CN111940737B - 一种燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺 - Google Patents

Abstract

一种燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，属于金属增材制造技术领域。所述燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺包括如下步骤：S1、对燃油收集器进行三维建模；S2、设置燃油收集器的摆放方式；S3、根据燃油收集器的摆放方式，设置支撑添加方案；S4、将添加支撑后的燃油收集器模型进行切片处理，并设置激光选区熔化成形工艺参数；S5、将切片处理后的燃油收集器模型以及设置的激光选区熔化成形工艺参数导入激光选区熔化设备，完成燃油收集器的成形；S6、对成形后的燃油收集器进行后处理。所述燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺能够提高零件成形性、减少机加工序、提高零件尺寸精度、降低零件表面粗糙度。

Description

一种燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺

技术领域

本发明金属增材制造技术领域，特别涉及一种燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺。

背景技术

在电子信息技术发展的推动下，航空航天、军工武器装备开始迎来飞速发展阶段，传统零部件制造工艺逐渐不能满足产品需求，增材制造快速成形方法脱颖而出。增材制造(3D打印)在航天、航空、兵器、汽车等行业具有广阔应用前景，具有成形效率高、制造工序短等优点，尤其在异形结构零件成形方面具有明显优势。

激光选区熔化成形技术是金属增材制造主要途径之一，该技术以激光作为能量源，按照零件三维模型及规划的路径，在粉末床上，逐层铺粉，逐层扫描，最终实现零件成形。激光选区熔化可以实现复杂形腔、空间异形、空间曲面、网格结构的无模具成形，具有广阔应用前景。

燃油收集器零件由于功能特殊，导致结构复杂多样，接头较多。传统工艺先使用机加钻孔，再配合焊接成形，机加工序长，零件质量重，焊缝数量多，变形大。采用激光选区熔化技术有效的减轻零件质量，减少机加工序及焊缝数量。然而，由于激光选区熔化成形工艺特性，导致零件表面粗糙度低，尺寸精度差，常规激光选区熔化零件成形表面粗糙度Ra在6.3μm左右，尺寸精度在0.1mm左右。为提高零件合格率，常在零件表面添加机加余量，后续使用机加除掉来提高零件表面精度，但零件结构特殊，余量去除困难，机加难度大，工序长，夹具设计困难。

发明内容

为了解决现有技术存在的技术问题，本发明提供了一种燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，其能够提高零件成形性、减少机加工序、提高零件尺寸精度、降低零件表面粗糙度。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，所述燃油收集器包括圆筒状的壳体以及设置于壳体的若干个管接头，所述燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺包括如下步骤：

S1、对燃油收集器进行三维建模；

S2、设置燃油收集器的摆放方式，具体包括：

在摆放时，燃油收集器壳体的长边方向与激光选区熔化设备的刮刀铺粉方向相同；燃油收集器壳体的中心轴与基板平面的夹角大于等于45°；并且，所述壳体上孔径最大的管接头的中心轴与刮刀铺粉方向垂直；

S3、根据燃油收集器的摆放方式，设置支撑添加方案，具体包括：

所述支撑包括设置于燃油收集器外部的外部支撑和设置于管接头内部的内部支撑；所述外部支撑包括空心实体支撑、网格支撑一和柱状支撑，所述空心实体支撑为梯台形结构，其上部的上斜面设置有网格支撑一，并且所述网格支撑一的内部穿插有柱状支撑；所述内部支撑采用Y型结构的网格支撑二；

S4、将添加支撑后的燃油收集器模型进行切片处理，并设置激光选区熔化成形工艺参数，具体包括：

所述激光选区熔化成形工艺参数包括燃油收集器工艺参数和支撑工艺参数；所述燃油收集器工艺参数包括实体填充工艺参数、上表皮工艺参数、下表皮工艺参数和轮廓工艺参数；所述支撑工艺参数包括网格支撑工艺参数和实体支撑工艺参数；

