CN111961949B - 防控高拉速薄板坯连铸卷渣的方法及制备的低碳钢 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防控高拉速薄板坯连铸卷渣的方法，应用于低碳钢包括：进行铁水预处理脱硫；脱硫后的铁水进行转炉冶炼；转炉出钢后，进行钢包精炼炉LF精炼；在LF结束出站时，控制开机第一炉钢水的钙铝比Ca/Als为0.09～0.15，连浇炉次钢水的钙铝比Ca/Als为0.04～0.08；将LF出站后的钢水进行连铸，控制中间包过热度为15℃～28℃，并且炉次之间的平均过热度差值小于5℃；控制浸入式水口插入深度75～85mm，且浸入式水口的变渣线范围为0～40mm；控制结晶器保护渣的粘度为0.2～0.7Pa·S，碱度为1.20～1.30，软融温度为970～1030℃、熔化温度1020～1080℃。上述方法能够显著降低高拉速薄板坯连铸阶段出现卷渣的几率，保证了产品质量。

Description

防控高拉速薄板坯连铸卷渣的方法及制备的低碳钢

技术领域

本申请涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种防控高拉速薄板坯连铸卷渣的方法及使用该方法制备的低碳钢。

背景技术

20世纪80年代末高拉速连铸连轧产线在美国顺利投产，因其具有简化生产工艺流程、生产周期短、占地面积小、固定资本投资少、金属收得率高、钢材性能好、能耗少、公司定员大幅降低、劳动条件好、易于实现自动化等优点，所以引发人们的广泛关注，并在国内引进顺利投产多条产线。

由于薄板坯连铸连轧的铸坯拉速相对于常规连铸产线显著提高，在高拉速的连铸过程中，结晶器通钢量大，结晶器液面产生强烈扰动，更容易产生卷渣缺陷。连铸板坯中的卷渣将在后续的轧制过程中演变为各种表面缺陷，严重影响板材的表面质量，导致产品降级或判废。因此，在薄板坯高拉速的连铸过程中如何避免出现卷渣，对于提高质量合格率、降低成本、提高合同交付率具有非常重要的意义。

发明内容

本发明提供了一种防控高拉速薄板坯连铸卷渣的方法，以解决或者部分解决薄板坯高拉速连铸生产板坯时容易产生卷渣缺陷的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种防控高拉速薄板坯连铸卷渣的方法，应用于低碳钢，低碳钢的碳含量按质量百分比计小于等于0.07％；方法包括：

进行铁水预处理脱硫；

脱硫后的铁水进行转炉冶炼；

转炉出钢后，进行钢包精炼炉LF精炼，包括：

在LF结束出站时，控制开机第一炉钢水的钙铝比Ca/Als为0.09～0.15，连浇炉次钢水的钙铝比Ca/Als为0.04～0.08；其中，LF出站时钢水中的Als质量百分比含量为0.025％～0.040％；

将LF出站后的钢水进行连铸，包括：控制中间包过热度为15℃～28℃，并且炉次之间的平均过热度差值小于5℃；

控制浸入式水口插入深度75～85mm，且浸入式水口的变渣线范围为0～40mm；

控制结晶器保护渣的粘度为0.2～0.7Pa·S，碱度为1.20～1.30，软融温度为970～1030℃、熔化温度1020～1080℃。

可选的，进行铁水预处理脱硫，包括：

控制预处理后铁水中的S的质量百分比含量在0.001％以下，控制扒渣亮面比例大于90％。

可选的，脱硫后的铁水进行转炉冶炼，包括：

控制转炉冶炼终点的钢水氧含量在600ppm以内，且出钢时下渣量在10kg/t以内。

可选的，进行钢包精炼炉LF精炼，还包括：

控制钢水在LF炉中的精炼处理周期为40～65分钟。

进一步的，进行钢包精炼炉LF精炼，还包括：

在距离最后一次调铝操作10分钟以后，进行喂钙线，且控制喂钙线前顶渣中的∑(FeO+MnO)的质量百分比含量在0.9％以内。

可选的，将LF出站后的钢水进行连铸，还包括：

在开机第一炉钢水进入中间包、且钢水量达到20吨时，开始加入中间包覆盖剂；对于开机第一炉钢水，控制中间包覆盖剂的加入量为700～800kg；对于连浇炉次钢水，控制中间包覆盖剂的加入量为200kg。

