CN111941872A - 一种弹簧成型的模具结构及弹簧成型的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弹簧成型的模具结构及弹簧成型的方法。模具结构包括模具，模具的外周壁设有螺旋槽道，模具的内周壁围成通孔，模具包括至少两个模块，至少两个模块沿周向拼接组装形成模具，至少一个模块沿周向沿伸的长度小于其余模块沿周向沿伸的长度；该模具结构使模具组装和脱模的效率高。成型的方法包括先将沿伸长度长的模块拼接，留出一个拼接间隙，再将剩余的一个沿伸长度短的模块插入拼接间隙内，形成模具；将材料固化体缠绕至模具的螺旋槽道上；将模具加热后脱模，先将沿伸长度短的模块向圆形通孔内移动取出该模块，再将其余的模块依次向圆形通孔内移动取出其余的模块，得到弹簧；该成型方法能够生产具有良好性能的弹簧，且生产效率高。

Description

一种弹簧成型的模具结构及弹簧成型的方法

技术领域

本发明属于成型模具技术领域，具体地说，涉及一种弹簧成型的模具结构及弹簧成型的方法。

背景技术

近年来，世界能源危机和石油涨价及环境问题，迫切要求汽车朝向轻量化的方向发展，通常使用轻质材料替代传统材料以实现结构轻量化为目标，进一步提高燃油利用率已成为研究的热点之一。轻质材料包括高强度钢、铝、镁和钦合金、塑料及碳纤维复合材料等等，与金属材料相比，碳纤维复合材料具有轻质、高刚度、高强度、高抗疲劳性、耐磨和抗振吸振性好等优点，其比模量高于钢和铝合金的5倍，比强度高于钢和铝合金的3倍，但比重却很小，每单位体积的重量只有钢的20％。此外，碳纤维复合材料具有较高的耐腐蚀性和较低的热膨胀性，比钢更耐用而且不易生锈，汽车生产商己积极地进行了尝试将重量轻的复合材料应用于车辆内部材料、车身、板簧、车辆保险杠等。传统弹簧大多数是由金属材料卷绕而制成，制造工序极为复杂，而弹簧主要是借助金属材料的物理性能，通过一定的转换方式来实现其储存能量和释放能量，从而制成具有减震、缓冲功能的弹簧，并将其应用于各种机构和工业机械的零件上。为适应行业发展的需求，金属材料制成的弹簧已难以满足使用需求，并且从设计、选材、制造和检验金属弹簧己达到一个瓶颈期。因此，用碳纤维复合材料制备螺旋型弹簧替代金属螺旋弹簧将成为行业发展的趋势。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的不足，提供一种弹簧成型的模具结构及弹簧成型的方法，以提高模具组装和脱模的效率。

为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

本发明提供一种弹簧成型的模具结构，包括呈圆筒状的模具，模具的外周壁设有螺旋槽道，模具的内周壁围成圆形通孔，模具包括至少两个模块，至少两个模块沿周向拼接组装形成模具，至少一个模块沿周向沿伸的长度小于其余模块沿周向沿伸的长度。

进一步地，模具结构还包括呈圆柱状的模芯，模芯经圆形通孔插入模具内，模具包括两个脱模块和两个组装模块，两个脱模块和两个组装模块沿周向拼接组装于模芯上，脱模块沿周向沿伸的长度小于组装模块沿周向沿伸的长度。

进一步地，脱模块的两个周向端面均为位于模具的轴截面内的平面，脱模块在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外保持不变；组装模块的两个周向端面均为位于模具的轴截面内的平面，组装模块在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外逐渐增大。

进一步地，脱模块的两个周向端面均为位于模具的轴截面内的斜面，脱模块在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外逐渐减小；组装模块的两个周向端面均为位于模具的轴截面内的斜面，组装模块在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外逐渐增大。

