CN111940509A - 一种用于无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性的校准方法 - Google Patents

Abstract

一种用于无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性的校准作业方法，根据内置的回转凸轮和超越离合器的结构特征，通过对摆杆角度与曲柄连杆的相对位置关系，实现高效、精准的同步连锁校准作业。包括：轧制机构工作机架定位校准、拆除动力输出轴联轴器、轧制机构工作机架定位后极限、校准后极限进给回转同步性、连接动力输出轴联轴器、轧制机构工作机架定位前极限、拆除动力输出轴联轴器、校准前极限进给回转同步性、轧制机构前后极限工位误差修正、连接联轴器等。本发明在满足同步稳定性精度技术要求的基础上，从源头上提升两辊周期式无缝钢管冷轧机进给回转运动校准的效能，减少作业时间50％，且一次性合格率达到100％。

Description

一种用于无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性的校准方法

技术领域

本发明涉及无缝钢管生产方法，尤其是指一种用于无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性的校准方法，特别适用于采用曲柄连杆机构和超越离合器构件的两辊周期式无缝钢管冷轧机，在线精度校准进给与回转运动同步性的作业方法。

背景技术

无缝钢管是常见的冶金金属制品。无缝钢管冷轧技术因其轧制精度高、速度快、产能大、成材率高，易于生产组织与工艺技术调整等特点，目前已成为无缝钢管生产制备的主要方式。

两辊周期式冷轧管机是目前常用的无缝钢管冷轧设备，主要由进给回转机构、轧制机构、传动机构、芯棒卡盘机构、床身支承机构、授料落料机构和液压系统、工艺润滑系统、电气自动化控制系统、气动系统和辅助机构等组成。其中进给回转机构由摇拐轴系(内置超越离合器)、凸轮轴系、转角轴系(超越离合器)、进给轴系(超越离合器)、丝杠旋转输送轴系、快速退出轴系等组成，其功能就是按照设定的技术参数要求，将主电机传递的动力经过减速、变向，输出坯料管轧制变形所需要的进给(水平方向位移)和回转(径向旋转)的同步运动并输出矢量动能。轧制机构的功能就是通过由顶头(连同芯棒)和孔型组成的变形工具，对坯料管进行常温冷态变形加工。传动机构的功能就是按照设定的技术参数要求，输出相应的动力带动轧制机构和进给回转机构运行并输出动力。芯棒卡盘机构的功能就是将传动机构输出的动力，经过进给回转机构的整合调度(调整)，带动芯棒连同其最前端的顶头并带动包裹在顶头芯棒外圆的坯料管做旋转运动，保障所轧制的圆度。上述机构的运动轨迹构成了整个无缝钢管冷轧变形的运动，因此，对于冷轧变形加工工艺而言，进给回转机构、轧制机构、传动机构、芯棒卡盘机构的运行稳定性和精度，直接影响到冷轧生产的质量与产能。

生产实践中，无缝钢管的冷轧变形加工运动过程主要由管坯(坯料管)的水平运动和旋转运动组成，在冷轧变形加工中，水平运动是主运动，旋转运动是副运动，两者均为间歇式运动，且是在工作机架处于机座内最前和最后两个工位(前后极限位置)时，同时启动和同时停止。其中：水平运动是间歇式直线运动，由进给回转机构通过三线丝杠输出动力，带动进给卡盘向前(轧制机构方向)运行推动管坯，从头至尾的将整支管坯进行轧制，其功能就是变径，将坯料管的外径、内径、壁厚经过变形加工成为符合技术精度要求的尺寸，水平运动的数量(数值)就是管坯轧制的进给量。旋转运动是间歇式同步回转运动，由进给回转机构将旋转动力传递给芯棒卡盘机构，通过卡盘机构对管坯的夹持力，将管坯根据设定的参数做间歇式的旋转运动，其功能就是保证无缝钢管轧制变形加工中的圆度(同轴度)，旋转运动的数量(数值)就是管坯轧制的回转量。因此，管坯轧制过程中的水平运动和旋转运动的同步性，俗称同步“连锁”，直接影响到无缝钢管轧制的产能、质量和设备的使用寿命。

