CN111958819B - 一种紫砂内胆及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种紫砂内胆及其制备工艺，由内层到外层依次为紫砂层、过渡涂层、发热层和密封层；所述过渡涂层主要成分为高熔点高导热玻璃和3~100微米粒径的高导热陶瓷粉体；所述发热层主要成分为430不锈钢粉、导热导电金属粉和低温玻璃粉；密封层主要成分为无机色料和低温玻璃粉。本发明在传统紫砂内胆的基础上增加了过渡涂层、发热层和密封层，解决了传统紫砂内胆不能在电磁炉上加热、锅体泄露、发热层高温易氧化等问题。

Description

一种紫砂内胆及其制备工艺
技术领域
本发明属于紫砂内胆领域，尤其涉及一种能用于电磁感应加热的紫砂内胆及其制备工艺。
背景技术
紫砂富含人体所需的多种元素，具有色泽古朴，质地坚硬，耐冷热急变性好等突出优点，尤其适用于煮一些营养滋补品，对食物中营养和药用成分有很好的辅助作用。紫砂锅是中国饮食文化中具有特殊价值的传统手工艺品，采用优质天然紫砂精工陶制内胆，对人体安全无害。近年来由于生产工艺的进步与创新，应用范围也越来越广，品种、款式和产量都有了大幅提高。
随着紫砂器具消费市场逐步升温，已有厂家推出了紫砂电热内胆，但由于紫砂内胆气密性较差，容易泄露锅内液体，且紫砂体与发热层膨胀系数不匹配，容易导致发热层开裂；而且现有紫砂锅体加热速率低，加热均匀性差。紫砂内胆就是基于这种市场背景，在原有的紫砂内胆的基础上，设计出一种符合中国的传统饮食习惯，集煮、炖、煨等功能于一体的家庭电热炊具。紫砂内胆在传统紫砂内胆的基础上增加了过渡涂层、发热层和密封层，其中过渡涂层防止发热层氧化的同时，还拥有良好的导热能力和与紫砂内胆相匹配的热膨胀系数，解决了传统紫砂内胆不能在电磁炉上加热、锅体易泄露、发热层易氧化等问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种紫砂内胆及其制备工艺，以解决传统紫砂内胆不能在电磁炉上加热、锅体易泄露、发热层易氧化等问题。
一种紫砂内胆，由内层到外层依次为紫砂层、过渡涂层、发热层和密封层；所述过渡涂层由高熔点高导热玻璃和3~100微米粒径的高导热陶瓷粉体组成；所述发热层由电磁发热金属相、导热导电金属相以及低温玻璃相组成；所述密封层包含低温玻璃粉和色料；所述低温玻璃粉的导热性能低于所述紫砂层。过渡层高熔点高导热玻璃是保证其使用的时候玻璃层不会熔化，从而破坏发热层的发热能力。发热层中的低温玻璃相与密封层中低温玻璃粉组分可以一样，也可以不一样。所述低温玻璃粉的导热性能低于所述紫砂层，有利于内胆向上导热。
本发明的过渡涂层由高熔点高导热玻璃和3~100微米粒径的高导热陶瓷粉体组成，既能解决了金属发热层与紫砂锅底热匹配的问题，还能解决紫砂内胆气密性较差，液体泄露到发热层而影响使用效果和使用寿命的问题。
高导热陶瓷粉体的粒径的大小也是本发明的关键因素之一，如果选择粒径过小的高导热陶瓷粉体，比如纳米级，纳米高导热陶瓷粉体会包覆在玻璃层里，玻璃成为隔热层，导致过渡层热导率降低，延长加热沸腾所需的时间，还会降低内胆的使用寿命。如果选择粒径过大的话，可能导致过渡层太厚，加大制备难度，甚至会产生微裂纹。本发明选择3~100微米的粗粒径可以保证陶瓷相穿透玻璃层，导热能力最佳。