进一步地，还包括呈圆筒状的外套筒，外套筒套设于模具的外周壁上，外套筒两端相对模具向外凸伸的尺寸小于模芯两端相对模具向外凸伸的尺寸。

本发明还提供一种弹簧成型的方法，采用上述技术方案提供的弹簧成型的模具结构，包括：先将沿伸长度长的模块拼接，留出一个拼接间隙，再将剩余的一个沿伸长度短的模块插入拼接间隙内，形成模具；将碳纤维复合材料固化体缠绕至模具的螺旋槽道上；将模具加热后脱模，先将沿伸长度短的模块向圆形通孔内移动取出该模块，再将其余的模块依次向圆形通孔内移动取出其余的模块，得到碳纤维复合材料弹簧。

进一步地，在形成模具时，先将两个组装模块安装在模芯的相对两侧，再将两个脱模块分别插入两个组装模块之间的两个拼接间隙内、且安装在模芯上。

进一步地，在脱模时，先将模芯从模具内取出，再将两个脱模块向圆形通孔内移动取出两个脱模块，然后，将两个组装模块向圆形通孔内移动取出两个组装模块。

进一步地，在将碳纤维复合材料固化体缠绕至模具的螺旋槽道上后，将外套筒套设于模具的外周壁上；在脱模时，先将外套筒从模具的外周壁上取下，再将模芯从模具内取出。

进一步地，将碳纤维复合材料缠绕至螺旋槽道内，缠绕至碳纤维复合材料与模具的外周壁齐平；

优选地，利用三维编织四步法将碳纤维复合材料的原料编织成三维编织板材；将三维编织板材浸泡到树脂中，捞出三维编织板材后，使树脂在三维编织板材上预凝胶，形成碳纤维复合材料固化体。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

1.通过将脱模块沿周向沿伸的长度设置成小于组装模块沿周向沿伸的长度，加快模块组装和脱模的效率。

2.脱模块的两个周向端面均为位于模具的轴截面内的平面，脱模块在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外保持不变，实现脱模块能够向圆形通孔内移动与弹簧脱离。

3.通过利用三维编织四步法将碳纤维复合材料的原料编织成三维编织板材生产成型弹簧，降低生产成本，提高成本效率。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本发明实施例提供的弹簧成型的模具结构的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的模具的结构示意图的主视图；

图3是本发明实施例提供的模具的结构示意图的俯视图；

图4是本发明实施例提供的弹簧成型的方法的流程图。

图中：1-模具；11-螺旋槽道；111-槽道段；12-脱模块；13-组装模块；2-模芯；3-外套筒。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

如图1以及图2所示，本发明提供一种弹簧成型的模具结构，包括呈圆筒状的模具1，模具1的外周壁设有螺旋槽道11，模具1的内周壁围成圆形通孔，模具1包括至少一个脱模块12和至少一个组装模块13，至少一个脱模块12和至少一个组装模块13沿周向拼接组装形成模具，脱模块12沿周向沿伸的长度小于组装模块13沿周向沿伸的长度。

本发明的实施例中，模具1的外周壁设有螺旋槽道11，碳纤维复合材料为原始材料生产的碳纤维固化体缠绕至螺旋槽道11上，经加热脱模形成碳纤维混合材料弹簧，对于该模具结构而言，该模具1由至少一个脱模块12与至少一个组装模块13组成，至少一个脱模块12与至少一个组装模块13沿周向拼接组装形成模具1，由于脱模块12沿周向沿伸的长度小于组装模块13沿周向沿伸的长度，拼接组装模具时，先将沿伸长度长的组装模块13进行拼装，再将沿伸长度短的脱模块12拼在组装模块13之间的间隙内，组装模块13大规模拼装，形成初步模具，沿伸长度较短的脱模块12易填充在组装模块13之间的间隙，形成结构比较紧凑的模具，加快了模块组装的效率；脱模时，先将沿伸长度短的脱模块12从沿伸长度长的组装模块13之间的间隙内取出，较小程度地松动组装模块13，使得沿伸长度较长的组装模块13易取出，加快了脱模的效率；

