CN111961483B - 针状焦、其制备方法以及其制备装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种针状焦、其制备方法及其制备装置。本发明的针状焦的制备方法包括以下步骤：将经过延迟焦化的生焦分成粉末、细颗粒和粗颗粒后，再以粉末18‑25重量份、细颗粒30‑50重量份、粗颗粒40‑50重量份的比例进行混合得到混合的生焦；以及将所述混合的生焦运送到煅烧设备进行分阶段煅烧处理。本发明通过控制待煅烧的生焦的粒径的重量比例以及通过设置包括预煅烧、冷却和煅烧的三段煅烧，可以降低生产的针状焦的热膨胀系数，同时可以控制生产的针状焦的粒度分布，从而，相比现有的针状焦，其更适于应用于人造石墨电极的生产中。

Description

针状焦、其制备方法以及其制备装置

技术领域

本发明属于化工原料制备技术领域，具体涉及一种针状焦、其制备方法以及其制备装置。

背景技术

针状焦的生产是通常是由三个工序完成的，即原料预处理、延迟焦化和煅烧。延迟焦化生产出的针状焦习惯上称之为生焦，经过回转窑或罐式窑煅烧后的针状焦称之为煅后焦。煅烧操作通常在1200至1500℃的温度下进行，通过煅烧可以脱除生焦中水分和挥发分，同时将延迟焦中热缩聚反应充分完成并对针状焦中晶体结构进一步改善，表现出煅后焦的密度和机械强度得到提高，导电性和抗氧化性得以增强，使煅后针状焦质量满足生产超高功率电极的要求。近年来，随着石墨电极操作条件变得越来越严格，用于人造石墨电极的针状焦需要有更低的热膨胀系数(CTE)，更高的密度或强度，而且产品质量稳定变得越来越重要。

对煅烧回转窑来说，物料在窑内的停留时间直接影响物料的煅烧质量，停留时间过短，物料很快通过整个窑，煅烧过程进行的不完全而使得物料烧不透，产品挥发分、真密度，电阻率等各项指标不理想，但停留时间太长则生产效率低，产品收率低而且灰分增加。

现有工艺的现状基本上是生焦从延迟焦化塔通过水力除焦后被排放到焦池中通过自然放置脱除生焦中的一部分水分，再用抓斗经过传送装置运送到中转料仓，大颗粒和小颗粒生焦被自然堆放，再通过抓斗和振动筛和皮带传输到煅烧装置的煅前仓中。中转料仓中不断有新生产的生焦投进来，同时一部分生焦被传输离开，不同颗粒度的生焦在流动过程中大颗粒焦之间的空隙对小颗粒或者粉焦就形成筛网作用，造成生焦堆上部是大颗粒焦，中部和下部都是小颗粒焦甚至是细粉。由于不同时间生焦运送到回转窑时的颗粒分布大不同，在看似相同条件下进行操作而实际回转窑内物料动态安息角等不同，得到针状焦的真密度，CTE，机械强度，颗粒分布等数据波动不止。

生焦在沿着窑内壁由于摩擦力和离心力及重力作用下上升和下降周期运动，物料的安息角在最大值和最小值之间周期波动，在其他条件不变的情况下要使得生焦在窑内获得稳定煅烧时间以确保熟焦的真密度等相关指标数据稳定，需要准确并稳定地控制进入回转窑的生焦粒径分布。实际上，目前回转窑的操作控制基本上围绕优化煅烧带的温度与分布进行相关燃料、风量、窑内压力等方面进行调节，但无法解决产品稳定性的问题。例如CN102502581通过控制回转窑煅烧参数如回转窑煅烧带温度、燃料油使用量、油压、一次风量、二次风量、窑头和窑尾负压等将煅烧带控制在距窑头15～20米处，长度15米左右，避免了窑头返火烧坏窑门同时确保针状焦的真密度。

此外生焦在转运站中存放时间不同，生焦含水不同，水含量高不仅消耗过多的热量，而且生焦入窑后水分迅速汽化，而且进入回转窑后炸碎容易发生，可能导致煅后焦粒度小。CN102530919将煅烧系统余热锅炉低温烟气通过管路引至干燥器与生焦直接进行热交换，生焦所含部分水分汽化随烟气通过除尘脱硫一体化装置除尘脱硫后外排，降低入窑生焦水分含量，经过干燥后的生焦水分不高于5％。实际上通过预干燥再煅烧的过程并不能有效提高针状焦真密度，尤其是改善热膨胀系数这一关键指标，从而在用作人造石墨电极时无法获得令人满意的性能。