S5、将切片处理后的燃油收集器模型以及设置的激光选区熔化成形工艺参数导入激光选区熔化设备，完成燃油收集器的成形；

S6、对成形后的燃油收集器进行后处理，具体包括：

S6.1、热处理，将燃油收集器、支撑和基板共同进行热处理，热处理后，将燃油收集器与基板分离；

S6.2、支撑去除；

S6.3、表面处理，打磨燃油收集器上残余的支撑根部，然后对燃油收集器进行喷丸处理。

进一步的，所述燃油收集器壳体设置有较多管接头的一侧靠近基板设置。

进一步的，所述空心实体支撑的下部设置有U型槽。

进一步的，所述燃油收集器的外部还设置有网格支撑三，所述网格支撑三位于相邻的两个外部支撑之间的零件的下方。

进一步的，所述步骤S4中，所述实体填充工艺参数为：扫描策略为棋盘方格式扫描，激光功率180-220W，激光扫描速度为850-1000mm/s，填充间距为0.08-0.13mm，棋盘方格宽度为6-9mm，燃油收集器实体打印层厚为0.04mm；所述上表皮工艺参数：扫描策略为顺序扫描，激光功率220-260W，激光扫描速度600-850mm/s，激光扫描间距0.08-0.12mm；所述下表皮工艺参数：扫描策略为顺序扫描，激光功率180-200W，激光扫描速度800-1000mm/s，激光扫描间距0.08-0.12mm；所述轮廓工艺参数：扫描策略为双轮廓方式，轮廓激光功率160-220W，激光扫描速度为700-1000mm/s，双轮廓间距为0.08-0.13mm。

进一步的，所述棋盘方格式扫描时，分区域跳动烧结，每次铺粉开始时，整个棋盘方格顺时针旋转67°。

进一步的，所述步骤S4中，所述网格支撑工艺参数和实体支撑工艺参数一致，扫描策略均为蛇形方式，隔层扫描；激光功率均为160-200W，激光扫描速度均为850-1000mm/s，激光扫描间距均为0.08-0.13mm。

进一步的，所述蛇形方式扫描时，每次铺粉开始时扫描方向顺时针旋转67°。

进一步的，所述喷丸处理采用颗粒大小为0.1-0.3mm氧化锆或陶瓷丸。

本发明的有益效果：

1)本发明是在现有激光选区熔化成形支撑添加的基础上，理论分析、预测成形过程零件变形，支撑成形、零件成形表面悬空度，并通过合理控制零件摆放方式，设计支撑结构及种类，控制制造工艺，实现零件高精度、低粗糙度成形，有效的解决零件机加困难等问题；

2)本发明属于一种燃油收集器零件采用激光选区熔化成形技术实现零件一体化制造的制备工艺，为提高零件成形性、减少零件机加工序、提高零件尺寸精度、降低零件表面粗糙度，通过控制零件成形角度、设计支撑添加方式，控制成形工艺的方法，该方法适用于任意多通管类零件零余量成形；

3)本发明通过优化零件摆放方式，合理分配管接头位置，设计网格和实体结合的特殊支撑，给零件梯台形状的空心实体支撑、网格支撑及柱状支撑，以及优化成形工艺，制备零机加余量、低表面粗糙度的零件，节约成本，实现零件不添加余量直接成形，减少成形后机加工序；

4)本发明空心实体支撑、网格支撑一和柱状支撑的结合体方便去除，而且通过手工去除即可，不需要进行机加，保证零余量条件下防止零件变形，保证零件表面精度，还节省材料，在空心实体支撑的底部设置有U形槽，便于支撑的去除。

本发明的其他特征和优点将在下面的具体实施方式中部分予以详细说明。

附图说明

图1是本发明实施例提供的燃油收集器的主视结构示意图；

图2是本发明实施例提供的燃油收集器的侧视结构示意图；

图3是本发明实施例提供的燃油收集器成形角度为45°的示意图；

图4是本发明实施例提供的外部支撑的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的外部支撑的剖视图；

图6是本发明实施例提供的内部支撑的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的燃油收集器添加支撑后的主视结构示意图；

图8是本发明实施例提供的燃油收集器添加支撑后的侧视结构示意图。

说明书附图中的附图标记包括：

1-壳体，2-管接头，3-基板，4-空心实体支撑，5-网格支撑一，6-柱状支撑，7-U型槽，8-网格支撑二，9-网格支撑三。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。

