CN111944390B - 一种改性酚醛环氧涂料及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明一种改性酚醛环氧涂料及其制备方法和应用，所述方法包括步骤1，将功能化还原氧化石墨烯加入到有机溶剂中混合均匀，得到分散液A；步骤2，将二酚基丙烷环氧树脂加入到分散液A中分散均匀，得到分散液B；步骤3，先将二酚基丙烷环氧树脂加入到分散液B中混合均匀，得到分散液C，再在分散液C中依次加入分散助剂、酚醛环氧树脂和颜填料混合均匀，得到涂料a；步骤4，先将涂料a进行研磨，使涂料a的细度小于15微米，然后加入偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂，混合均匀得到涂料b；步骤5，将涂料b与脂环改性胺混合均匀，得到改性酚醛环氧涂料。涂覆有该涂料的油管能在130℃注水工况中长期服役，具有很优异的防腐性能。

Description

一种改性酚醛环氧涂料及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于油井管腐蚀与防护技术领域，具体为一种改性酚醛环氧涂料及其制备方法和应用。
背景技术
涂层防护技术是油田最早使用的注水井管柱腐蚀控制措施，且取得了较好的经济效应。然而，传统的注水管涂层防护技术存在如下局限性：有机涂层其本体难以避免的含针孔等本征缺陷，耐磨耐冲蚀性能较差，高温环境下涂层难以阻止Cl-、H2O和O2等小分子的渗透，且易老化。
目前，油田现场注水井在用的环氧涂层油管推荐使用温度一般不超过80摄氏度。然而，随着深井超深井的开发，注水井深度已超4500米，服役温度已超过110摄氏度，但不超过130℃。涂层抗渗性和耐高温腐蚀性能差是引起管柱失效的主要原因。因此亟需获得提高注水管服役寿命、性能稳定的经济型注水管涂层防护技术。
近年来，石墨烯改性酚醛环氧涂料形成的涂层因具有更优异的防腐性能受到广泛关注。然而截止目前，石墨烯改性酚醛环氧涂层研究及应用主要集中在海洋防腐领域，大多涉及常温及低温的海洋环境，在井下高温高压服役环境中的性能研究还未见报道，更没有相关的应用示范工程。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种改性酚醛环氧涂料及其制备方法和应用，涂覆有该改性酚醛环氧涂料的油管能在130摄氏度注水工况中长期服役，具有很优异的防腐性能。
为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：
一种改性酚醛环氧涂料的制备方法，包括如下步骤：
步骤1，按(0.26～0.5)：(6～8)的质量比，将功能化还原氧化石墨烯加入到有机溶剂中混合均匀，得到分散液A；
步骤2，将二酚基丙烷环氧树脂加入到分散液A中分散均匀，二酚基丙烷环氧树脂与步骤1中有机溶剂的质量比为(0.35～0.84)：(6～8)，得到分散液B；
步骤3，先将二酚基丙烷环氧树脂加入到分散液B中混合均匀，二酚基丙烷环氧树脂与步骤1中有机溶剂的质量比为(4.65～11.16)：(6～8)，得到分散液C，再在分散液C中依次加入分散助剂、酚醛环氧树脂和颜填料混合均匀，分散助剂、酚醛环氧树脂、颜填料和步骤1中有机溶剂的质量比为(0.05～0.16)：(35～40)：(36～39)：(6～8)，得到涂料a；
步骤4，先将涂料a进行研磨，使涂料a的细度小于15微米，然后加入偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂，混合均匀得到涂料b；
步骤5，将涂料b与脂环改性胺混合均匀，脂环改性胺与步骤1中有机溶剂的质量比为(7.5～10)：(6～8)，得到改性酚醛环氧涂料。
优选的，步骤1中所述的功能化还原氧化石墨烯按如下步骤得到；
步骤1a，先将纳米二氧化锆和3-氨基丙基三乙氧基硅烷在无水乙醇中均匀混合得到混合体系a，再将混合体系a在82～85℃下保温4～5h，得到反应液a，将反应液a中的产物分离后洗涤、干燥，得到APTS包覆的ZrO2；
将部分还原氧化石墨烯和3-缩水甘油基丙基三甲氧基硅烷在无水乙醇中均匀混合得到混合体系b，再将混合体系b在82～85℃下保温6～7h，得到反应液b，将反应液b中的产物分离后洗涤、干燥，得到GPTS改性的b-RGO；