因此，迫切地需要一种方法能够经济有效地得到具有提高的稳定性和性能的针状焦。

发明内容

本发明的目的是提供一种高质量的针状焦生产方法，通过控制生焦的颗粒分布特别是细粉的含量控制及调节手段，在提高针状焦质量的同时，合理利用细颗粒部分的作用，解决生产企业针状焦产品粒度分布不合格的问题，该方法重要特点是质量稳定，使得在制造人造石墨电极时不会引起电极产品的质量变化。

一方面，本发明提供一种制备针状焦的方法，所述方法包括：

步骤1：将经过延迟焦化的生焦分成粉末、细颗粒和粗颗粒后，再以粉末18-25重量份、细颗粒30-50重量份、粗颗粒40-50重量份的比例进行混合得到混合的生焦；

步骤2：将所述混合的生焦运送到煅烧设备进行分阶段煅烧处理，

其中，所述粉末的粒径小于1mm，所述细颗粒的粒径为大于等于1mm且小于8mm，所述粗颗粒的粒径大于等于8mm，并且

其中，所述分阶段煅烧包括：预热干燥、预煅烧、冷却、煅烧。

在具体实施方式中，所述步骤2包括以下工序：

1)符合粒径配比的生焦首先进入预热干燥窑，进行水分脱除；

2)脱除水分的生焦进入预煅烧窑进行初步煅烧，脱除一部分挥发分；

3)预煅烧后物料进入冷却窑，将温度降低，使得焦块中产生微裂纹；

4)冷却后物料进入煅烧窑煅烧，得到针状焦。

在具体实施方式中，在步骤2中的工序1)中，生焦在预热干燥窑中被加热到300-400℃，优选360℃，并且在预热干燥窑中的停留时间为20-40分钟

在具体实施方式中，在步骤2中的工序2)中，生焦在预煅烧窑中被加热到650-980℃，优选820℃，停留时间为30-90分钟。

在具体实施方式中，在步骤2中的工序3)中，生焦在冷却窑中被冷却至180℃以下，优选100℃以下，冷却速度为80℃/hr以上，优选120℃/hr以上，优选510-600℃/hr。冷却速度高于600℃/hr，需要大量的冷却介质和动能消耗，冷却速度低于80℃/hr，则无法获得快速冷却带来的微观结构的改进，并且生产效率低。

在具体实施方式中，在步骤2中的工序4)中，煅烧窑中煅烧带的温度为1300-1550℃，冷却后的生焦在煅烧窑中的停留时间为30-90分钟。

另一方面，本发明提供一种通过上述方法生产的针状焦。

在具体实施方式中，所述针状焦的真密度为1.500g/cm³以上，热膨胀系数为0.75×10^-6/℃以下，挥发分含量不高于0.12％，耐压强度为26％以上。

再一方面，本发明提供一种用于生产针状焦的装置，所述装置包括：

颗粒筛分系统，其用于将经过延迟焦化的生焦筛分成粉末、细颗粒和粗颗粒，其中，所述粉末的粒径小于1mm，所述细颗粒的粒径为大于等于1mm并且小于8mm，所述粗颗粒的粒径大于等于8mm；

颗粒配比系统，其用于将粉末、细颗粒和粗颗粒以粉末18-25重量份、细颗粒30-50重量份、粗颗粒40-50重量份的比例进行混合；

煅烧系统，其用于对经配比的生焦分阶段煅烧。

在具体实施方式中，所述煅烧系统按照物料的进料顺序依次包括：

预热干燥窑、预煅烧窑、冷却窑、煅烧窑。

在具体实施方式中，所述装置进一步包括将煅烧窑的热空气传送到预热干燥窑以便对预热干燥窑中的生焦进行预热的系统。

在具体实施方式中，所述装置进一步包括废气和空气换热器，其用于使从预热干燥窑中出来的热空气与待进入预煅烧窑和/或煅烧窑的空气进行热量交换。

有益效果

本发明通过控制待煅烧的生焦的粒径的重量比例以及通过设置三段煅烧(包括预煅烧、冷却和煅烧)，可以降低生产的针状焦的热膨胀系数，同时可以控制生产的针状焦的粒度分布，从而，相比现有的针状焦，其更适于应用于人造石墨电极的生产中。

