CN111940609A - 一种冲压模具的装模精度校核装置及其校核方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种冲压模具的装模精度校核装置，冲压模具包括模具凸模和模具凹模，冲压模具由压力机控制系统控制；模具凸模的四个角分别设置限位块，在每个限位块上设置压力传感器；压力传感器通过压力传感线路与压力机控制系统中的压力显示仪连接。上述技术方案运用数字感应装置，对装模精度进行精确校核，提高冲压生产的可靠性、安全性，能直观判断其装模精度，显示简单，操作方便；节省设备维护人员校核设备精度次数与时间；不论在装模过程，还是生产过程中都能第一时间发现问题并及时有效整改，避免了质量、安全事故的发生。

Description

一种冲压模具的装模精度校核装置及其校核方法
技术领域
本发明属于汽车冲压生产模具的技术领域，涉及冲压模具精度校验技术。更具体地，本发明涉及一种冲压模具的装模精度校核装置。本发明还涉及该校核装置的校核方法
背景技术
目前主流主机厂汽车冲压生产对于大型覆盖件多为自动化冲压模式，自动化压力机由于长时间、高频率冲刺使用，会导致机床滑块平行精度受影响，需要定期、定质校核压机滑块平行精度，否则会因误差、偏差的长期积累造成生产出的产品精度不够，严重的将影响压力机、模具的使用寿命甚至发生安全事故；长期以来冲压压力机的滑块平行精度只能通过定期的检查设备才能发现平行度是否存在偏差，而在自动化生产过程中无法通过相关方法、设备能够有效监测、检测设备的平行精度；同时，无法对生产模具的凸凹模吃入深度进行确认。因此，冲压生产过程中的质量、安全存在一定的风险。
发明内容
本发明提供一种冲压模具的装模精度校核装置，其目的是提高冲压生产的质量和可靠性。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
本发明的冲压模具的装模精度校核装置，所述的冲压模具包括模具凸模和模具凹模，所述的冲压模具由压力机控制系统控制；所述的模具凸模的四个角分别设置限位块，在每个限位块上设置压力传感器；所述的压力传感器通过压力传感线路与所述的压力机控制系统中的压力显示仪连接。
所述的压力传感器为数字感应的压力传感器。
所述的压力机控制系统中设置压力机控制面板。
在所述的限位块靠近边缘的位置设置压力传感器安装孔，所述的压力传感器安装在力传感线路安装槽中。
所述的限位块上设置压力传感线路安装槽，所述的力传感线路安装槽将压力传感器安装孔与限位块的侧面连通，所述的压力传感线路布置在压力传感线路安装槽中。
所述的压力传感器的一个端面的中间，设置定位销，所述的压力传感器通过定位销在压力传感器安装孔中定位。
为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的冲压模具的装模精度校核装置的校核方法，其步骤是：
根据压力机控制系统设定的参数进行装模，将冲压模具装上压力机；
压力机滑块下降到下死点位置，使模具凸模与模具凹模充分啮合，压力传感器产生感应并工作，将接受到的压力信号通过压力传感线路发送到压力显示仪上；
压力显示仪上显示相应的压力数值，压力机控制系统根据设定的设备相关参数来判定此时显示在压力显示仪上的压力数值是否合理，判断模具是否到底或者压力机平行精度情况；
操作人员通过压力机控制面板对冲压模具的装模进度进行控制，使得装模精度达到要求。
本发明的上述技术方案，运用数字感应装置，对装模精度进行精确校核，提高冲压生产可靠性、安全性，能直观判断其装模精度，显示简单，操作方便；节省设备维护人员校核设备精度次数与时间；不论在装模过程，还是生产过程中都能第一时间发现问题并及时有效整改，避免了质量、安全事故的发生。
附图说明
附图所示内容及图中的标记简要说明如下：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的限位块结构示意图；
图3为本发明的压力传感器的上端面示意图；
图4为图3所示结构的俯视示意图。
图中标记为：
1、压力传感器，2、压力显示仪，3、压力传感线路，4、限位块，5、模具凸模，6、模具凹模，7、压力机控制系统，8、压力机控制面板，9、压力传感器安装孔，10、压力传感线路安装槽，11、定位销。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
本发明属于汽车冲压生产模具稳定生产精度技术领域。如图1至图4所示本发明的结构，为一种冲压模具的装模精度校核装置，是提高冲压生产质量和可靠性的数字感应装模精度校核装置，所述的冲压模具包括模具凸模5和模具凹模6，所述的冲压模具由压力机控制系统7控制。
本发明涉及该领域模具在生产过程中稳定设备参数生产精度，提前发现设备参数异常问题及操作使用方法。