可选的，将LF出站后的钢水进行连铸，还包括：

在连铸过程中，控制中间包内钢水吨位为50吨～60吨，在换中间包时控制钢水吨位不低于48吨。

可选的，将LF出站后的钢水进行连铸，还包括：

连铸过程中启用结晶器电磁制动设备，控制结晶器电磁制动设备的频率为3～5hz，电流为250～320A。

可选的，将LF出站后的钢水进行连铸，还包括：

在开始浇铸时，控制铸坯拉速从初始拉速开始，每隔4分钟增长0.2m/min，直至预设拉速。

基于前述技术方案的发明构思，本发明还提供了一种低碳钢，低碳钢的碳含量按质量百分比计小于等于0.07％；低碳钢的板坯采用前述技术方案中的方法制造获得。

通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明提供了一种防控高拉速薄板坯连铸卷渣的方法，通过控制LF出站时的钙铝比，避免第一炉钢在结晶器中产生液面剧烈波动出现保护渣卷入、降低连浇时钢水中的钙铝酸盐夹杂量避免夹杂卷入；通过控制中间包过热度，在保证铸坯坯壳不产生裂纹的同时，充分促进中间包和结晶器钢液内的钙铝酸盐夹杂物上浮；通过控制结晶器保护渣的物理化学指标，在满足保护渣匹配当前钢种正常浇钢的前提下，进一步促进结晶器中钙铝酸盐夹杂物上浮，并减少结晶器保护渣卷入。通过上述控制手段的结合，显著降低了高拉速薄板坯连铸阶段出现卷渣的几率，实现了高拉速连铸过程中的稳定控制，保证了产品质量。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1示出了根据本发明一个实施例的控制高拉速薄板坯连铸卷渣的方法流程图；

图2示出了根据本发明一个实施例的连铸时变渣线的控制示意图；

图3示出了根据本发明一个实施例的开浇后控制逐步涨铸坯拉速的示意图。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。除非另有特别说明，本发明中用到的各种设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

研究表明，薄板坯在高拉速连铸过程中容易出现卷渣，是由于钢液以极高的速度由浸入式水口流入结晶器，会使结晶器液面产生强烈的扰动。一方面，钢液在结晶器内停留时间短，钢水中的非金属夹杂物来不及充分上浮，部分夹杂会立即被快速冷却的坯壳捕获，板坯皮下夹杂轧制后暴露，造成卷渣；另一方面，因结晶器液面产生强烈的扰动，液面紊乱，保护渣液渣层熔化不充分，易于把保护渣卷入钢液，造成卷渣。

进一步的，申请人对薄板坯连铸连轧产线的低碳钢进行冶炼和浇铸过程分析，对产线的最终产品(热卷)产生的卷渣和面部翘皮缺陷结合表检仪判定、实物取样观察和扫描电镜分析，发现卷渣缺陷主要是钢水洁净度差、浇铸过程中钙铝酸盐夹杂的卷入，以及浇铸过程参数设定不合理、结晶器保护渣指标控制不当等因素造成的保护渣卷入。因此，如何控制连铸过程的浇铸参数，确保浇铸过程结晶器液面不发生剧烈波动导致的结晶器保护渣卷入，且减少钙铝酸盐夹杂物的卷入，对控制卷渣非常重要。

基于上述研究发现，通过长时间的工艺改进、优化和分析，在一个可选的实施例中，如图1所示，提供了一种防控高拉速薄板坯连铸卷渣的方法，应用于低碳钢，低碳钢的碳含量按质量百分比计小于等于0.07％；其整体思路如下：

S1：进行铁水预处理脱硫；

S2：脱硫后的铁水进行转炉冶炼；

S3：转炉出钢后，进行钢包精炼炉LF精炼，包括：在LF结束出站时，控制开机第一炉钢水的钙铝比Ca/Als为0.09～0.15，连浇炉次钢水的钙铝比Ca/Als为0.04～0.08；其中，LF出站时钢液中的Als的质量百分比含量为0.025％～0.040％；