另外，本发明的方法还显示出显著提高的针状焦收率，从而大大提升了生焦的利用度，提高了经济效益。

进一步，本发明的装置通过设置利用煅烧窑的热空气对生焦进行预热的系统以及废气和空气换热器，从而提高了能量的利用率，进一步降低经济成本，提高经济效益。

附图说明

图1是根据本发明的用于生产针状焦的装置的示意图。

附图标记说明：

1-颗粒筛分系统，2-颗粒配比系统，3-煅烧系统；

101，11a，11b，11c-传输皮带，102-下料溜槽，103-振动筛壳体，104-第一层振动筛，105-第二层振动筛，106-粗颗粒提升装置，107-细颗粒提升装置，108-粉末提升装置，118-粗颗粒下料溜槽，119-细颗粒下料溜槽，120-粉末下料溜槽；

109-粗颗粒下料仓，110-细颗粒下料仓，111-粉末下料仓，112-粗颗粒定量给料器，113-细颗粒定量给料器，114-粉末定量给料器，115-传输皮带，116-在线颗粒检测仪，117-控制器；

202-预热干燥窑，203-预煅烧窑，204-冷却窑，205-煅烧窑，201-预热干燥窑进料系统，217-预煅烧窑进料系统，218-煅烧窑进料系统，206-废气和空气换热器，207-脱硫脱硝设施，208-烟囱，209-含挥发分热气体，210-烟气，211-预热空气，211a，b-预热空气分支，212-预煅烧窑燃烧室，213-煅烧窑燃烧室，214-预煅烧窑燃料器，215-煅烧窑燃料器，216-含有挥发分的燃烧气体，219-预煅烧焦，220-针状焦。

具体实施方式

下文中对本发明的制备针状焦的方法进行具体描述，以使本领域的技术人员更好的理解本发明，然而这些具体描述并不意图限制本发明的范围。

首先，经过初步破碎过筛的生焦物料(该生焦为本领域中经过延迟焦化的常规生焦)通过传输皮带101传输到细分设备中，先通过下料流槽102进入振动筛壳体103后经过第一层振动筛104，104的筛孔设计为直径为8mm，筛网上部的颗粒通过粗颗粒下料溜槽118和传输皮带11a再经过粗颗粒提升装置106进入粗颗粒下料仓109。经第一层振动筛104筛网下的细颗粒再通过第二层振动筛105，第二层振动筛105筛网孔径选择1mm，105筛网上部的细颗粒焦经过细颗粒下料溜槽119，传输皮带11b，再经细颗粒提升装置107进入细颗粒下料仓110，105筛网下部的粉末为1mm以下的部分经过粉末下料溜槽120，传输皮带11c，再经粉末提升装置108进入粉末下料仓111。

粗颗粒下料仓109配有粗颗粒定量给料器112，细颗粒下料仓110配有细颗粒定量给料器113，粉末下料仓111配有粉末定量给料器114，再通过传输皮带115传输送入预热干燥窑202的窑尾的预热干燥窑进料系统201中的溜焦管中。传输皮带115处的生焦以粉末18-25重量份，细颗粒30-50重量份，粗颗粒40-50重量份，优选按照三者分别为20％，35％，45％的比例输送到预热干燥窑进料系统201。为了确认115处颗粒配比满足上述范围，优选设计在线颗粒检测仪116，皮带传输115的一部分焦进入在线颗粒检测仪116，根据输出结果对粗颗粒定量给料器112，细颗粒定量给料器113，粉末定量给料器114进行调整。在线颗粒分检测仪116，粗颗粒定量给料器112，细颗粒定量给料器113，粉末定量给料器114均接受控制器117的控制调整。

接下来，对经过配比的生焦进行以下分阶段煅烧。具体地，将以上配比的生焦进行预热干燥、预煅烧、冷却、煅烧四步热处理从而在质量稳定的基础上，获得真密度高，热膨胀系数低的针状焦产品，具体指以下四步工序：