步骤1b，先将GPTS改性的b-RGO在DMF中分散均匀得到悬浮液a，再在悬浮液a中加入APTS包覆的ZrO2，分散均匀得到悬浮液b，最后将悬浮液b在85～90℃下保温8～10h，得到反应液c，将反应液c中的产物分离后洗涤、干燥，得到功能化还原氧化石墨烯。
进一步，步骤1a中纳米二氧化锆、3-氨基丙基三乙氧基硅烷和无水乙醇的质量比为(0.8～1)：(24～30)：200，纳米二氧化锆的粒径小于10nm；
步骤1a中部分还原氧化石墨烯、3-缩水甘油基丙基三甲氧基硅和无水乙醇的质量比为(1～1.2)：(30～35)：200，部分还原氧化石墨烯中C:H:O＝8:1:1。
再进一步，步骤1b中GPTS改性的b-RGO、APTS包覆的ZrO2和DMF的比例为(1～1.5)g：(0.1～0.15)g：1000mL。
再进一步，步骤1b中所述的功能化还原氧化石墨烯的比表面积为270～350m2/g，层数为4～7层。
优选的，步骤3中：所述的颜填料包括质量比依次为1:3:5:3:2:3的碳黑、滑石粉、硫酸钡、云母氧化铁、碳化硅和硫酸锌：所述的有机溶剂包括二甲苯、正丁醇和环己酮中的一种或几种；所述分散助剂的型号为BYK-165。
优选的，步骤4中偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂的质量比为2:2:3:1，消泡剂与步骤1中有机溶剂的质量比为(0.05～0.16)：(6～8)。
一种由上述任意一项所述的改性酚醛环氧涂料的制备方法得到的改性酚醛环氧涂料。
一种涂覆有上述改性酚醛环氧涂料的油管。
一种涂覆有上述改性酚醛环氧涂料的油管的制备方法，向所述的改性酚醛环氧涂料中加入稀料，使得到的混合料粘度为55～65cst，然后将所述的混合料喷涂到经国家标准GB/T 8923.1处理后的油管上，在80～100摄氏度下表干1～2h，之后室温固化5～7d，得到涂覆有改性酚醛环氧涂料的油管。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明一种改性酚醛环氧涂料的制备方法，功能化还原氧化石墨烯在有机溶剂中分散后先与部分二酚基丙烷环氧树脂分散，这样二酚基丙烷环氧树脂可将功能化还原氧化石墨烯包裹，防止其团聚，之后再与另一部分二酚基丙烷环氧树脂、酚醛环氧树脂、颜填料在分散助剂的作用下复合，酚醛环氧树脂耐高温性能好，其组分含量偏高，可以提高涂层的服役温度，即耐热性更好，并且相对降低了耐温性较差的酚醛环氧树脂，功能化还原氧化石墨烯的含量可以提高耐温性能，也可以提高高温耐蚀性能，经研磨使得到的涂料细度小于15微米，这样喷涂出来的涂层越光滑，同时促进功能化还原氧化石墨烯的分散，最后加入偶联剂、附着力促进剂、消泡剂、流平剂和脂环改性胺，偶联剂促进二酚基丙烷环氧树脂、功能化还原氧化石墨烯、酚醛环氧树脂和脂环改性胺的交联反应，附着力促进剂可以提高之后形成的涂层附着力，消泡剂促进涂料中泡沫的消散，流平剂可以提高之后形成涂层的流平性，保证涂层平整，得到的涂层致密性好。纳米尺度的功能化还原氧化石墨烯分散在环氧涂料的体系中，能显著提高酚醛环氧涂层的抗渗性、耐高温性能和防腐性能。
进一步的，氧化还原法制备的功能化还原氧化石墨烯的价格低至3元/克；因此，相比300元/平方米的高端新型涂/镀层，用该功能化还原氧化石墨烯得到的改性酚醛环氧涂料形成的涂层约120元/平方米，价格更为经济。
进一步的，功能化还原氧化石墨烯的比表面积为270～350m2/g，这样添加少量的功能化还原氧化石墨烯即可显著改善涂层的性能。
本发明的涂料耐温性能达到155摄氏度，在等于或低于130摄氏度的井下注水工况中具有绝佳的防腐性能。
附图说明
图1为本发明实施例1得到的耐高温石墨烯改性酚醛环氧涂层基本高温高压腐蚀试验后涂层样品在模拟油田介质中防腐性能测试试验的结果图；
图2为某油田在用环氧涂层基本高温高压腐蚀试验后涂层样品在模拟油田介质中防腐性能测试试验结果图；
图3为本发明实施例2得到的耐高温石墨烯改性酚醛环氧涂层在155摄氏度碱性介质中耐高温高压性能测试试验结果图；
图4为某油田在用的环氧涂层在155摄氏度碱性介质中耐高温高压性能测试试验结果图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。