由于无缝钢管冷轧机在使用中进给回转机构等装置会产生磨损，就会影响到进给回转运动的稳定性和同步性；同时由于日常设备检修、维护、更换工模具等作业，会将传动机构输送动力至进给回转机构的连接轴拆装，此时原有的进给回转运动同步连接措施就会完全失效，需要在完成检修等作业项目之后重新校准进给回转运动，也就是水平运动和旋转运动的同步精度，否则就不能进行冷轧生产。目前无缝钢管冷轧领域采用的都是目测手动校准法，对进给回转机构进行同步性校准(调整)作业，其主要作业步骤包括：拆除动力输出轴联轴器→轧制机构(工作机架)定位→手动校准(调整)→连接联轴器→轧制机构前后极限工位校验等。主要通过对工作机架处于前后极限位置时的进给回转连杆与摇拐、摆杆的适时连接点位，实现进给回转运动同步性的校准作业，其特点就是不借助任何工器具，凭借作业人员的经验技能，通过手动旋转半联轴器，带转角轴系的顶部滚轮处于凸轮轴系凸轮圆弧面与水平面交汇处并向水平面位移的起始点，作为前后极限位置的进给回转运动起始工位。此方式能够满足目前无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性校准作业的要求，但是仍存在一定的不足，即：

1)一次性校准合格率低：由于进给回转运动的同步性和稳定性直接关系到无缝钢管轧制的质量与效能，且精度未达到设定要求就不能轧制，一旦轧制就会造成质量和设备问题，因此对同步性精度的要求较高，即进给与回转运动的起始误差值≤1.0mm/°(毫米/度)，而凸轮圆弧面与水平面交汇点并向水平面位移的定点较为不易，故需要重复校准多次才能达到此精度要求。

2)对作业人员技能经验要求高：由于进给回转运动同步精度校准的要求严格，作业难度较高，因此只有具有丰富现场工作经验且技能在高级工以上的人员才能胜任此项工作，这就给日常人力资源组织带来一定的困难，一旦需要夜间或双休日、假期等时段的校准作业，现场的操作维护人员往往不能胜任此项工作，一定程度上耽搁了设备的维护作业效能。

3)耗工费时停机时间长：由于进给回转运动同步性校准作业的精度要求高、作业难度大等因素，导致现场在实施同步性校准(调整)作业时，耗工费时设备停机时间较长，通常需要停机4小时以上，不利于生产组织。而无缝钢管冷轧生产通常是24小时连续生产，一旦设备检修维护作业时间挤占生产时间，就会影响到产能的有效释放。

综上所述，进给回转运动的同步性直接影响到无缝钢管冷轧生产的质量、效能和设备运行，需要对现有的同步校准作业方式实施相应的技术改进，在确保同步性的精度技术要求基础上，降低设备停机作业时间，减少对经验技能的依赖和劳动强度，进一步便于人力资源调配，保障生产有序顺畅，消除职业健康风险隐患，促进设备本质安全与功能精度建设。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性的校准作业方法，在满足同步稳定性精度技术要求的基础上，从源头上提升两辊周期式无缝钢管冷轧机进给回转运动校准的效能，减少作业时间50％，且一次性合格率达到100％，满足了无缝钢管冷轧产线有序生产的要求。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种用于无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性的校准作业方法，其包括如下步骤：

1)轧制机架定位校准

设备通电，传动机构联轴器带动曲柄连杆机构运动，带动工作机架连同轧辊装置在轧制机构机座内由后极限向前水平位移，当工作机架处于机座滑道正中位置即曲柄连杆的连杆处于与工作机架连接销水平位置，同时也是连杆处于从动轮最高点位置时定点定位，设备断电，实测进给回转机构摇拐轴系垂直中心线与摇拐中心线的偏移角度，确定进给回转机构输出运行轨迹的实际误差值β和所处象限区域，β值越接近于零，说明误差值越小；

2)拆除动力输出轴联轴器

拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况；

3)轧制机架定位后极限

设备通电，传动机构联轴器带动曲柄连杆机构运动，带动工作机架连同轧辊装置在轧制机构机座内后极限位置，即曲柄连杆处于从动轮最后点、工作机架处于轧制机构机座滑道最后点；

4)校准后极限进给回转同步性

设备断电，按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器，带动进给回转机构凸轮轴系旋转，凸轮轴系带动其余轴系运行，摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α2处于26±2°，采用角度尺或角度量板实测；

5)连接动力输出联轴器

将拆卸后的联轴器重新连接并预紧固定到位；

6)轧制机架定位前极限

设备通电，传动机构联轴器带动曲柄连杆机构运动，带动工作机架连同轧辊装置在轧制机构机座内前极限位置，即曲柄连杆处于从动轮最前点、工作机架处于轧制机构机座滑道最前点；

7)拆除动力输出轴联轴器

设备断电，再次拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况；

8)校准前极限进给回转同步性

按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器，带动进给回转机构凸轮轴系旋转，凸轮轴系带动其余轴系运行，摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α1处于26±2°，采用角度尺或角度量板实测即可；