S4：将LF出站后的钢水进行连铸，包括：控制中间包过热度为15℃～28℃，并且炉次之间的平均过热度差值小于5℃；控制浸入式水口插入深度75～85mm，且浸入式水口的变渣线范围为0～40mm；控制结晶器保护渣的粘度为0.2～0.7Pa·S，碱度为1.20～1.30，软融温度为970～1030℃、熔化温度1020～1080℃。

上述方法的控制思路为：

在LF精炼时，控制开机第一炉钢水在LF出站时具有较高的钢水样钙铝比，是为了防止开机第一炉钢在铸机处发生水口套眼，塞棒棒位上涨情况导致的结晶器液面剧烈波动；连浇时降低钙铝比，是为了降低钙处理产生的钙铝酸盐夹杂量，从而减少了结晶器中因钙铝酸盐夹杂量无法充分上浮产生卷渣的几率。为了保证低碳钢的性能，需要保证酸溶铝Als的含量，在此基础上经过大量分析和试验，分别确定了开机第一炉和后续连浇炉次的钙铝比的合理控制范围，然后通过钙铝比确定Ca的加入量，Ca的含量通过喂钙线控制。

在连铸阶段，之所以控制中间包过热度在上述范围内，是因为若中间包过热度温度过低，不利于中间包和结晶器钢液内的夹杂物上浮，同时影响结晶器保护渣的熔化；若控制中间包温度过高，导致钢水凝固被推迟，结晶器内坯壳变薄且坯壳温度变高，受热应力影响产生纵裂纹，同时温度高会影响结晶器保护渣的熔化速度，影响保护渣的功能和效果；而控制连浇炉次之间的平均过热度的差值，是为了保证连浇过程中的中间包过热度的稳定性，避免两炉钢之间因为中间包过热度的显著变化产生明显的理化性能波动，增加出现卷渣或坯壳裂纹的几率。

之所以控制浸入式水口的插入深度，是因为若浸入式水口插入过深，使钢液流股变深，延长了夹杂物上浮的路程，不利于夹杂物上浮；若浸入式水口插入过浅，浸入式水口下方的漩涡极易将保护渣卷入，同时影响结晶器内保护渣液渣层厚度，从而影响保护渣的效果。优选的浸入式水口插入深度为80mm。在确定了浸入式水口的插入深度后，同步研究并确定了浸入式水口变渣线的调整范围。可选的，在连铸工艺控制稳定的状态下，变渣线的控制方式如图2所示：以浸入式水口的插入深度A(75～85mm)为初始值，每隔周期t增加8mm；当达到A+40mm的变渣线上限时，每隔周期t减少8mm，直至回到初始值A，进入下一变渣线循环。通过上述的变渣线方案，可以显著减少保护渣卷入，促进夹杂物上浮，尤其是钙铝酸盐夹杂物的上浮，并同时提高浸入式水口的服役时间。

同时，结晶器保护渣的指标控制也非常关键，在本实施例方案中之所以将保护渣的粘度、碱度、软融温度、熔化温度控制在上述范围，是综合考虑了保护渣熔点与当前浇注钢种的液相线的匹配，以使保护渣具有合适的熔化速度(以控制好熔融层厚度)，在保证保护渣消耗量的前提下提高保护渣的粘度。研究表明，高粘度保护渣可以降低保护渣卷入的几率，但过高的保护渣粘度会降低保护渣的渣耗，使熔渣流入量减少，渣膜变薄不均匀，造成坯壳纵裂甚至漏钢，因此保护渣粘度不是越高越好；另一方面低粘度保护渣可以促进夹杂物上浮，根据前述分析，低碳钢连铸时是否出现卷渣也包括了钢水在结晶器时钙铝酸盐夹杂物能否充分上浮的影响，因此本申请中确定保护渣粘度范围时综合考虑了以上的影响因素，然后通过大量生产试验和数据分析，确定了粘度范围为0.2-0.7Pa·S，优选值为0.5。而将保护渣碱度控制在1.20～1.30，优选目标值按1.25控制，是因为使用目标碱度为1.25的保护渣使用时保护渣润滑性能好，铸坯与结晶器间的摩擦力小，保护渣流入充分，液渣层厚度均匀，结晶器宽面和窄面热流稳定，同时钢卷表面质量也非常好。总之，通过上述粘度和碱度的配合控制，既减少了保护渣卷入，也促进了钙铝酸盐夹杂物的上浮；结合保护渣的软融温度按目标值1000℃±30℃控制，熔化温度按目标值1050±30℃控制，以匹配低碳钢的液相线，将保护渣的液渣层厚度控制在7～10mm，优选值为8mm，良好的发挥保护渣的保护效果。