一般而言，模具1呈圆筒状，其中部开设有通孔，通孔为圆形孔，由于模具1呈圆筒状，那么脱模块12和组装模块13均呈圆弧状；

模具结构还包括呈圆柱状的模芯2，在模具1内经圆形通孔插入有模芯2，模芯2对模具1具有支撑的作用，在将碳纤维固化体缠绕至螺旋槽道11时，缠绕需要一定的外力，外力作用在模具上时，过大的外力会导致模具1出现晃动，从而导致缠绕出现错误，因此，将模芯2插设在模具1内，对模具1的内周壁产生支撑力，减少模具1出现晃动，此外，模芯2还为脱模块12和组装模块13的拼装提供安装场所，例如，脱模块12和组装模块13通过插接的方式安装在模芯2上，提高模具的稳固性，脱模块12和组装模块13上设有相对外周壁向外凸伸的插接凸起，模芯2上设有向内凹陷的插接凹槽，插接凸起插设于插接凹槽内以实现脱模块12和组装模块13与模芯2之间的安装连接；

如图3所示，模具1是由脱模块12和组装模块13拼接而成，且脱模块12与组装模块13拼装在模芯2上，通过不同规格的模芯2与多个模块，可实现碳纤维复合材料弹簧的成型，并且可根据需求调节弹簧的直径；

具体地，脱模块12沿周向沿伸的长度小于模芯2周向长度的四分之一，组装模块13沿轴向沿伸的长度大于模芯2周向长度的四分之一，实现组装模块13的沿周向沿伸的长度大于脱模块12沿周向沿伸的长度，并且，确保在模芯2从模具1内取出后，脱模块12和组装模块13能够向圆形通孔内移动一点距离，使得脱模块12和组装模块13与成型弹簧脱离，从而使得成型弹簧的成型质量好。

本发明的实施例中，模具1包括两个脱模块12和两个组装模块13，两个脱模块12间隔设于两个组装模块13之间。

本发明的实施例中，拼装组成模具时，两个组装模块13间隔设置，使得两个组装模块13之间形成两个间隙，两个脱模块12分别插入两个间隙内，使得两个组装模块13被两个脱模块12夹紧，使得模具1的结构比较紧凑，由于为两个脱模块12提供了间隙，沿伸长度比较短的脱模块12易进入间隙内来夹紧两侧的组装模块13；脱模时，由于两个脱模块12间隔设于两个组装模块13之间，沿伸长度比较短的脱模块12比较容易拆卸取出，将组装模块13两侧的两个脱模块12取出后，两个组装模块13易松动，使得沿伸长度比较长的组装模块13易取出；

具体地，如图2所示，脱模块12和组装模块13的外壁上均设有若干槽道段111，若干槽道段111沿轴向间隔设置，槽道段111在模块上的倾斜方向均按照弹簧的螺旋方向布置，两个脱模块12上的所有槽道段111和两个组装模块13上的所有槽道段111拼接组装形成一个连续的螺旋槽道11，需要说明的是，在模具1拼接组装完成后，所有槽道段111拼接组装形成的必须是一个连续的螺旋槽道11，才能确保最后获得的成型弹簧具有较好的质量；

具体地，如图3所示，脱模块12的两个周向端面均为位于模具1的轴截面内的平面，脱模块12在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外保持不变；组装模块13的两个周向端面均为位于模具1的轴截面内的平面，组装模块13在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外逐渐增大，确保脱模块12在脱模时能够在径向方向上由外向内移动至圆形通孔内，使得脱模块12脱离成型弹簧，确保成型弹簧的外形不受损坏；

此外，为了确保脱模块12在脱模时能够在径向方向上由外向内移动至圆形通孔内，使得脱模块脱离成型弹簧，确保成型弹簧的外形不受损坏，还可以为：脱模块12的两个周向端面均为位于模具1的轴截面内的斜面，脱模块12在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外逐渐减小；组装模块13的两个周向端面均为位于模具1的轴截面内的斜面，组装模块13在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外逐渐增大。