本发明一种改性酚醛环氧涂料及其制备方法和应用，具体主要是一种注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂料，按重量百分比计，包括A组分和B组分，
A组分包括：二酚基丙烷环氧树脂、酚醛环氧树脂、功能化还原氧化石墨烯、颜填料、有机溶剂以及助剂，B组分为固化剂。
二酚基丙烷环氧树脂：5％～12％；
酚醛环氧树脂：35％～40％；
功能化还原氧化石墨烯(F-RGO)：0.26％～0.5％；具体按如下步骤得到：
步骤1：在200g无水乙醇中加入0.8-1g纳米二氧化锆(ZrO2)和24-30g硅烷偶联剂3-氨基丙基三乙氧基硅烷(APTS)，纳米ZrO2粒径小于10nm，通过超声波使其均匀混合，然后在82-85℃下搅拌4-5h，同时在上述溶液中加入15g蒸馏水。最后过滤并用蒸馏水和无水乙醇洗涤五次，然后在50℃的烘箱中干燥24小时，得到APTS包覆的ZrO2(简称APTS/ZrO2)。
步骤2：将1-1.2g部分还原氧化石墨烯(简称b-RGO)和30-35g的3-缩水甘油基丙基三甲氧基硅烷(GPTS)加入200g无水乙醇中，通过超声波使其均匀混合，然后在82-85℃下搅拌6-7h。同时，将20g蒸馏水缓慢加入上述溶液中。最后，将纳米材料过滤并用蒸馏水和无水乙醇洗涤8次，在55℃的烘箱中干燥24小时，得到GPTS改性的b-RGO，简称GPTS/b-RGO。
需要说明的是，部分还原氧化石墨烯是市面上的现有产品，不同的是除了极少量杂质外，C:H:O的比例不同，本发明中部分还原氧化石墨烯中C:H:O＝8:1:1。
步骤3：将1-1.5克GPTS/b-RGO加入到1升的DMF中，形成均匀悬浮液。然后将0.1-0.15g APTS/ZrO2加入上述悬浮液中，再超声2h，形成均匀的悬浮液。最后，在85-90℃下搅拌8-10h。将上述混合物滤并用蒸馏水和乙醇洗涤五次，并在60℃的烘箱中干燥24小时，得到功能化还原氧化石墨烯。
功能化还原氧化石墨烯的比表面积为270～350m2/g，层数为4～7层，这样较薄的层数更容易在涂层中形成迷宫效应，形成的涂层抗渗性和耐蚀性更好，而且达到同样的性能，需要的功能化还原氧化石墨烯的量更少。
颜填料：36％～39％，具体包括碳黑、滑石粉、硫酸钡、云母氧化铁、碳化硅、硫酸锌，重量比为1:3:5:3:2:3；
助剂：0.2％～0.6％，具体包括分散助剂、偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂，重量比为3:2:2:3:1。
它们具体的型号如下，分散助剂为：BYK-165，偶联剂为：H560，附着力促进剂为：4509，消泡剂为：BYK-066N，流平剂为：BYK-337。
偶联剂促进树脂与固化剂、功能化还原氧化石墨烯与树脂的交联反应，附着力促进剂可以提高涂层附着力，消泡剂促进涂料中泡沫的消散，流平剂可以提高涂层的流平性，保证涂层平整。
有机溶剂：6％～8％，包括二甲苯、正丁醇、环己酮中的任意一种或几种；
B组分：7.5％～10％；B组分为固化剂，即脂环改性胺。
上述注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂料的制备方法，按以上质量百分比计，包括以下步骤：
步骤1：将功能化还原氧化石墨烯加入到有机溶剂中，超声，得到功能化还原氧化石墨烯分散液，其中，超声时间为60-90min，超声频率为7KHZ。
步骤2：将二酚基丙烷环氧树脂总质量的7％加入至步骤1的功能化还原氧化石墨烯分散液中，机械搅拌均匀后，超声，得到功能化还原氧化石墨烯环氧树脂混合液，二酚基丙烷环氧树脂将其包裹，防止团聚，分散后功能化还原氧化石墨烯的层数为1～4层。其中，超声时间为150min，超声频率为4.5KHZ。
步骤3：将步骤2中制备的功能化还原氧化石墨烯环氧树脂混合液加入到剩余的二酚基丙烷环氧树脂树脂中，搅拌15min至均匀混合；然后加入分散助剂，高速搅拌15min至混合均匀；再加入酚醛环氧树脂，搅拌12min至混合均匀；最后加入颜填料，得到涂料；