1)符合粒径配比的生焦进入预热干燥窑，进行水分脱除；

2)脱除水分的生焦进入预煅烧窑进行预煅烧，脱除一部分挥发分；

3)预煅烧后物料进入冷却窑，将温度降低，使得焦块中产生微裂纹；

4)冷却后物料进入煅烧窑充分煅烧，得到各向指标优异的针状焦。

具体地，在上述工序1)的预热干燥指将颗粒度混配合格的生焦料从预热干燥窑的窑尾部预热干燥窑进料系统201，该预热干燥窑进料系统是含从窑尾上面有斜插进入窑炉的下料溜管，为了保证窑尾的气密性，可优化设计在下料溜管位置设置星星下料器(图中未示出)。为了保护下溜管通常将其设计为夹套式，根据温度变化情况调节夹套中水量。生焦的物性数据为含量为5-10％(重量)，挥发分4-10％，真密度为1.3-1.7g/cm³。在预热干燥窑202中，一方面生焦在收到来自煅烧窑205的热气体，温度为1000-1300℃，将生焦加热到300-400℃，将生焦中水分脱除并起到预热的目的，避免了生焦进入回转窑很快在高温下使水快速挥发产生焦块的炸裂。预热干燥窑202的推荐设计尺寸为18-22m，内径1.8-2.5m，进料量为6-10t/hr，转速为0.5-1rpm，窑的尺寸也可以是其他设计参数，关键是调整进料量和转速，使其在预热干燥窑中停留时间为20-40分钟。

另一方面，来自煅烧窑205的热气体在与生焦换热后，热气体温度降低到450-550℃，但此部分热气体中热量可以进一步利用，也就是此部分气体可以把原本直接通向预煅烧窑203和煅烧窑205的空气进行预热，从而提高两个窑的热工效率并减少燃料消耗。此处把空气预热到200-380℃得到预热空气211，之后通入预煅烧窑203的燃烧器212和煅烧窑205的燃烧器213。热气体在经过与冷空气换热后，温度降低到200-290℃，在完成粉尘过滤后，根据环保要求进入脱硫脱硝催化剂床层进行S，N化合物的脱除，进而通过烟囱排放。

在上述工序2)中，预热到300-400℃的生焦在从预热干燥窑202的出口在重力作用下直接进入预煅烧窑203的预煅烧窑进料系统217，其设计与预热干燥窑进料系统201类似，且位置最好设置在202出口的正下部。生焦在进入预煅烧窑203的窑尾后，203窑头部分有来自211a的热空气和燃料混合后通过预煅烧窑燃烧器214，进而在燃烧带内将生焦加热到650-980℃，使得生焦中的挥发分分得以脱除，此时焦块体积有所收缩。此步操作需要严格管理焦粒的温度。

此处，所述燃料可以是重油、燃料油、煤气、天然气，根据工厂所在地能源可利用情况选择，预煅烧窑燃烧器214的喷嘴的设计考虑到燃料与空气的充分混合和燃料的充分利用，燃料与空气的比例选择燃料充分燃烧所需的最小空气量，过多的空气不利于提高窑内温度，也会使得焦粒在氧化氛围下发生过多的氧化燃烧，降低产品收率的同时，产品质量低下，燃料与空气的比例为1:9.5～11.5(体积比)，优选1:10.5(体积比)。同时窑内壁设计要考虑促进焦粒的运动混合和加热均匀，防止部分粉末和小颗粒物滞留带的形成。预煅烧窑203倾斜角2-4％(垂直落差比上窑长)，停留时间30-90分钟，生焦与燃料空气的流动方向为逆流。

在上述工序3)中，将650-980℃的焦粒从预煅烧窑203的窑头下料通过下料溜管进入冷却窑204，通过间接水冷冷却至180℃以下，优选100℃以下。为了减少或者防止冷却过程中氧化现象发生，冷却窑为负压操作，此外要提高冷却速度，选择80℃/hr以上，优选120℃/hr。

在上述工序4)中，冷却到100℃以下的焦粒通过煅烧窑205的煅烧窑进料系统218进入205的窑尾，205的窑头有来自211b的热空气和预煅烧窑203的含有挥发组分的燃烧气体在燃烧室内充分混合，与燃料一起通过煅烧窑燃料器215燃烧为焦粒进一步煅烧提供热量，调节燃料和其他气体的比例，控制煅烧带的温度为1300-1550℃。煅烧窑205倾斜角2-4％，停留时间30-90分钟，焦粒与燃料空气的流动方向为逆流。