本发明的实施例中，还包括外套筒3，外套筒3套设于模具1的外周壁上，外套筒3两端相对模具1向外凸伸的尺寸小于模芯2两端相对模具1向外凸伸的尺寸。

本发明的实施例中，外套筒3一般为圆筒状，外套筒3的中心设有通孔，通孔为圆形孔，模具1经圆形通孔插入外套筒3内，外套筒3的内周壁需为光滑的面，外套筒3是在将材料缠绕在模具1的螺旋槽道11上后再将外套筒3套在模具的外周壁上，外套筒3一方面保护缠绕在模具1上的材料，避免材料损失而导致的成型弹簧的质量不好，另一方面，外套筒3对缠绕在模具1上的材料具有定型保护的作用，避免成型弹簧出现不平整的表面；

外套筒3两端相对模具1向外凸伸的尺寸小于模芯2两端相对模具1向外凸伸的尺寸，也就是模芯2两端相对外套筒3向外凸伸，模芯2外露于外套筒3，由于在脱模时，是先将外套筒3从模具1的外周壁上取下，再将模芯2从模具1内上取出，模芯2外露于外套筒3，在手动取外套筒3时，可一只手作用在模芯2外露于外套筒3的部分，另一手取外套筒3，便于用力将外套筒3从模具1上取下；模芯2两端相对模具1向外凸伸，手可直接接触到模芯2，无需伸进模具1内接触模芯2，便于用力将模芯2从模具内取出。

本发明还提供一种弹簧成型的方法，采用上述技术方案提供的弹簧成型的模具结构，将脱模块12拼接在组装模块13上组装形成模具1；将碳纤维复合材料固化体缠绕至模具1的螺旋槽道11上；将缠绕有碳纤维固化体的模具1加热后脱模，将脱模块12向圆形通孔内移动后将脱模块12取出，再将组装模块13向圆形通孔内移动后将组装模块13取出，得到碳纤维复合材料弹簧。

本发明的实施例中，对于该成型方法而言，由于脱模块12沿周向沿伸的长度小于组装模块13沿周向沿伸的长度，拼接组装模具时，先将沿伸长度长的组装模块13进行拼装，再将沿伸长度短的脱模块12拼在组装模块13之间的间隙内，组装模块13大规模拼装，形成初步模具，沿伸长度短的脱模块12易填充在组装模块13之间的间隙，形成结构比较紧凑的模具1，加快了模块组装的效率；脱模时，先将沿伸长度短的脱模块12从沿伸长度长的组装模块13之间的间隙内取出，较小程度地松动组装模块13，使得沿伸长度较长的组装模块13易取出，加快了脱模的效率，从而提高了生产碳纤维复合材料弹簧的生产效率；

碳纤维复合材料具有轻质、高刚度、高强度、高抗疲劳性、耐磨和抗振吸振性好等性能，因此，其作为材料生产出的碳纤维复合材料弹簧同样具有轻质、高刚度、高强度、高抗疲劳性、耐磨和抗振吸振性好等性能。

本发明的实施例中，在组装形成模具时，先将两个组装模块13安装在模芯2的相对两侧，再将两个脱模块12分别插入两个组装模块13之间的两个间隙内、且安装在模芯2上。

本发明的实施例中，拼装组成模具时，两个组装模块13间隔设置，使得两个组装模块13之间形成两个间隙，两个脱模块12分别插入两个间隙内，使得两个组装模块13被两个脱模块12夹紧，使得模具1的结构比较紧凑，由于为两个脱模块12提供了间隙，沿伸长度比较短的脱模块12易进入间隙内来夹紧两侧的组装模块13，加快了模具组装的效率。

本发明的实施例中，在脱模时，先将模芯2从模具1内取出，再将两个脱模块12向圆形通孔内移动，将两个脱模块12取出，然后，将两个组装模块13向圆形通孔内移动，将两个组装模块13取出。

本发明的实施例中，在在脱模时，由于两个脱模块12间隔设于两个组装模块13之间，沿伸长度比较短的脱模块12比较容易拆卸取出，将组装模块13两侧的两个脱模块12取出后，两个组装模块13易松动，使得沿伸长度比较长的组装模块13易取出；而在将脱模块12和组装模块13取出之前，先将模芯2从模具1内取出，模芯2取出后为脱模块12和组装模块13向圆形通孔内移动提供空间，脱模块12和组装模块13向圆形通孔内移动，脱离成型弹簧后再取出，使得成型弹簧的质量较好。