步骤4：将步骤3中的涂料研磨50min，使得到的涂料细度小于15微米涂料细度小，这样喷涂出来的涂层越光滑，同时促进功能化还原氧化石墨烯的分散；然后加入偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂，高速搅拌5min，得到A组分；
步骤5：将A组分与B组分混合，得到注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂料。
本发明中的搅拌的转速均为120-150转/min。
一种涂覆有上述注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂料的油管的制备方法，包括以下步骤：将油管待喷涂表面按照国家标准GB/T 8923.1进行预处理；向注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂料中加入稀料，调节粘度为55～65cst，然后喷涂到经预处理后的油管上，中低温固化进行表干，待表干后室温固化，得到喷涂有注水井用耐130摄氏度高温石墨烯改性酚醛环氧涂料的油管，并且形成的涂层厚度为行业应用要求的155～205μm。其中，固化温度为80～100摄氏度，时间为1～2h。室温固化时间为5～7d。本发明一次喷涂即可成型。
实施例1
涂料的组分及其重量百分比如下：
二酚基丙烷环氧树脂：12％
酚醛环氧树脂：35％
功能化还原氧化石墨烯：0.4％
颜填料：36％
助剂：0.6％
固化剂：8.5％
有机溶剂：7.5％
所述的功能化还原氧化石墨烯的比表面积270～350m2/g，功能化还原氧化石墨烯的层数4～7层。
步骤1：称取0.4％的功能化还原氧化石墨烯，与7.5％有机溶剂混合，超声分散1.5h后，得到功能化还原氧化石墨烯分散液。其中，有机溶剂为二甲苯；
功能化还原氧化石墨烯(F-RGO)具体按如下步骤得到：
步骤1a：在200g无水乙醇中加入0.8g纳米二氧化锆(ZrO2)和24g硅烷偶联剂3-氨基丙基三乙氧基硅烷(APTS)，纳米ZrO2粒径小于10nm，通过超声波使其均匀混合，然后在82℃下搅拌4h，同时在上述溶液中加入15g蒸馏水。最后过滤并用蒸馏水和无水乙醇洗涤五次，然后在50℃的烘箱中干燥24小时，得到APTS包覆的ZrO2(简称APTS/ZrO2)。
步骤1b：将1g部分还原氧化石墨烯(简称b-RGO)和30g的3-缩水甘油基丙基三甲氧基硅烷(GPTS)加入200g无水乙醇中，通过超声波使其均匀混合，然后在82℃下搅拌6h。同时，将20g蒸馏水缓慢加入上述溶液中。最后，将纳米材料过滤并用蒸馏水和无水乙醇洗涤8次，在55℃的烘箱中干燥24小时，得到GPTS改性的b-RGO，简称GPTS/b-RGO。
步骤1c：将1克GPTS/b-RGO加入到1升的DMF中，形成均匀悬浮液。然后将0.1gAPTS/ZrO2加入上述悬浮液中，再超声2h，形成均匀的悬浮液。最后，在85℃下搅拌8h。将上述混合物滤并用蒸馏水和乙醇洗涤五次，并在60℃的烘箱中干燥24小时，得到功能化还原氧化石墨烯。
步骤2：将12％的二酚基丙烷环氧树脂分为两份，第一份为总质量的7％，剩余为第二份，将第一份加入至预制功能化还原氧化石墨烯分散液中，机械搅拌均匀后，超声，得到功能化还原氧化石墨烯环氧树脂混合液，分散后功能化还原氧化石墨烯的层数为1～4层。其中，超声时间为150min，超声频率为4.5KHZ。
步骤3：将步骤2中制备的功能化还原氧化石墨烯环氧树脂混合液加入到剩余的二酚基丙烷环氧树脂中，搅拌15min至均匀混合；然后加入分散助剂，搅拌15min至均匀混合；再将35％的酚醛环氧树脂加入上述混合料中，最后将36％的颜填料加入，每加入一种填料，搅拌5min；得到涂料。
步骤4：将步骤3中的涂料研磨50min，加入偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂，搅拌5min，得到混合液。其中，分散助剂与偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂的总的重量百分比为0.6％；
步骤5：将8.5％的固化剂加入步骤4的涂料中，均匀混合，得到注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂料。