为了解决现有技术存在的技术问题，本发明提供了一种燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，燃油收集器包括圆筒状的壳体以及设置于壳体的若干个管接头，燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺包括如下步骤：

S1、对燃油收集器进行三维建模。

S2、设置燃油收集器的摆放方式，具体包括：

在摆放时，燃油收集器壳体的长边方向与激光选区熔化设备的刮刀铺粉方向相同；燃油收集器壳体的中心轴与基板平面的夹角大于等于45°；并且，壳体上孔径最大的管接头的中心轴与刮刀铺粉方向垂直。

进一步的，燃油收集器壳体设置有较多管接头的一侧靠近基板设置。具体的，在保证壳体上孔径最大的管接头的中心轴与刮刀铺粉方向垂直的条件下，燃油收集器壳体设置有较多接头的一侧向下设置，即朝向基板设置，如果不能同时实现上述设置，只保证壳体上孔径最大的管接头的中心轴与刮刀铺粉方向垂直即可。

S3、根据燃油收集器的摆放方式，设置支撑添加方案，具体包括：

支撑包括设置于燃油收集器外部的外部支撑和设置于管接头内部的内部支撑；外部支撑包括空心实体支撑、网格支撑一和柱状支撑，空心实体支撑为梯台形结构，其上部的上斜面设置有网格支撑一，并且网格支撑一的内部穿插有柱状支撑；内部支撑采用Y型结构的网格支撑二。

进一步的，空心实体支撑的下部设置有U型槽。

进一步的，燃油收集器的外部还设置有网格支撑三，网格支撑三位于相邻的两个外部支撑之间的零件的下方。

本发明中，网格支撑一、网格支撑二和网格支撑三分别与零件接触部分齿间距均为1.5-2mm。

S4、将添加支撑后的燃油收集器模型进行切片处理，并设置激光选区熔化成形工艺参数，具体包括：

激光选区熔化成形工艺参数包括燃油收集器工艺参数和支撑工艺参数；燃油收集器工艺参数包括实体填充工艺参数、上表皮工艺参数、下表皮工艺参数和轮廓工艺参数；支撑工艺参数包括网格支撑工艺参数和实体支撑工艺参数；

进一步的，步骤S4中，实体填充工艺参数为：扫描策略为棋盘方格式扫描，激光功率180-220W，激光扫描速度为850-1000mm/s，填充间距为0.08-0.13mm，棋盘方格宽度为6-9mm，燃油收集器实体打印层厚为0.04mm；上表皮工艺参数：扫描策略为顺序扫描，激光功率220-260W，激光扫描速度600-850mm/s，激光扫描间距0.08-0.12mm；下表皮工艺参数：扫描策略为顺序扫描，激光功率180-200W，激光扫描速度800-1000mm/s，激光扫描间距0.08-0.12mm；轮廓工艺参数：扫描策略为双轮廓方式，轮廓激光功率160-220W，激光扫描速度为700-1000mm/s，双轮廓间距为0.08-0.13mm。棋盘方格式扫描时，分区域跳动烧结，每次铺粉开始时，整个棋盘方格顺时针旋转67°，分区域跳动烧结，即不连续扫描相邻的两个方格，跳动扫描，最大程度减少不同层之间棋盘方格重合次数。

进一步的，步骤S4中，网格支撑工艺参数和实体支撑工艺参数一致，即本发明中的所有支撑工艺参数一致，扫描策略均为蛇形方式，隔层扫描；激光功率均为160-200W，激光扫描速度均为850-1000mm/s，激光扫描间距均为0.08-0.13mm。蛇形方式扫描时，每次铺粉开始时扫描方向顺时针旋转67°，最大程度减少重合次数，防止零件产生内应力和裂纹，保证零件零余量成形的精度。