进一步的，所述过渡涂层由60~80%堇青石玻璃和20~40% 3~100微米粒径的高导热陶瓷粉体组成。高熔点高导热玻璃和高导热陶瓷粉体的组分和含量是本发明的关键因素之一。首先，过渡层膨胀系数接近紫砂层热膨胀系数和发热层的热膨胀系数的平均值比较好。第二，高熔点高导热玻璃和高导热陶瓷粉体的比例过多或过少都会影响内胆的使用寿命。第三，高导热陶瓷粉体过多的话，密封性能会受影响。第四，高熔点高导热玻璃含量越高加热至100℃所用时间越多。
进一步的，所述过渡涂层厚度低于高导热陶瓷粉体的粒径尺寸，从而使得过渡层具有更好的导热性能。进一步的，所述高导热陶瓷粉体为Al2O3、Si3N4、AlN中的一种或其混合物。
进一步的，所述发热层的电磁发热金属相为430不锈钢粉、导热导电金属相为铜、银、金、镍等金属中的一种或多种混合物。
进一步的，所述发热层的组成为：20~40% 430不锈钢粉、45~70%铜、2~10%银、5~10%低温玻璃粉。
进一步的，所述导热导电金属相为金属晶须或金属纤维。
进一步的，所述密封层主要成分为10~20%无机色料和80~90%低温玻璃粉。所述低温玻璃粉的导热性低于陶瓷胆的导热性能。
一种采用如上述的紫砂内胆的制备工艺，包括以下工艺步骤：
（1）将玻璃原料和高导热陶瓷粉混合均匀，并加入调油墨，配制成浆料；
（2）将步骤（1）混合均匀的浆料均匀刷涂或者喷涂在紫砂内胆外表面，在80至100℃的条件下，干燥10至30分钟，然后再在900至1000℃的条件下，保温烧结10至20分钟，冷却后形成过渡涂层；
（3）将电磁发热金属粉、导电导热金属粉、低温玻璃粉和调墨油等原料混合均匀，配制成浆料；
（4）将步骤（3）混合均匀的浆料均匀刷涂或者喷涂在步骤（2）形成的过渡涂层表面，并放置于还原气氛的烘干烧结装置中，在80至100℃的条件下，干燥40至60分钟，然后在750至900℃的真空氛围条件下，保温烧结20至40分钟，冷却后形成电磁发热层；
（5）将调墨油、低温玻璃粉和无机色料等原料均匀混合，配制成浆料；
（6）将步骤（5）混合均匀的浆料均匀刷涂或者喷涂步骤（4）形成的电磁发热层表面，并放置于还原气氛的烘干烧结装置中，在80至100℃的条件下，干燥20至40分钟，然后在600至720℃的真空氛围条件下，保温烧结10至20分钟。
进一步的，所述调墨油的含量为20-30%，所述调墨油的有机溶剂为松油醇、丁基卡必醇醋酸酯、邻苯二甲酸二丁酯中的一种或者多种
与现有技术相比，本发明通过结构和材料设计，使紫砂内胆在加热时不渗漏(液体或气体)从而避免了金属发热层的氧化而导致发热层失效。采用过渡层结构，解决了金属发热层与紫砂锅底热匹配的问题，避免了锅体炸裂等问题。同时，具有优良耐热冲击性能的外层低温玻璃密封层又将发热层与大气隔离，使得紫砂内胆在反复电磁加热的条件下保持较长的使用寿命。
附图说明
图1是本发明的紫砂内胆内部结构示意图，其中1-紫砂层，2-过渡涂层，2-1-粗高导热陶瓷粉体，3-发热层，4-密封层。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
实施例1
一种采用如上述的紫砂内胆的制备工艺，包括以下工艺步骤：
（1）按照以下质量百分比称取过渡涂层原料：70%堇青石玻璃和0.1mm粒径的15%Al2O3、15%AlN粉体；将原料混合均匀，并加入调墨油（调墨油的型号为T-2023-3C，含量为20-30%），配制成浆料；
（2）将步骤（1）混合均匀的浆料均匀刷涂在紫砂内胆外表面，形成低于0.1mm厚度的过渡层，在80℃的条件下，干燥30分钟，然后再在980℃的条件下，保温烧结10分钟，冷却后形成过渡涂层；