一种涂覆有上述注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂料的油管的制备方法：
将上述涂料涂覆在按照国家标准GB/T 8923.1处理过的基板表面，在100摄氏度温度下固化2h，然后常温固化5d，得到注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂层。
对实施例1中的涂层表面粗糙度和厚度进行测试，测量10次，涂层最低的厚度为158μm；平均厚度为175μm，平均表面粗糙度约0.35nm。
对实施例1中的注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂料进行防腐性能测试，以某油田常用的环氧涂层作为对照组，在130摄氏度，压力为10Mpa某井注入水质中浸泡60d。试验结果如图1和图2所示，环氧涂层出现了鼓泡现象，高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂层试验前后无明显变化。
实施例2
涂料的组分及其重量比如下：
二酚基丙烷环氧树脂：7％
酚醛环氧树脂：40％
功能化还原氧化石墨烯：0.5％
颜填料：36.15％
助剂：0.35％
固化剂：8％
有机溶剂：8％
所述的功能化还原氧化石墨烯的比表面积270～350m2/g，功能化还原氧化石墨烯的层数4～7层。
步骤1：称取0.5％的功能化还原氧化石墨烯，与8％有机溶剂混合，超声，得到功能化还原氧化石墨烯分散液，其中，超声时间为60min，超声频率为7KHZ；有机溶剂为正丁醇；
功能化还原氧化石墨烯(F-RGO)具体按如下步骤得到：
步骤1a：在200g无水乙醇中加入1g纳米二氧化锆(ZrO2)和30g硅烷偶联剂3-氨基丙基三乙氧基硅烷(APTS)，纳米ZrO2粒径小于10nm，通过超声波使其均匀混合，然后在85℃下搅拌5h，同时在上述溶液中加入15g蒸馏水。最后过滤并用蒸馏水和无水乙醇洗涤五次，然后在50℃的烘箱中干燥24小时，得到APTS包覆的ZrO2(简称APTS/ZrO2)。
步骤1b：将1.2g部分还原氧化石墨烯(简称b-RGO)和35g的3-缩水甘油基丙基三甲氧基硅烷(GPTS)加入200g无水乙醇中，通过超声波使其均匀混合，然后在85℃下搅拌7h。同时，将20g蒸馏水缓慢加入上述溶液中。最后，将纳米材料过滤并用蒸馏水和无水乙醇洗涤8次，在55℃的烘箱中干燥24小时，得到GPTS改性的b-RGO，简称GPTS/b-RGO。
步骤1c：将1.5克GPTS/b-RGO加入到1升的DMF中，形成均匀悬浮液。然后将0.15gAPTS/ZrO2加入上述悬浮液中，再超声2h，形成均匀的悬浮液。最后，在90℃下搅拌10h。将上述混合物滤并用蒸馏水和乙醇洗涤五次，并在60℃的烘箱中干燥24小时，得到功能化还原氧化石墨烯。
步骤2：将7％的二酚基丙烷环氧树脂分为两份，第一份为二酚基丙烷环氧树脂总质量的7％，剩余为第二份，将第一份加入到功能化还原氧化石墨烯分散液中，机械搅拌均匀后，超声，得到功能化还原氧化石墨烯环氧树脂混合液，分散后功能化还原氧化石墨烯的层数为1～4层。其中，超声时间为150min，超声频率为4.5KHZ。
步骤3：将步骤2中制备的功能化还原氧化石墨烯环氧树脂混合液加入到剩余的二酚基丙烷环氧树脂树脂中，搅拌15min至均匀混合；然后加分散助剂，搅拌15min至均匀混合；再将40％酚醛环氧树脂加入上述混合料中，最后将36.15％填料加入，搅拌5min；得到涂料。
步骤4：将步骤3中的涂料研磨50min，加入偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂，搅拌5min，得到混合液。其中，分散助剂与偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂的总重量百分比为0.35％；
步骤5：将8％的固化剂加入步骤4的涂料中，均匀混合得到一种注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性环氧涂料。