总之，本实施例提供了一种防控高拉速薄板坯连铸卷渣的方法，通过控制LF出站时的钙铝比，避免第一炉钢在结晶器中产生液面剧烈波动出现保护渣卷入、降低连浇时钢水中的钙铝酸盐夹杂量避免夹杂卷入；通过控制中间包过热度，在保证铸坯坯壳不产生裂纹的同时，充分促进中间包和结晶器钢液内的钙铝酸盐夹杂物上浮；通过控制结晶器保护渣的物理化学指标，在满足保护渣匹配当前钢种正常浇钢的前提下，进一步促进结晶器中钙铝酸盐夹杂物上浮，并减少结晶器保护渣卷入。通过上述控制手段的结合，同时控制了钙铝酸盐夹杂和结晶器保护渣导致的卷渣，显著降低了高拉速薄板坯连铸阶段出现卷渣的几率，实现了高拉速连铸过程中的稳定控制，保证了产品质量。

钢水的洁净度控制对降低其它夹杂物的含量也非常重要，因此基于前述实施例相同的发明构思，在另一个可选的实施例中，可选的，S1：进行铁水预处理脱硫，包括：控制预处理后铁水中的S的质量百分比含量在0.001％以下，控制扒渣亮面比例大于90％。具体的，在将铁水包吊至KR站处理位，加入脱硫剂和催化剂，搅拌充分后，将结束S脱至0.001％以下，扒渣亮面＞90％，为转炉和LF脱硫负荷减轻压力。同时，低硫的钢水更加洁净，更不容易产生各种非金属氧化物夹杂。

可选的，S2：脱硫后的铁水进行转炉冶炼，包括：控制转炉冶炼终点的钢水氧含量在600ppm以内，且出钢时下渣量在10kg/t以内。若终点氧高或下渣量大时，转炉出钢预精炼和LF炉进站前期均需补加过量的铝脱氧剂，使得钢液中生成大量的三氧化二铝夹杂，增加精炼钙处理负担，提高炼钢成本，同时影响钢水质量，降低钢水洁净度，更容易导致卷渣出现。

可选的，对于S3：转炉出钢后，进行钢包精炼炉LF精炼，还包括：控制钢水在LF炉中的精炼处理周期为40～65分钟。控制合适的LF炉处理周期非常关键，处理周期短，不但会造成钢包蓄热不充分影响连铸中间包过热度变化，而且导致钢水中夹杂物上浮不充分影响钢水洁净度；处理周期长，不但影响铸机浇铸节奏，而且会因LF炉反复升温，造成钢水二次氧化；另一方面，如果处理周期过长，受引流沙寿命限制，可能导致钢包不自开等问题。

进一步的，为了提高LF精炼钙处理的效果，控制钙铝酸盐夹杂物的产生，在距离最后一次调铝操作10分钟以后，进行喂钙线，且控制喂钙线前的结束顶渣中的∑(FeO+MnO)的质量百分比含量在0.9％以内。通过取喂钙线前的顶渣样检测∑(FeO+MnO)的含量，可以确定钢水中的氧化性强弱，将∑(FeO+MnO)控制在在0.9％以内，降低钢水的氧化性，避免产生更多的钙铝酸盐夹杂物，影响钢水纯净度。

通过上述多种手段的结合，可显著提高钢水的洁净度，从而减少钢水中夹杂物的产生，自然也降低了在铸机出现卷渣的几率。

为了进一步提高铸机处对卷渣的控制，基于前述实施例相同的发明构思，在又一个可选的实施例中，浇铸过程采用吹氩包盖，从中间包烘烤完抬烘烤器至开浇加完中间包覆盖剂过程中必须保证中间包内合适的吹氩流量，保证中间包内气氛氧含量按质量百分比计小于0.2％；