（3）按照以下质量百分比称取发热层原料：20% 430不锈钢粉、65%铜、10%纳米银线、5%低温玻璃粉；将原料混合后加入调墨油混合均匀，配制成浆料；
（4）将步骤（3）混合均匀的浆料均匀刷涂在步骤（2）形成的过渡涂层表面，并放置于还原气氛的烘干烧结装置中，在80℃还原气氛的条件下，干燥60分钟，然后在900℃的真空氛围条件下，保温烧结40分钟，冷却后形成电磁发热层；
（5）按照以下质量百分比称取密封层原料：80%低温玻璃粉、20%无机色料；将密封层原料混合后，加入调墨油并均匀混合，配制成浆料；
（6）将步骤（5）混合均匀的浆料均匀刷涂步骤（4）形成的电磁发热层表面，并于还原气氛的烘干烧结装置中，在80℃的条件下，干燥40分钟，然后在720℃的真空氛围条件下，保温烧结20分钟。即得到可反复使用的具有电磁加热功能的紫砂陶瓷内胆。
为了研究电磁加热紫砂内胆的发热性能，将制备的紫砂陶瓷内胆放在600W的电磁炉上（电磁炉型号为海尔C21-H1202电磁炉），加热500ml 25℃的水，试验结果如表1所示。表2是紫砂陶瓷内胆各层材料性能参数。只有发热层时铜粉会迅速氧化，从而失去发热能力。
表1 紫砂陶瓷内胆使用次数和加热效率对照表
紫砂内胆类型 使用次数 加热至100℃所用时间
只有发热层 0 未能加热至100℃
只有发热层和密封层 17 11min30s
低温玻璃涂层、发热层和密封层 52 20min
过渡涂层、发热层和密封层 200次无损坏 13min16s
表2 紫砂陶瓷内胆各层材料性能参数
材料 密度（g·cm-3） 热膨胀系数（ppm/K） 热导率（W/(m·K)）
密封层 2.29 10.5 3.6
发热层 6.71 14.73 112.4
过渡涂层 3.21 7.59 8.5
紫砂基体 2.01 2.06 4.3
实施例2
一种采用如上述的紫砂内胆的制备工艺，包括以下工艺步骤：
（1）按照以下质量百分比称取过渡涂层原料：80%堇青石玻璃和0.05mm粒径的20%Al2O3粉体；将原料混合均匀，并加入调墨油，配制成浆料；
（2）将步骤（1）混合均匀的浆料均匀喷涂在紫砂内胆外表面，形成低于0.05mm厚度的过渡层，在100℃的条件下，干燥10分钟，然后再在950℃的条件下，保温烧结20分钟，冷却后形成过渡涂层；
（3）按照以下质量百分比称取发热层原料：30% 430不锈钢粉、55%铜纤维、7%银粉、8%低温玻璃粉；将原料混合后加入调墨油混合均匀，配制成浆料；
（4）将步骤（3）混合均匀的浆料均匀刷涂在步骤（2）形成的过渡涂层表面，并放置于还原气氛的烘干烧结装置中，在100℃还原气氛的条件下，干燥40分钟，然后在800℃的真空氛围条件下，保温烧结20分钟，冷却后形成电磁发热层；
（5）按照以下质量百分比称取密封层原料：90%低温玻璃粉、10%无机色料；将密封层原料混合后，加入调墨油并均匀混合，配制成浆料；
（6）将步骤（5）混合均匀的浆料均匀刷涂步骤（4）形成的电磁发热层表面，并于还原气氛的烘干烧结装置中，在100℃的条件下，干燥20分钟，然后在670℃的真空氛围条件下，保温烧结20分钟。即得到可反复使用的具有电磁加热功能的紫砂陶瓷内胆。
实施例3：
一种采用如上述的紫砂内胆的制备工艺，包括以下工艺步骤：
（1）按照以下质量百分比称取过渡涂层原料：90%堇青石玻璃和0.005mm粒径的10%Si3N4粉体；将原料混合均匀，并加入调墨油，配制成浆料；