本发明中，将添加支撑后的燃油收集器模型进行切片处理，设计工艺参数，形成成形工艺数据包。

S5、将切片处理后的燃油收集器模型以及设置的激光选区熔化成形工艺参数导入激光选区熔化设备，完成燃油收集器的成形；

S6、对成形后的燃油收集器进行后处理，具体包括：

S6.1、热处理，将燃油收集器、支撑和基板共同进行热处理，热处理后，将燃油收集器与基板分离；

S6.2、支撑去除；

S6.3、表面处理，打磨燃油收集器上残余的支撑根部，然后对燃油收集器进行喷丸处理。喷丸处理采用颗粒大小为0.1-0.3mm氧化锆或陶瓷丸

实施例

一种燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，如图1和图2所示，燃油收集器包括圆筒状的壳体1以及设置于壳体1的若干个管接头2，管接头2用于与油管连通，本实施例中，设置有三个大孔径的管接头2，并且三个大孔径的管接头2分别位于壳体1的左右两侧，壳体1的前侧设置有三个小孔径的管接头2，壳体1的后侧没有设置管接头2，壳体1的顶部设置有一个管接头2，燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺包括如下步骤：

S1、前处理阶段，对燃油收集器进行三维建模，并将燃油收集器三维模型转换成所需STL三维模型格式。

S2、设置燃油收集器的摆放方式，具体包括：

如图3所示，对零件进行结构及成形性分析，选取合适的成形角度，形成摆放方式，在摆放时，燃油收集器壳体1的长边方向与激光选区熔化设备的刮刀铺粉方向相同，即燃油收集器壳体1长边方向在摆放时顺着刮刀铺粉的方向，提高零件成形性和减少内部缺陷，同时避免零件变形和变形导致的卡刀现象；燃油收集器壳体1的中心轴与基板3平面(即X-Y水平面)的夹角为成形角度，成形角度等于45°，用以保证燃油收集器壳体1下放的接头与基板3平面的夹角也为45°，减少大量垂直悬空壁，实现零件壳体1内不添加支撑直接成形，提升成形零件表面质量，同时防止零件在扫描过程中，出现较大的扫描面，导使零件应力集中，发生翘曲或变形；壳体1上孔径最大的管接头2的中心轴与刮刀铺粉方向垂直，本实施例中，三个大孔径的管接头2设置于燃油收集器壳体1的左右两侧；燃油收集器壳体1设置有较多管接头2的一侧靠近基板3设置，即设置有三个小孔径的管接头2的壳体1前侧朝向基板3设置，有利于零件支撑添加及方便支撑去除，同时可以在大孔径接头直接添加支撑，有效控制大孔径接头变形，防止大孔径接头变形对整体零件成形的影响；燃油收集器的最低点与基板3之间的距离为3-5mm，并且燃油收集器与基板3之间设置有支撑，采用支撑将零件悬空，零件打印成形后，线切割将零件与基板3分离，3-5mm高度方便线切割将零件与基板3分开，并保护零件。

S3、根据燃油收集器的摆放方式，设置支撑添加方案，具体包括：

如图4至图8所示，支撑包括设置于燃油收集器外部的外部支撑和设置于管接头2内部的内部支撑；外部支撑包括空心实体支撑4、网格支撑一5和柱状支撑6，空心实体支撑4为梯台形结构，其上部的上斜面与水平面的夹角大于等于45°，上斜面设置有网格支撑一5，并且网格支撑一5的内部穿插有柱状支撑6；内部支撑采用Y型结构的网格支撑二8。

燃油收集器的外部还设置有网格支撑三9，网格支撑三9位于相邻的两个外部支撑之间的零件的下方。

本实施例中，根据零件的摆放方式，预测零件成形过程，合理设计支撑添加方案。燃油收集器设置了5个空心实体支撑4、网格支撑一5和柱状支撑6的结合体将零件支撑起来，其中两个支撑壳体1，另外三个每个支撑一个大孔径的管接头2，空心实体支撑4与零件之间最小的距离为3mm，并在空心实体支撑4与零件之间之间设置网格支撑一5和柱状支撑6，网格支撑一5内部穿插添加直径为1.5-2mm的柱状支撑6，柱状支撑6增加网格支撑一5的强度，保证零件成形，同时起到拉住零件的作用，防止零件在成形过程中发生形变。空心实体支撑4、网格支撑一5和柱状支撑6的结合体方便去除，而且通过手工去除即可，不需要进行机加，保证零余量条件下防止零件变形，保证零件表面精度，还节省材料。空心实体支撑4垂直于基板3部分的壁厚为2-3mm，空心实体支撑4的上斜面的壁厚为2.5-3mm，上斜面与水平面夹角大等于45°，方便成形，并为网格支撑一5和柱状支撑6提供成形平台。空心实体支撑4的下部设置有U型槽7，方便应力释放及清粉，便于支撑的去除。孔径小于10mm的管接头2内部不添加支撑，孔径大于10mm的管接头2内部均添加支撑，即添加Y型结构的网格支撑二8，方便支撑去除，提高零件管内壁精度，管内部添加Y型网格支撑二8，方便管接头2成形，提高管内壁上表面精度，支撑去除时方便工具夹持支撑。处于两个空心实体支撑4中间部分的零件下方直接添加网格支撑三9。