一种涂覆有上述注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性环氧涂料的油管的制备方法：在85摄氏度温度下固化2h，然后常温固化7d，得到一种注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂层油管。
对实施例2中的涂层表面粗糙度和厚度进行测试，测量10次，涂层最低的厚度163为μm；平均厚度为188μm；平均表面粗糙度约0.36nm。
对实施例2中的涂层进行漏点检测，平均厚度为188μm的涂层，击穿平均电压为2千伏。
对实施例2中的涂层进行耐高温性能测试，并以某油田在用的环氧涂层作为对照组，试验温度155摄氏度，压力35MPa，pH值为12.5的NaOH溶液。试验结果如图3和图4所示，环氧涂层发生了起泡、开裂和剥落现象，而功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂层无明显变化。
实施例3
按重量百分比计，包括，A组分和B组分；
A组分包括：
二酚基丙烷环氧树脂：5％
酚醛环氧树脂：39.54％
功能化还原氧化石墨烯：0.26％
颜填料：39％
助剂：0.2％
有机溶剂：6％
B组分：10％；B组分为固化剂。
其中，功能化还原氧化石墨烯的比表面积270～350m2/g，功能化还原氧化石墨烯的层数4～7层。
有机溶剂为二甲苯与环己酮的混合物。
上述注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：按上述质量百分比计，将功能化还原氧化石墨烯加入到有机溶剂中，超声使功能化还原氧化石墨烯均匀分散，得到功能化还原氧化石墨烯分散液；
功能化还原氧化石墨烯(F-RGO)具体按如下步骤得到：
步骤1a：在200g无水乙醇中加入0.9g纳米二氧化锆(ZrO2)和26g硅烷偶联剂3-氨基丙基三乙氧基硅烷(APTS)，纳米ZrO2粒径小于10nm，通过超声波使其均匀混合，然后在84℃下搅拌4.5h，同时在上述溶液中加入15g蒸馏水。最后过滤并用蒸馏水和无水乙醇洗涤五次，然后在50℃的烘箱中干燥24小时，得到APTS包覆的ZrO2(简称APTS/ZrO2)。
步骤1b：将1.1g部分还原氧化石墨烯(简称b-RGO)和32g的3-缩水甘油基丙基三甲氧基硅烷(GPTS)加入200g无水乙醇中，通过超声波使其均匀混合，然后在84℃下搅拌6.5h。同时，将20g蒸馏水缓慢加入上述溶液中。最后，将纳米材料过滤并用蒸馏水和无水乙醇洗涤8次，在55℃的烘箱中干燥24小时，得到GPTS改性的b-RGO，简称GPTS/b-RGO。
步骤1c：将1.3克GPTS/b-RGO加入到1升的DMF中，形成均匀悬浮液。然后将0.12gAPTS/ZrO2加入上述悬浮液中，再超声2h，形成均匀的悬浮液。最后，在86℃下搅拌9h。将上述混合物滤并用蒸馏水和乙醇洗涤五次，并在60℃的烘箱中干燥24小时，得到功能化还原氧化石墨烯。
步骤2：将二酚基丙烷环氧树脂分为两份，第一份为二酚基丙烷环氧树脂总质量的7％，剩余为第二份，将第一份加入至预制功能化还原氧化石墨烯分散液中，机械搅拌均匀后，超声，得到功能化还原氧化石墨烯环氧树脂混合液，分散后功能化还原氧化石墨烯的层数为1～4层。其中，超声时间为150min，超声频率为4.5KHZ。
步骤3：将步骤2中制备的功能化还原氧化石墨烯环氧树脂混合液加入到剩余的二酚基丙烷环氧树脂树脂中，混合均匀；然后加入助剂，混合均匀；再加入酚醛环氧树脂，混合均匀；最后加入颜填料，得到涂料；其中，助剂为分散助剂；
步骤4：将步骤3中的涂料研磨使涂料细度小于15微米；然后加入助剂，搅拌均匀，得到A组分；其中，助剂为偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂；
步骤5：将A组分与B组分混合，得到注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂料。
一种涂覆有上述注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性环氧涂料的油管的制备方法，向注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性环氧涂料中加入稀料，调节粘度为60cst，然后喷涂到预经预处理的油管上，95摄氏度下固化2h，待表干后室温固化6d，注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂层厚度为200μm，得到喷涂有注水井用耐130摄氏度高温功能化还原氧化石墨烯改性酚醛环氧涂层的油管。