本发明的实施例中，在组装形成模具后，将外套筒3套设于模具1的外周壁上；在脱模时，先将外套筒3从模具1的外周壁上取下，再将模芯2从模具1内取出。

本发明的实施例中，在组装形成模具后，将外套筒3套设于模具1的外周壁上，外套筒3对缠绕在模具上的材料在加热过程中进行定型；在脱模时，先将外套筒3从模具的外周壁上取下，而不是先将模芯2从模具内取出，若将先将模芯2从模具内取出，模芯2取出时会增加外套筒3与模具之间的夹持成型弹簧的夹紧力，导致成型弹簧可能出现变形。

本发明的实施例中，将碳纤维复合材料缠绕至螺旋槽道11内，缠绕至碳纤维复合材料与模具1的外周壁齐平。

本发明的实施例中，由于外套筒3对缠绕在模具1上的材料具有定型保护的作用，因此，碳纤维复合材料需要缠绕至与模具1的外周壁齐平，使得外套筒3能够与碳纤维复合材料接触，但不对碳纤维复合材料施加压力，确保外套筒3内周壁平滑的面能够维持碳纤维复合材料表面的平滑。

本发明的实施例中，利用三维编织四步法将碳纤维复合材料的原料编织成三维编织板材；将三维编织板材浸泡到树脂中，捞出三维编织板材后，使树脂在三维编织板材上预凝胶，形成碳纤维复合材料固化体。

本发明的实施例中，采用三维编织四步法将碳纤维复合材料的原料编织成三维编织板材，之所以采用三维编织技术获取三维编织板材的原因在于目前三维编织技术得到了进一步发展，三维编织复合材料也逐渐克服了成本高、工期长、生产效率低、工艺复杂、性能不稳定等缺陷，越来越多地被认识、接受，并发挥了高力学性能、可设计性强、抗冲击、耐损伤、耐高温、近净成型、低成本复合工艺等特长，取得了良好的应用效果；

三维编织板材浸泡到具有固化剂的树脂中，实现对三维编织板材的固化，得到碳纤维复合材料固化体，通过固化处理，使得得到的碳纤维复合材料固化体能够快速缠绕在模具1上。

如图4所示，该成型方法的一个具体过程如下：利用四步法三维编织，编织出宽度为10mm，厚度为10mm，长度为1000mm的碳纤维三维编织板材，将三维编织板材浸入到环氧树脂体系中，环氧树脂选择E51牌号，固化剂选择T31牌号，将三维编织板材在该体系中浸泡10分钟，完全浸润，捞出三维编织板材后放置30分钟，使得三维编织板材外表面基本不胶黏，形成碳纤维复合材料固化体；将脱模块12和组装模块13按照顺序拼接组装在模芯2外表面，螺旋槽道11的尺寸为10mm宽、10mm厚，螺旋长度为1000mm，将碳纤维复合材料固化体缠绕至模具的螺旋槽道11上，将外套筒3套在模具的外表面；然后将缠绕有碳纤维复合材料固化体的模具置于烘箱中，烘箱温度为120度，放置3小时；开始脱模，先将模芯2从模具中取出，再将外套筒3从模具1上取下，然后依次取出脱模块12和组装模块13，该模芯2半径为50mm，模具1半径65mm，完成固化的螺旋弹簧线径截面为正方形，正方形边长为10mm，线径长度为1000mm的碳纤维螺旋弹簧的生产，螺旋数量为24个。