同时，对于S4：将LF出站后的钢水进行连铸，还包括：在开机第一炉钢水进入中间包、且钢水量达到20吨时，开始加入中间包覆盖剂；对于开机第一炉钢水，控制中间包覆盖剂的加入量为700～800kg；对于连浇炉次钢水，控制中间包覆盖剂的加入量为200kg。上述中间包覆盖剂的加入量控制，是为了保证大包长水口底部渣面无钢花飞溅，同时对大包长水口垫圈每炉进行更换，因为大包长水口内高速流动钢液附近会产生负压，会将其周围的空气吸入，从而造成二次氧化和“增氮”，二次氧化容易使钢水在连铸段产生大量非金属氧化物夹杂，尤其是钙铝酸盐夹杂物。通过更换垫圈和吹氩，可将水口管接缝周围的氧气含量控制在0.5％以下，从而控制钙铝酸盐夹杂物的产生。

可选的，在连铸过程中，控制中间包内钢水吨位为50吨～60吨，在换中间包时控制钢水吨位不低于48吨。中间包钢水吨位按目标值55t控制，上下浮动5t；中间包受满包容量限制，不能超过60吨，但也不能过低，一方面中间包液面过低时，会导致中间包覆盖剂卷入钢水漩涡进入浸入式水口和结晶器，影响钢水质量，另一方面受塞棒渣线高度限制，中间包液面高度不能变动太大。

可选的，连铸过程中启用结晶器电磁制动设备，控制结晶器电磁制动设备的频率为3～5hz，电流为250～320A。结晶器电磁制动设备采用直流电流，线圈额定功率220KW。电磁制动是依靠交变磁场产生的洛伦兹力作用于结晶器内钢液，促使钢液沿着沿着作用力的合外力方向进行流动，一方面，电磁制动作用下的流场对固-液界面进行冲刷，有利于夹杂物、气泡等缺陷的上浮去除，另一方面，电磁制动作用下使弯月面流速更稳定，均匀钢液的成分和温度，而且增加了固-液界面的凝固核心，细化铸坯晶粒，提高等轴晶率。若电磁制动设备不投入，卷渣发生概率将增加90％，若电磁制动工艺参数设定不合理，可能导致制动力不够或制动力过度，使得钢水在凝固过程中成分和温度不均匀，钢水中的气泡和夹杂物难以上浮去除，极易产生皮下缺陷，同时加大结晶器液面波动，增加卷渣缺陷发生率，严重恶化板坯和钢卷的质量、性能。

可选的，在开始浇铸时，控制铸坯拉速从初始拉速开始，每隔4分钟增长0.2m/min，直至预设拉速。例如，在高拉速连铸时，一种开浇过程中拉速变化的控制范围为3.5-5.7m/min；在达到稳定拉速(预设拉速)时控制开浇通钢量5-7t/min。由于铸坯拉速快，因此通过对开浇过程涨拉速步幅进行了优化，由原来的涨拉速步幅每2分钟增长0.2m/min变为每4分钟增长0.2拉速，具体如图3所示。减小升拉速速率，增加变拉速后停留时间，能够避免发生结晶器液面剧烈波动，减少卷渣的发生。

通过上述连铸段的工艺调整的结合，能够进一步提高卷渣控制的效果。

综上实施例，本发明提供的方法，适用于薄板坯连铸产线铸机浇铸的所有低碳钢，能够稳定控制卷渣缺陷的发生，提高钢卷表面质量，节约生产成本，增加公司效益；上述方法尤其适用于成品C≤0.07％，S≤0.003％的低碳低硫钢。

在接下来的实施例中，以具体实施数据说明上述控制方案的控制效果：

实施例：

实施例1～5是低碳钢SPHC连续5炉的控制数据，其中实施例1是第一炉，实施例2～5是后续的连浇4炉，对应的详细控制工艺如表1所示：

表1：实施例1～5的工艺控制参数

续表1

对比例：同样是SPHC低碳钢连浇五炉，对应工艺参数如表2所示：

表2：对比例1～5的工艺控制参数

续表2

结果分析：

在铸坯下线后检查表面质量，记录卷渣数量，以及在后续轧制过程中持续跟踪卷渣缺陷，确定对比例和实施例的卷渣结果数据对比如表3：

表3：卷渣结果分析

基于前述实施例相同的发明构思，在又一个可选的实施例中，提供了一种低碳钢，低碳钢的碳含量按质量百分比计小于等于0.07％；低碳钢的板坯采用前述实施例中的方法制造获得。此处的低碳钢包括但不限于低碳铝钢、超低碳钢、高强超低碳IF钢、BH钢、低合金钢等钢种。