（2）将步骤（1）混合均匀的浆料均匀喷涂在紫砂内胆外表面，形成低于0.005mm厚度的过渡层，在100℃的条件下，干燥10分钟，然后再在900℃的条件下，保温烧结20分钟，冷却后形成过渡涂层；
（3）按照以下质量百分比称取发热层原料：40% 430不锈钢粉、48%铜纤维、2%银粉、10%低温玻璃粉；将原料混合后加入调墨油混合均匀，配制成浆料；
（4）将步骤（3）混合均匀的浆料均匀刷涂在步骤（2）形成的过渡涂层表面，并放置于还原气氛的烘干烧结装置中，在100℃还原气氛的条件下，干燥50分钟，然后在780℃的真空氛围条件下，保温烧结30分钟，冷却后形成电磁发热层；
（5）按照以下质量百分比称取密封层原料：90%低温玻璃粉、10%无机色料；将密封层原料混合后，加入调墨油并均匀混合，配制成浆料；
（6）将步骤（5）混合均匀的浆料均匀刷涂步骤（4）形成的电磁发热层表面，并于还原气氛的烘干烧结装置中，在90℃的条件下，干燥15分钟，然后在620℃的真空条件下，保温烧结40分钟。即得到可反复使用的具有电磁加热功能的紫砂陶瓷内胆。
对比例1：玻璃粉和高导热陶瓷粉体的比例探索实验
将堇青石玻璃粉和100微米粒径的高导热陶瓷粉体的比例分别调为1:1、6:4、8:2、9:1、9.5:0.5，其它的同实施例1。
采用实施例1的方法研究紫砂陶瓷内胆使用次数和加热效率.
表3 具有不同配比过渡层的紫砂内胆性能对比
玻璃与陶瓷粉比例 使用次数 加热至100℃所用时间 密度（g·cm-3） 热膨胀系数（ppm/K） 热导率（W/(m·K)）
1:1 148 12min35s 3.45 8.35 10.5
6:4 大于200 12min58s 3.33 7.97 8.9
7：3 大于200 13min16s 3.21 7.59 8.5
8:2 大于200 14min29s 3.09 7.21 7.9
9:1 123 15min54s 2.97 5.83 7.1
9.5:0.5 87 18min38s 2.91 3.45 6.2
对比例2：采用纳米粉体制备过渡层的效果试验
一种采用如上述的紫砂内胆的制备工艺，包括以下工艺步骤：
（1）按照以下质量百分比称取过渡涂层原料：70%堇青石玻璃和100nm粒径的15%Al2O3、15%AlN粉体；将原料混合均匀，并加入调墨油，配制成浆料；
（2）将步骤（1）混合均匀的浆料均匀刷涂在紫砂内胆外表面，形成低于0.1mm厚度的过渡层，在80℃的条件下，干燥30分钟，然后再在980℃的条件下，保温烧结10分钟，冷却后形成过渡涂层；
（3）按照以下质量百分比称取发热层原料：20% 430不锈钢粉、65%铜、10%纳米银线、5%低温玻璃粉；将原料混合后加入调墨油混合均匀，配制成浆料；
（4）将步骤（3）混合均匀的浆料均匀刷涂在步骤（2）形成的过渡涂层表面，并放置于还原气氛的烘干烧结装置中，在80℃还原气氛的条件下，干燥60分钟，然后在900℃的真空氛围条件下，保温烧结40分钟，冷却后形成电磁发热层；
（5）按照以下质量百分比称取密封层原料：80%低温玻璃粉、20%无机色料；将密封层原料混合后，加入调墨油并均匀混合，配制成浆料；
（6）将步骤（5）混合均匀的浆料均匀刷涂步骤（4）形成的电磁发热层表面，并于还原气氛的烘干烧结装置中，在80℃的条件下，干燥40分钟，然后在720℃的真空氛围条件下，保温烧结20分钟。即得到可反复使用的具有电磁加热功能的紫砂陶瓷内胆。
表4 过渡涂层含不同粒径高导热陶瓷粉体的紫砂内胆性能对比
使用次数 加热至100℃所用时间 过渡层密度（g·cm-3） 过渡层热膨胀系数（ppm/K） 过渡层热导率（W/(m·K)）