为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现提高冲压生产的质量和可靠性的发明目的，本发明采取的技术方案为：
如图1所示，本发明的冲压模具的装模精度校核装置，其中，模具凸模5的四个角分别设置限位块4，在每个限位块4上设置压力传感器1；所述的压力传感器1通过压力传感线路3与所述的压力机控制系统7中的压力显示仪2连接。
压力传感器1安装在模具四角到底的限位块4的合理位置。压力传感器1产生感应并工作，把接受到的信号通过压力传感线路3发送到压力显示仪2上。
限位块4在模具凸模5上进行紧固安装。
所述的压力传感器1为数字感应的压力传感器。
采用数字感应的压力传感器使得冲压生产可靠性、安全性更高；操作方便，更加直观、简单易懂，容易判断，避免了质量、安全事故的发生。
如图1所示，所述的压力机控制系统7中设置压力机控制面板8。不论在装模过程，还是生产过程中都能第一时间发现问题并及时有效地进行整改；节省设备维护人员校核设备精度次数与时间，提高生产效率。
在所述的限位块4靠近边缘的位置设置压力传感器安装孔9，所述的压力传感器1安装在力传感线路安装槽10中。
所述的限位块4上设置压力传感线路安装槽10，所述的力传感线路安装槽10将压力传感器安装孔9与限位块4的侧面连通，所述的压力传感线路3布置在压力传感线路安装槽10中。实现了压力信号从压力传感器1向压力机控制系统7及压力显示仪2的传送。
所述的压力传感器1的一个端面的中间，设置定位销11，所述的压力传感器1通过定位销11在压力传感器安装孔9中定位。定位销11与压力传感器安装孔9内的端面上的定位销孔进行配合，保证了压力传感器1的位置准确性及稳定性。压力传感器1通过四个M2.5的螺钉安装在限位块4的压力传感器安装孔9内的端面上。
为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的冲压模具的装模精度校核装置的校核方法，其步骤是：
根据压力机控制系统7设定的参数进行装模，将冲压模具装上压力机；
压力机滑块下降到下死点位置，使模具凸模5与模具凹模6充分啮合，压力传感器1产生感应并工作，将接受到的压力信号通过压力传感线路3发送到压力显示仪2上；
压力显示仪2上显示相应的压力数值，压力机控制系统7根据设定的设备相关参数来判定此时显示在压力显示仪2上的压力数值是否合理，判断模具是否到底或者压力机平行精度情况；
操作人员通过压力机控制面板8对冲压模具的装模进度进行控制，使得装模精度达到要求。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种冲压模具的装模精度校核装置，所述的冲压模具包括模具凸模(5)和模具凹模(6)，所述的冲压模具由压力机控制系统(7)控制；其特征在于：所述的模具凸模(5)的四个角分别设置限位块(4)，在每个限位块(4)上设置压力传感器(1)；所述的压力传感器(1)通过压力传感线路(3)与所述的压力机控制系统(7)中的压力显示仪(2)连接。
2.按照权利要求1所述的冲压模具的装模精度校核装置，其特征在于：所述的压力传感器(1)为数字感应的压力传感器。
3.按照权利要求1所述的冲压模具的装模精度校核装置，其特征在于：所述的压力机控制系统(7)中设置压力机控制面板(8)。
4.按照权利要求1所述的冲压模具的装模精度校核装置，其特征在于：在所述的限位块(4)靠近边缘的位置设置压力传感器安装孔(9)，所述的压力传感器(1)安装在力传感线路安装槽(10)中。
5.按照权利要求4所述的冲压模具的装模精度校核装置，其特征在于：所述的限位块(4)上设置压力传感线路安装槽(10)，所述的力传感线路安装槽(10)将压力传感器安装孔(9)与限位块(4)的侧面连通，所述的压力传感线路(3)布置在压力传感线路安装槽(10)中。
6.按照权利要求4所述的冲压模具的装模精度校核装置，其特征在于：所述的压力传感器(1)的一个端面的中间，设置定位销(11)，所述的压力传感器(1)通过定位销(11)在压力传感器安装孔(9)中定位。
7.按照权利要求1至5中任一项所述的冲压模具的装模精度校核装置的校核方法，其特征在于：该方法的步骤是：
根据压力机控制系统(7)设定的参数进行装模，将冲压模具装上压力机；
压力机滑块下降到下死点位置，使模具凸模(5)与模具凹模(6)充分啮合，压力传感器(1)产生感应并工作，将接受到的压力信号通过压力传感线路(3)发送到压力显示仪(2)上；
压力显示仪(2)上显示相应的压力数值，压力机控制系统(7)根据根据设定的设备相关参数来判定此时显示在压力显示仪(2)上的压力数值是否合理，判断模具是否到底或者压力机平行精度情况；
操作人员通过压力机控制面板(8)对冲压模具的装模进度进行控制，使得装模精度达到要求。
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