通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明提供了一种防控高拉速薄板坯连铸卷渣的方法，通过控制LF出站时的钙铝比，避免第一炉钢在结晶器中产生液面剧烈波动出现保护渣卷入、降低连浇时钢水中的钙铝酸盐夹杂量避免夹杂卷入；通过控制中间包过热度，在保证铸坯坯壳不产生裂纹的同时，充分促进中间包和结晶器钢液内的钙铝酸盐夹杂物上浮；通过控制结晶器保护渣的物理化学指标，在满足保护渣匹配当前钢种正常浇钢的前提下，进一步促进结晶器中钙铝酸盐夹杂物上浮，并减少结晶器保护渣卷入。通过上述控制手段的结合，显著降低了高拉速薄板坯连铸阶段出现卷渣的几率，实现了高拉速连铸过程中的稳定控制，保证了产品质量。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种防控高拉速薄板坯连铸卷渣的方法，其特征在于，所述方法应用于低碳钢，所述低碳钢的碳含量按质量百分比计小于等于0.07％，硫含量按质量百分比计小于等于0.003％；所述方法包括：

进行铁水预处理脱硫；

脱硫后的铁水进行转炉冶炼；

转炉出钢后，进行钢包精炼炉LF精炼，包括：

在LF结束出站时，控制开机第一炉钢水的钙铝比Ca/Als为0.09～0.15，连浇炉次钢水的钙铝比Ca/Als为0.04～0.08；其中，LF出站时钢水中的Als质量百分比含量为0.025％～0.040％；

将LF出站后的钢水进行连铸，包括：

控制中间包过热度为15℃～28℃，并且炉次之间的平均过热度差值小于5℃；

控制浸入式水口插入深度75～85mm，且所述浸入式水口的变渣线范围为0～40mm；

控制结晶器保护渣的粘度为0.2～0.7Pa·S，碱度为1.20～1.30，软融温度为970～1030℃、熔化温度1020～1080℃。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述进行铁水预处理脱硫，包括：

控制预处理后铁水中的S的质量百分比含量在0.001％以下，控制扒渣亮面比例大于90％。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱硫后的铁水进行转炉冶炼，包括：

控制转炉冶炼终点的钢水氧含量在600ppm以内，且出钢时下渣量在10kg/t以内。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述进行钢包精炼炉LF精炼，还包括：

控制钢水在LF炉中的精炼处理周期为40～65分钟。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述进行钢包精炼炉LF精炼，还包括：

在距离最后一次调铝操作10分钟以后，进行喂钙线，且控制喂钙线前顶渣中的∑(FeO+MnO)的质量百分比含量在0.9％以内。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将LF出站后的钢水进行连铸，还包括：

在所述开机第一炉钢水进入中间包、且钢水量达到20吨时，开始加入中间包覆盖剂；对于所述开机第一炉钢水，控制所述中间包覆盖剂的加入量为700～800kg；对于所述连浇炉次钢水，控制所述中间包覆盖剂的加入量为200kg。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将LF出站后的钢水进行连铸，还包括：

在连铸过程中，控制中间包内钢水吨位为50吨～60吨，在换中间包时控制钢水吨位不低于48吨。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将LF出站后的钢水进行连铸，还包括：

连铸过程中启用结晶器电磁制动设备，控制所述结晶器电磁制动设备的频率为3～5hz，电流为250～320A。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将LF出站后的钢水进行连铸，还包括：

在开始浇铸时，控制铸坯拉速从初始拉速开始，每隔4分钟增长0.2m/min，直至预设拉速。

10.一种低碳钢，其特征在于，所述低碳钢的碳含量按质量百分比计小于等于0.07％，硫含量按质量百分比计小于等于0.003％；所述低碳钢的板坯采用如权利要求1～9中任一权项所述的方法制造获得。

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