0.1mm粒径的陶瓷粉 大于200 13min16s 3.21 7.59 8.5
100nm粒径的陶瓷粉 77 17min42s 3.21 7.59 6.7
从表4中可以看出采用纳米粉体制备过渡层导热性差，导致发热层的热量集聚，使发热层的温度显著增高，从而导致发热层的玻璃相以及过渡层玻璃熔化，使发热层的金属被隔离，失去导电的网络，不能再发热。紫砂内胆的使用寿命大幅度降低。
以上的实施例仅仅是对本发明的具体实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，本领域技术人员在现有技术的基础上还可做多种修改和变化，例如，采用其他陶瓷锅或玻璃锅做基体，或者采用其他电磁发热金属粉做发热层等，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种紫砂内胆，其特征在于，由内层到外层依次为紫砂层、过渡涂层、发热层和密封层；所述过渡涂层由高熔点高导热玻璃和3~100微米粒径的高导热陶瓷粉体组成；所述发热层由电磁发热金属相、导热导电金属相以及低温玻璃相组成；所述密封层包含低温玻璃粉和色料；所述低温玻璃粉的导热性能低于所述紫砂层；所述过渡涂层由60~80%堇青石玻璃粉和20~40% 3~100微米粒径的高导热陶瓷粉体组成。
2.根据权利要求1所述紫砂内胆，其特征在于，所述过渡层中所述高导热陶瓷粉体穿透所述高熔点高导热玻璃。
3.根据权利要求1所述紫砂内胆，其特征在于，所述高导热陶瓷粉体为Al2O3、Si3N4、AlN中的一种或多种混合物。
4.根据权利要求1所述紫砂内胆，其特征在于，所述电磁发热金属相为430不锈钢粉，导热导电金属相为铜、银、金、镍金属中的一种或多种混合物。
5.根据权利要求1所述紫砂内胆，其特征在于，所述发热层的组成为20~40% 430不锈钢粉、45~70%铜、2~10%银、5~10%低温玻璃相。
6.根据权利要求1所述紫砂内胆，其特征在于，所述导热导电金属相为金属晶须或金属纤维。
7.根据权利要求1所述紫砂内胆，其特征在于，所述密封层主要成分为10~20%无机色料和80~90%低温玻璃粉。
8.根据权利要求1~7任一项所述紫砂内胆的制备工艺，其特征在于，主要包括以下步骤：
（1）将高熔点高导热玻璃原料和粗高导热陶瓷粉体混合均匀，并加入调墨油，配制成浆料；
（2）将步骤（1）混合均匀的浆料均匀刷涂或者喷涂在紫砂内胆底部外表面，在80至100℃的条件下，干燥10至30分钟，然后再在900至1000℃的条件下，保温烧结10至20分钟，冷却后形成过渡涂层；
（3）将电磁发热金属粉、导电导热金属粉、低温玻璃粉和调墨油混合均匀，配制成浆料；
（4）将步骤（3）混合均匀的浆料均匀刷涂或者喷涂在步骤（2）形成的过渡涂层表面，并放置于还原气氛的烘干烧结装置中，在80至100℃的条件下，干燥40至60分钟，然后在750至900℃的真空条件下，保温烧结20至40分钟，冷却后形成电磁发热层；
（5）将调墨油、低温玻璃粉和无机色料原料均匀混合，配制成浆料；
（6）将步骤（5）混合均匀的浆料均匀刷涂或者喷涂在步骤（4）形成的电磁发热层表面，并放置于还原气氛的烘干烧结装置中，在80至100℃的条件下，干燥20至40分钟，然后在600至720℃的真空条件下，保温烧结10至20分钟。
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