本发明在实际成形中，通过选择合适的成形角度和添加合适的成形支撑，来控制零件表面粗糙度，减少零件余量添加，同时通过添加支撑来控制零件变形，释放零件内应力，提高零件尺寸精度，防止零件开裂。添加支撑后，对带有支撑的燃油收集器模型进行支撑检查修复，保证支撑连接，无断裂。

S4、将添加支撑后的燃油收集器模型进行切片处理，并设置激光选区熔化成形工艺参数，形成成形工艺数据包，具体包括：

激光选区熔化成形工艺参数包括燃油收集器工艺参数和支撑工艺参数；燃油收集器工艺参数包括实体填充工艺参数、上表皮工艺参数、下表皮工艺参数和轮廓工艺参数；支撑工艺参数包括网格支撑工艺参数和实体支撑工艺参数。

实体填充工艺参数为：扫描策略为棋盘方格式扫描，激光功率180-220W，激光扫描速度为850-1000mm/s，填充间距为0.08-0.13mm，棋盘方格宽度为6-9mm，燃油收集器实体打印层厚为0.04mm；上表皮工艺参数：扫描策略为顺序扫描，激光功率220-260W，激光扫描速度600-850mm/s，激光扫描间距0.08-0.12mm；下表皮工艺参数：扫描策略为顺序扫描，激光功率180-200W，激光扫描速度800-1000mm/s，激光扫描间距0.08-0.12mm；轮廓工艺参数：扫描策略为双轮廓方式，轮廓激光功率160-220W，激光扫描速度为700-1000mm/s，双轮廓间距为0.08-0.13mm。

棋盘方格式扫描时，分区域跳动烧结，每次铺粉开始时，整个棋盘方格顺时针旋转67°。分区域跳动烧结，即不连续扫描相邻的两个方格，跳动扫描，最大程度减少不同层之间棋盘方格重合次数。

网格支撑工艺参数和实体支撑工艺参数一致，扫描策略均为蛇形方式，隔层扫描；激光功率均为160-200W，激光扫描速度均为850-1000mm/s，激光扫描间距均为0.08-0.13mm。隔层扫描方便支撑去除，节约打印时间。

蛇形方式扫描时，每次铺粉开始时扫描方向顺时针旋转67°。最大程度减少重合次数，防止零件产生内应力和裂纹，保证零件零余量成形的精度。

S5、将切片处理后的燃油收集器模型以及设置的激光选区熔化成形工艺参数导入激光选区熔化设备，完成燃油收集器的成形，成形前用酒精清理成形平台、供粉仓及收粉仓，将烘干筛分后的316L合金粉末加入供粉仓，在氩气保护下完成零件成形。本实施例中，激光选区熔化设备的型号为Concept Laser M2。

S6、对成形后的燃油收集器进行后处理，精加工，使零件满足设计图要求，具体包括：

S6.1、热处理，将燃油收集器、支撑和基板3共同进行热处理，热处理后，将燃油收集器与基板3分离；具体为：打印成形后，带基板3在高真空氩气保护条件下，升温至1050℃保温2h，并在保护气体中快速冷却；热处理结束后，使用线切割将零件与基板3切割分离；

S6.2、支撑去除；支撑均采用手动方法去除，比如网格支撑使用剪刀将支撑剪掉；

S6.3、表面处理，打磨燃油收集器上残余的支撑根部，然后对燃油收集器进行喷丸处理。零件没有添加机加余量，将带有残余支撑根部的零件，首先使用电动打磨器打磨支撑根部，磨头为180目-200目，然后选用颗粒大小为0.1-0.3mm氧化锆或陶瓷丸进行喷丸处理，使零件粗糙度大于Ra3.2。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，所述燃油收集器包括圆筒状的壳体以及设置于壳体外部的若干个管接头，其特征在于，所述燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺包括如下步骤：