如图4所示，该成型方法的另一个具体过程如下：利用四步法三维编织，编织出宽度为12mm，厚度为12mm，长度为600mm的玻璃纤维三维编织板材，将三维编织板材浸入到环氧树脂体系中，环氧树脂选择E51牌号，固化剂选择T31牌号，将三维编织板材浸入在该体系中浸泡15分钟，完全浸润，捞出三维编织板材后放置30分钟，使得三维编织板材外表面基本不胶黏，形成玻璃纤维复合材料固化体；将脱模块12和组装模块13按照顺序拼接组装在模芯2外表面，螺旋槽道11的尺寸为12mm宽、12mm厚，螺旋长度为1000mm，将玻璃纤维复合材料固化体缠绕至模具1的螺旋槽道11上，将外套筒3套在模具1的外表面；然后将缠绕有碳纤维复合材料固化体的模具1置于烘箱中，烘箱温度为120度，放置3.5小时；开始脱模，先将模芯2从模具1中取出，再将外套筒3从模具1上取下，然后依次取出脱模块12和组装模块13，该模芯2半为60mm，模具1半径77mm，完成截面为正方形、边长为12mm，线径长度为1000mm的玻璃纤维螺旋弹簧的生产，螺旋数量为8个。

以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (10)

1.一种弹簧成型的模具结构，包括呈圆筒状的模具，模具的外周壁设有螺旋槽道，模具的内周壁围成圆形通孔，其特征在于，模具包括至少两个模块，至少两个模块沿周向拼接组装形成模具，至少一个模块沿周向沿伸的长度小于其余模块沿周向沿伸的长度。

2.根据权利要求1所述的弹簧成型的模具结构，其特征在于，模具结构还包括呈圆柱状的模芯，模芯经圆形通孔插入模具内，模具包括两个脱模块和两个组装模块，两个脱模块和两个组装模块沿周向拼接组装于模芯上，脱模块沿周向沿伸的长度小于组装模块沿周向沿伸的长度。

3.根据权利要求2所述的弹簧成型的模具结构，其特征在于，脱模块的两个周向端面均为位于模具的轴截面内的平面，脱模块在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外保持不变；组装模块的两个周向端面均为位于模具的轴截面内的平面，组装模块在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外逐渐增大。

4.根据权利要求2所述的弹簧成型的模具结构，其特征在于，脱模块的两个周向端面均为位于模具的轴截面内的斜面，脱模块在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外逐渐减小；组装模块的两个周向端面均为位于模具的轴截面内的斜面，组装模块在径向方向的轴截面沿周向沿伸的长度由内到外逐渐增大。

5.根据权利要求2-4任一项所述的弹簧成型的模具结构，其特征在于，还包括呈圆筒状的外套筒，外套筒套设于模具的外周壁上，外套筒两端相对模具向外凸伸的尺寸小于模芯两端相对模具向外凸伸的尺寸。

6.一种弹簧成型的方法，其特征在于，采用权利要求1-5任一项所述的弹簧成型的模具结构，包括：先将沿伸长度长的模块拼接，留出一个拼接间隙，再将剩余的一个沿伸长度短的模块插入拼接间隙内，形成模具；将碳纤维复合材料固化体缠绕至模具的螺旋槽道上；将模具加热后脱模，先将沿伸长度短的模块向圆形通孔内移动取出该模块，再将其余的模块依次向圆形通孔内移动取出其余的模块，得到碳纤维复合材料弹簧。

7.根据权利要求6所述的弹簧成型的方法，其特征在于，在形成模具时，先将两个组装模块安装在模芯的相对两侧，再将两个脱模块分别插入两个组装模块之间的两个拼接间隙内、且安装在模芯上。

8.根据权利要求6所述的弹簧成型的方法，其特征在于，在脱模时，先将模芯从模具内取出，再将两个脱模块向圆形通孔内移动取出两个脱模块，然后，将两个组装模块向圆形通孔内移动取出两个组装模块。

9.根据权利要求6-8任一项所述的弹簧成型的方法，其特征在于，在将碳纤维复合材料固化体缠绕至模具的螺旋槽道上后，将外套筒套设于模具的外周壁上；在脱模时，先将外套筒从模具的外周壁上取下，再将模芯从模具内取出。

10.根据权利要求6-8任一项所述的弹簧成型的方法，其特征在于，将碳纤维复合材料缠绕至螺旋槽道内，缠绕至碳纤维复合材料与模具的外周壁齐平；

优选地，利用三维编织四步法将碳纤维复合材料的原料编织成三维编织板材；将三维编织板材浸泡到树脂中，捞出三维编织板材后，使树脂在三维编织板材上预凝胶，形成碳纤维复合材料固化体。

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