对实施例3中的涂层表面粗糙度和厚度进行测试，测量10次，涂层最低的厚度为159μm；平均厚度为178μm，平均表面粗糙度约0.39nm。

Claims (6)

1.一种改性酚醛环氧涂料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，按（0.26～0.5）：（6～8）的质量比，将比表面积为270～350m2/g，层数为4～7层的功能化还原氧化石墨烯加入到有机溶剂中混合均匀，得到分散液A；
所述的功能化还原氧化石墨烯按如下步骤得到；
步骤1a，按（0.8~1）：（24~30）：200的质量比，先将纳米二氧化锆和3-氨基丙基三乙氧基硅烷在无水乙醇中均匀混合得到混合体系a，纳米二氧化锆的粒径小于10nm，再将混合体系a在82~85℃下保温4~5h，得到反应液a，将反应液a中的产物分离后洗涤、干燥，得到APTS包覆的ZrO2；
按（1~1.2）：（30~35）：200的质量比，将部分还原氧化石墨烯和3-缩水甘油基丙基三甲氧基硅烷在无水乙醇中均匀混合得到混合体系b，部分还原氧化石墨烯中C:H:O=8:1:1，再将混合体系b在82~85℃下保温6~7h，得到反应液b，将反应液b中的产物分离后洗涤、干燥，得到GPTS改性的b-RGO；
步骤1b，先将GPTS改性的b-RGO在DMF中分散均匀得到悬浮液a，再在悬浮液a中加入APTS包覆的ZrO2，GPTS改性的b-RGO、APTS包覆的ZrO2和DMF的比例为（1~1.5）g：（0.1~0.15）g：1000mL，分散均匀得到悬浮液b，最后将悬浮液b在85~90℃下保温8~10h，得到反应液c，将反应液c中的产物分离后洗涤、干燥，得到功能化还原氧化石墨烯；
步骤2，将二酚基丙烷环氧树脂加入到分散液A中分散均匀，二酚基丙烷环氧树脂与步骤1中有机溶剂的质量比为（0.35～0.84）：（6～8），得到分散液B；
步骤3，先将二酚基丙烷环氧树脂加入到分散液B中混合均匀，二酚基丙烷环氧树脂与步骤1中有机溶剂的质量比为（4.65～11.16）：（6～8），得到分散液C，再在分散液C中依次加入分散助剂、酚醛环氧树脂和颜填料混合均匀，分散助剂、酚醛环氧树脂、颜填料和步骤1中有机溶剂的质量比为（0.05～0.16）：（35～40）：（36～39）：（6～8），得到涂料a；
步骤4，先将涂料a进行研磨，使涂料a的细度小于15微米，然后加入偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂，混合均匀得到涂料b；
步骤5，将涂料b与脂环改性胺混合均匀，脂环改性胺与步骤1中有机溶剂的质量比为（7.5～10）：（6～8），得到改性酚醛环氧涂料。
2.根据权利要求1所述的改性酚醛环氧涂料的制备方法，其特征在于，步骤3中：所述的颜填料包括质量比依次为1:3:5:3:2:3的碳黑、滑石粉、硫酸钡、云母氧化铁、碳化硅和硫酸锌；所述的有机溶剂包括二甲苯、正丁醇和环己酮中的一种或几种；所述分散助剂的型号为BYK-165。
3.根据权利要求1所述的改性酚醛环氧涂料的制备方法，其特征在于，步骤4中偶联剂、附着力促进剂、消泡剂和流平剂的质量比为2:2:3:1，消泡剂与步骤1中有机溶剂的质量比为（0.05～0.16）：（6～8）。
4.一种由权利要求1~3中任意一项所述的改性酚醛环氧涂料的制备方法得到的改性酚醛环氧涂料。
5.一种涂覆有权利要求4所述改性酚醛环氧涂料的油管。
6.一种涂覆有权利要求4所述改性酚醛环氧涂料的油管的制备方法，其特征在于，向权利要求4所述的改性酚醛环氧涂料中加入稀料，使得到的混合料粘度为55～65cst，然后将所述的混合料喷涂到经国家标准GB/T 8923.1处理后的油管上，在80～100摄氏度下表干1~2h，之后室温固化5～7d，得到涂覆有改性酚醛环氧涂料的油管。
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