S1、对燃油收集器进行三维建模；

S2、设置燃油收集器的摆放方式，具体包括：

在摆放时，燃油收集器壳体的长边方向与激光选区熔化设备的刮刀铺粉方向相同；燃油收集器壳体的中心轴与基板平面的夹角大于等于45°；并且，所述壳体上孔径最大的管接头的中心轴与刮刀铺粉方向垂直；

S3、根据燃油收集器的摆放方式，设置支撑添加方案，具体包括：

所述支撑包括设置于燃油收集器外部的外部支撑和设置于管接头内部的内部支撑；所述外部支撑包括空心实体支撑、网格支撑一和柱状支撑，所述空心实体支撑为梯台形结构，其上部的上斜面设置有网格支撑一，并且所述网格支撑一的内部穿插有柱状支撑；所述内部支撑采用Y型结构的网格支撑二；所述空心实体支撑的下部设置有U型槽；所述燃油收集器的外部还设置有网格支撑三，所述网格支撑三位于相邻的两个外部支撑之间的零件的下方；

S4、将添加支撑后的燃油收集器模型进行切片处理，并设置激光选区熔化成形工艺参数，具体包括：

所述激光选区熔化成形工艺参数包括燃油收集器工艺参数和支撑工艺参数；所述燃油收集器工艺参数包括实体填充工艺参数、上表皮工艺参数、下表皮工艺参数和轮廓工艺参数；所述支撑工艺参数包括网格支撑工艺参数和实体支撑工艺参数；

S5、将切片处理后的燃油收集器模型以及设置的激光选区熔化成形工艺参数导入激光选区熔化设备，完成燃油收集器的成形；

S6、对成形后的燃油收集器进行后处理，具体包括：

S6.1、热处理，将燃油收集器、支撑和基板共同进行热处理，热处理后，将燃油收集器与基板分离；

S6.2、支撑去除；

S6.3、表面处理，打磨燃油收集器上残余的支撑根部，然后对燃油收集器进行喷丸处理。

2.根据权利要求1所述的燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，其特征在于，所述燃油收集器壳体外部设置有较多管接头的一侧靠近基板设置。

3.根据权利要求1或2所述的燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，其特征在于，所述步骤S4中，所述实体填充工艺参数为：扫描策略为棋盘方格式扫描，激光功率180-220W，激光扫描速度为850-1000mm/s，填充间距为0.08-0.13mm，棋盘方格宽度为6-9mm，燃油收集器实体打印层厚为0.04mm；所述上表皮工艺参数：扫描策略为顺序扫描，激光功率220-260W，激光扫描速度600-850mm/s，激光扫描间距0.08-0.12mm；所述下表皮工艺参数：扫描策略为顺序扫描，激光功率180-200W，激光扫描速度800-1000mm/s，激光扫描间距0.08-0.12mm；所述轮廓工艺参数：扫描策略为双轮廓方式，轮廓激光功率160-220W，激光扫描速度为700-1000mm/s，双轮廓间距为0.08-0.13mm。

4.根据权利要求3所述的燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，其特征在于，所述棋盘方格式扫描时，分区域跳动烧结，每次铺粉开始时，整个棋盘方格顺时针旋转67°。

5.根据权利要求1或2所述的燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，其特征在于，所述步骤S4中，所述网格支撑工艺参数和实体支撑工艺参数一致，扫描策略均为蛇形方式，隔层扫描；激光功率均为160-200W，激光扫描速度均为850-1000mm/s，激光扫描间距均为0.08-0.13mm。

6.根据权利要求5所述的燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，其特征在于，所述蛇形方式扫描时，每次铺粉开始时扫描方向顺时针旋转67°。

7.根据权利要求6所述的燃油收集器激光选区熔化支撑辅助零余量成形工艺，其特征在于，所述喷丸处理采用颗粒大小为0.1-0.3mm陶瓷丸。

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