下文中，通过具体实例来说明前述过程及得到的针状焦的各项物理性质。

下文中，针状焦真密度的测定参考GB/T32158-2015，石墨电极热膨胀系数试样的制备方法参见GB/T32158-2015附录B，热膨胀系数的测定参考GB/T3074.4-2016。耐压强度的测定参考TZGTS002—2019，挥发分的测定采用YB-T 5189-2007。

实施例1

首先，经过初步破碎过筛的生焦物料通过传输皮带101传输到振动筛设备中，先通过下料溜槽102进入振动筛壳体103后经过第一层振动筛104，104的筛孔设计为直径8mm，筛网上部的颗粒通过粗颗粒下料溜槽118和传输皮带11a再经过粗颗粒提升装置106进入粗颗粒下料仓109。104筛网下的细颗粒再通过第二层振动筛105，105筛网孔径1mm，105筛网上部的细颗粒焦经过细颗粒下料溜槽119，传输皮带11b，再经细颗粒提升装置107进入细颗粒下料仓110，105筛网下部的粉末为1mm以下的部分，其经过粉末下料溜槽120，传输皮带11c，再经粉末提升装置108进入粉末下料仓111。

通过在线颗粒检测仪116分析调整控制粗颗粒定量给料器112，细颗粒定量给料器113，粉末定量给料器114，使得传输皮带115处的粉末19wt％，细颗粒31wt％，粗颗粒50wt％，生焦的物性数据为水含量为6％(重量)，挥发分5％，真密度为1.623g/cm³。

在预热干燥窑202中，一方面，生焦在收到来自煅烧窑205的热气体，其温度为1230℃，将生焦加热到360℃，预热干燥窑202的推荐设计尺寸为20m，内径2m，进料量为7t/hr，转速为0.65rpm，在预热干燥窑中停留时间为30分钟。来自煅烧窑205的热气体在与生焦换热后，热气体温度降低到500℃，将通入预煅烧窑203和煅烧窑205的空气预热到370℃，热气体在经过与冷空气换热后，温度降低到280℃，在完成粉尘过滤后，根据环保要求进入脱硫脱硝催化剂床层进行S，N化合物的脱除，进而通过烟囱排放。360℃的生焦在从预热干燥窑202的出口在重力作用下直接进入预煅烧窑203的预煅烧窑进料系统217，经过预热的空气211a进入203的窑头与经过预煅烧窑燃料器214的燃料一起燃烧，在加热带内将生焦加热到820℃，使得生焦中的挥发分分得以脱除，燃料为天然气，天然气与空气的比例为1:10.5(体积比)，停留时间60分钟，生焦与燃料空气的流动方向为逆流。

820℃的焦粒从预煅烧窑203的窑头下料通过下料溜管进入冷却窑204，通过间接水冷却到70℃，冷却速度为510℃/hr，焦粒通过煅烧窑205的煅烧窑进料系统218进入205的窑尾，从203出来的含有挥发分的燃烧气体216及经过预热的空气进入205的窑头，与经过煅烧窑燃料器215的燃气一起燃烧，控制煅烧带的温度为1500℃，经过煅烧从窑头排出的煅烧后针状焦温度1280℃，再经过冷却至100℃后收集。煅烧窑205倾斜角3％，停留时间70分钟，焦粒与燃料空气的流动方向为逆流。再经过冷却后的针状焦的真密度为1.502g/cm³，颗粒的耐压强度为26％(2-4mm)，颗粒分布为1mm以下占14wt％，1-8mm占比38wt％，8mm以上占48wt％，针状焦收率(针状焦产量/生焦进料量)为87％，挥发分为0.11％，热膨胀系数(室温-600℃)为0.75×10^-6/℃。

实施例2

通过在线颗粒检测仪116分析调整控制粗颗粒给料器112，细颗粒定量给料器113，粉末定量给料器114，使得传输皮带115处的粉末21wt％，细颗粒40wt％，粗颗粒39wt％，生焦的物性数据为水含量为6％(重量)，挥发分5％，真密度为1.623g/cm³(与实施例1相同的生焦)。煅烧采用三段煅烧，其操作参数参见下表1。

再经过冷却后的针状焦的真密度为1.507g/cm³，颗粒的耐压强度为26％(2-4mm)，颗粒分布为1mm以下占15wt％，1-8mm占39wt％，8mm以上46wt％，针状焦收率(针状焦产量/生焦进料量)为86％，挥发分为0.10％，热膨胀系数(室温-600℃)为0.72×10^-6/℃。

