3与转子之间形成一定的空腔，用于提升轴承的启动承载能力。

轴承套3位于相邻两个限位插槽组32之间的内表面设置有固体自润滑涂层，用于降低摩擦力矩，提高轴承运行的稳定性。

本方案公开的箔片径向气体动压轴承，开设限位插槽组32时，需要对轴承套3的内圈进行切削，如图2、6和10所示，轴承套3用于与波箔2配合的部分的厚度较轴承套3位于两个限位插槽组32之间的部分薄。本方案通过对轴承套3用于与波箔2和顶箔1配合的部分进行切削，以保证波箔2和顶箔1能够与限位插槽组32配合且能够与转子配合。

由于对轴承套3用于与波箔2和顶箔1配合的部分进行切削，增大了波箔2和顶箔1与轴承套3之间的间隙，形成一个更大的气隙，该气隙能够进入更多的气体，从而增大了箔片径向气体动压轴承的气膜厚度，从而增强了轴承的承载能力。

为了进一步优化上述技术方案，本方案在顶箔1的内表面设置有高分子耐磨涂层，以延长顶箔1的使用寿命。

本方案还公开了一种电机，包括箔片径向气体动压轴承，箔片径向气体动压轴承为上述任意一个方案中记载的所述箔片径向气体动压轴承。

由于箔片径向气体动压轴承具有上述技术效果，具有该箔片径向气体动压轴承的电机也具有同样的技术效果，在此不再赘述。

本方案还公开了一种气体压缩机，包括电机，电机为上述方案中记载的电机。

由于电机具有上述技术效果，具有电机的气体压缩机也具有同样的技术效果，在此不再赘述。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种箔片径向气体动压轴承，其特征在于，包括由内到外依次同轴设置的顶箔（1）、波箔（2）和轴承套（3），所述轴承套（3）为圆环形轴承套，所述轴承套（3）上开设有与电机壳体上的轴承座的定位销配合销孔（31），

所述顶箔（1）和所述波箔（2）的个数为多个，多个所述顶箔（1）沿所述轴承套（3）的周向均匀布置，所述波箔（2）位于所述顶箔（1）与所述轴承套（3）之间，

所述顶箔（1）沿所述轴承套（3）的周向方向的第一端设置有第一限位板（11），所述顶箔（1）沿所述轴承套（3）的周向方向的第二端设置有第二限位板（12），

所述波箔（2）沿所述轴承套（3）的周向方向的第一端设置有第三限位板（21），所述第三限位板（21）与所述第一限位板（11）形状相同，

所述轴承套（3）的内表面设置有多个沿所述轴承套（3）的周向均匀布置的限位插槽组（32），所述限位插槽组（32）的位置与所述顶箔（1）的位置一一对应，

开设所述限位插槽组（32）时，需要对所述轴承套（3）的内圈进行切削，所述轴承套（3）用于与所述波箔（2）配合的部分的厚度较所述轴承套（3）位于两个所述限位插槽组（32）之间的部分薄，

所述限位插槽组（32）包括：

第一限位插槽（321），能够插入所述第一限位板（11）和所述第三限位板（21）且能够限制所述第一限位板（11）和所述第三限位板（21）在所述第一限位插槽（321）内沿所述轴承套（3）的径向运动，所述第一限位插槽（321）的槽宽大于所述第一限位板（11）与所述第三限位板（21）的厚度之和；

第二限位插槽（322），能够插入所述第二限位板（12）且能够限制所述第二限位板（12）在所述第二限位插槽（322）内沿所述轴承套（3）的径向运动，所述第二限位插槽（322）的槽宽大于所述第二限位板（12）的厚度，所述第一限位插槽（321）与所述第二限位插槽（322）沿所述轴承套（3）的周向方向的距离大于所述顶箔（1）的长度。

2.根据权利要求1所述的箔片径向气体动压轴承，其特征在于，所述第一限位板（11）为L型限位板，所述第二限位板（12）为L型限位板，所述第一限位板（11）和所述第二限位板（12）相对布置，所述第三限位板（21）为L型限位板，

所述第一限位插槽（321）和所述第二限位插槽（322）均为L型插槽，所述L型插槽与所述第一限位板（11）的形状相同，所述L型插槽的竖直槽沿所述轴承套（3）的径向开设，所述L型插槽的水平槽沿所述轴承套（3）的周向开设。

3.根据权利要求1所述的箔片径向气体动压轴承，其特征在于，所述第一限位板（11）为L型限位板，所述第二限位板（12）为直线型限位板，所述第三限位板（21）为L型限位板，

所述第一限位插槽（321）为L型插槽，与所述第一限位板（11）的形状相同，所述L型插槽的竖直槽沿所述轴承套（3）的径向开设，所述L型插槽的水平槽沿所述轴承套（3）的周向开设，

所述第二限位插槽（322）为直线型插槽，所述第二限位插槽（322）沿所述轴承套（3）的周向方向开设，所述第二限位插槽（322）的开口方向朝向所述L型插槽。

4.根据权利要求1所述的箔片径向气体动压轴承，其特征在于，所述第一限位板（11）为直线型限位板，所述第二限位板（12）为直线型限位板，所述第三限位板（21）为直线型限位板，

所述第一限位插槽（321）为直线型插槽，所述第二限位插槽（322）为直线型插槽，所述第一限位插槽（321）和所述第二限位插槽（322）的开口方向相对且沿着所述轴承套（3）的周向方向开设。

5.根据权利要求4所述的箔片径向气体动压轴承，其特征在于，所述第一限位板（11）与所述第一限位插槽（321）的槽壁固定连接，

或者，所述第二限位板（12）与所述第二限位插槽（322）的槽壁固定连接。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的箔片径向气体动压轴承，其特征在于，所述波箔（2）沿所述轴承套（3）的周向方向的第二端设置有第四限位板（22），所述第四限位板（22）与所述第二限位板（12）形状相同，所述第四限位板（22）能够插入所述第二限位插槽（322）内，所述第二限位插槽（322）的槽宽大于所述第二限位板（12）与所述第四限位板（22）的厚度之和。

7.根据权利要求1所述的箔片径向气体动压轴承，其特征在于，所述插槽组与所述轴承套（3）一体成型。

8.根据权利要求1所述的箔片径向气体动压轴承，其特征在于，所述轴承套（3）位于相邻两个所述限位插槽组（32）之间的内表面设置有固体自润滑涂层，

所述顶箔（1）的内表面设置有高分子耐磨涂层。

9.一种电机，包括箔片径向气体动压轴承，其特征在于，所述箔片径向气体动压轴承为权利要求1-8中任意一项所述的箔片径向气体动压轴承。

10.一种气体压缩机，包括电机，其特征在于，所述电机为权利要求9所述的电机。

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