对比例1

生焦颗粒未进行分级和调配直接从中转站随机输送到粗颗粒下料仓109或细颗粒下料仓110，粉末下料仓111的仓中，经过传输皮带115处的粉末50％，细颗粒27％，粗颗粒23％。生焦性质同实施例1，采用三段煅烧(预煅烧、中间冷却、煅烧)，其操作参数参见下表1。

再经过冷却后的针状焦的真密度为1.513g/cm³，颗粒的耐压强度为25％(2-4mm),颗粒分布为1mm以下35％，1-8mm占比33％,8mm以上32％，针状焦收率(针状焦产量/生焦进料量)为70％，挥发分为0.13％，热膨胀系数(室温-600℃)为0.73×10^-6/℃。

对比例2

生焦颗粒分级及配比同实施1，生焦性质同实施例1，未采用三段煅烧(预煅烧、中间冷却、煅烧)，预热脱水后进入煅烧窑得到煅烧的针状焦，煅烧窑的排出气体提供给预热干燥窑进行生焦水分的脱除，预热干燥窑排出气体与空气进行换热，操作参数参见下表1。

再经过冷却后的针状焦的真密度为1.472g/cm³，颗粒的耐压强度为21％(2-4mm)，颗粒分布为1mm以下17％，1-8mm占比40％,8mm以上43％，针状焦收率(针状焦产量/生焦进料量)为78％，挥发分为0.15％，热膨胀系数(室温-600℃)为1.05×10^-6/℃。

表1

将实施例1-2以及对比例1-2的操作及得到的针状焦的物理参数总结于下表2中。

表2

从以上表2的结果可以看出，通过控制待煅烧的生焦的粒径的重量比例以及通过设置三段煅烧，可以降低生产的针状焦的热膨胀系数，同时可以控制生产的针状焦的粒度分布，从而，相比现有的针状焦，其更适于应用于人造石墨电极的生产中。另外，与对比例1-2相比，本发明的实施例1-2还显示出显著提高的收率，从而大大提升了生焦的利用度，提高了经济效益。而且，经过本申请的控制粒径分布的生焦制备的针状焦具有性质稳定、批次间重现性好的优点，更适于用于人造石墨电极的生产。

Claims (4)

1.一种制备针状焦的方法，所述方法包括：

步骤1：将经过延迟焦化的生焦分成粉末、细颗粒和粗颗粒后，再以粉末18-25重量份、细颗粒30-50重量份、粗颗粒40-50重量份的比例进行混合得到混合的生焦；

步骤2：将所述混合的生焦运送到煅烧设备进行包括预热干燥、预煅烧、冷却以及煅烧的分阶段煅烧处理，

其中，所述粉末的粒径小于1mm，所述细颗粒的粒径为大于等于1mm且小于8mm，所述粗颗粒的粒径大于等于8mm，并且

其中，所述步骤2包括以下工序：

1)符合粒径配比的生焦首先进入预热干燥窑，进行水分脱除，生焦在预热干燥窑中被加热到300-400℃，并且在预热干燥窑中的停留时间为20-40分钟；

2)脱除水分的生焦进入预煅烧窑进行初步煅烧，脱除一部分挥发分，其中，生焦在预煅烧窑中被加热到650-980℃，停留时间为30-90分钟；

3)预煅烧后物料进入冷却窑，将温度降低，使得焦块中产生微裂纹，其中，生焦在冷却窑中被冷却至180℃以下，冷却速度为510-600℃/hr；

4)冷却后物料进入煅烧窑煅烧，得到针状焦，其中，煅烧窑中煅烧带的温度为1300-1550℃，冷却后的生焦在煅烧窑中的停留时间为30-90分钟，

其中，制备的针状焦的真密度为1.500 g/cm3以上，热膨胀系数为0.75×10-6/℃以下，挥发分含量不高于0.12%，耐压强度为26%以上。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤2中的工序1)中，生焦在预热干燥窑中被加热到360℃。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤2中的工序2)中，生焦在预煅烧窑中被加热到820℃。

4. 一种通过权利要求1至3中任一项所述的方法生产的针状焦，其中，所述针状焦的真密度为1.500 g/cm3以上，热膨胀系数为0.75×10-6/℃以下，挥发分含量不高于0.12%，耐压强度为26%以上。

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