9)轧制机构前后极限工位误差修正

根据工作机架处于轧制机构滑道中点工位的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线偏离误差值β及其所处象限，按照修正量L＝(α1-α2)/2±β进行计算，其中β值处于垂直中心线左侧-第三象限区域，采用加法，β值处于垂直中心线右侧-第四象限区域，采用减法，微量手动盘动半联轴器，修正量为正值用顺时针、修正量为负值用逆时针，对摇拐轴系进行微量局部误差修正；α、β、修正量L，单位：度；

10)连接联轴器

将拆卸后的联轴器再次重新连接并预紧固定到位。

本发明所述用于无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性的校准作业方法，是针对现有的两辊周期式无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性校准作业方式的技术改进。即根据内置的回转凸轮和超越离合器的结构特征，通过对摆杆角度与曲柄连杆的相对位置关系，实现高效、精准的同步连锁校准作业。

本发明的有益效果：

1.工艺设计合理，工序紧凑流畅，使用维护便捷，安全可靠、实用高效，一次校准合格率达100％；

2.模型测量计算便捷、减轻劳动强度、减少对人员技能经验的依赖，降低停机处置时间，提高作业效率一倍以上，保障冷轧产线有序运行；

3.根据内置的回转凸轮和超越离合器的结构特征，采用模型计算与角度测量方式，通过对摆杆角度与曲柄连杆的相对位置关系，保障同步性校准作业的效能与精度；

4.进给回转运动的误差修正量L＝(α1-α2)/2±β，源于设备本身工况校准时采集，真实准确，对因使用磨损所产生的误差修正具有针对性，稳定可靠；

5.进给回转相关轴系输出的矢量动能(运行轨迹)在轧制机构前、后极限位置的起始误差值≤0.6mm/度，促进了设备的功能精度建设；

6.通用性强，对目前类似的两辊周期式无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性精度校准作业方法的改进，具有一定的借鉴、应用价值。

附图说明

图1为曲柄连杆与工作机架(后极限)工况结构位置示意图；

图2为曲柄连杆与工作机架(前极限)工况结构位置示意图；

图3为轧制机构与曲柄连杆机构工位校准工况结构示意图；

图4为工位校准时进给回转机构误差偏移工况结构示意图；

图5为进给回转机构转角与进给轴系联动工况(前极限)结构示意图；

图6为进给回转机构转角与进给轴系联动工况(后极限)结构示意图。

图中，1主动齿轮，2从动齿轮，3工作机架，4上轧辊，5下轧辊，

6调整斜楔，7调整螺丝，8连接销，9冷却水管，10连杆，

11摇拐轴系，12凸轮轴系，13转角轴系，14进给轴系，

15丝杠轴系，16后转角轴系，17快速推出轴系，18连杆摇拐，

19连杆摆杆，100管坯(待轧段)，200管坯(成品段)，

300进给回转齿轮箱体，

L1轧制中心线，L2曲柄连杆传动中心线。

具体实施方式

参见图1～图6，本发明所述的用于无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性的校准作业方法，其包括如下步骤：

1)轧制机架定位校准

设备通电，传动机构联轴器带动曲柄连杆机构运动，带动工作机架连同轧辊装置在轧制机构机座内由后极限向前水平位移，当工作机架处于机座滑道正中位置即曲柄连杆的连杆处于与工作机架连接销水平位置，同时也是连杆处于从动轮最高点位置时定点定位，设备断电，实测进给回转机构摇拐轴系垂直中心线与摇拐中心线的偏移角度，确定进给回转机构输出运行轨迹的实际误差值β和所处象限区域，β值越接近于零，说明误差值越小；

2)拆除动力输出轴联轴器

拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况；

3)轧制机架定位后极限

设备通电，传动机构联轴器带动曲柄连杆机构运动，带动工作机架连同轧辊装置在轧制机构机座内后极限位置，即曲柄连杆处于从动轮最后点、工作机架处于轧制机构机座滑道最后点；

4)校准后极限进给回转同步性

设备断电，按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器，带动进给回转机构凸轮轴系旋转，凸轮轴系带动其余轴系运行，摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α2处于26±2°，采用角度尺或角度量板实测；

5)连接动力输出联轴器

将拆卸后的联轴器重新连接并预紧固定到位；

6)轧制机架定位前极限

设备通电，传动机构联轴器带动曲柄连杆机构运动，带动工作机架连同轧辊装置在轧制机构机座内前极限位置，即曲柄连杆处于从动轮最前点、工作机架处于轧制机构机座滑道最前点；

7)拆除动力输出轴联轴器

设备断电，再次拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况；

8)校准前极限进给回转同步性

按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器，带动进给回转机构凸轮轴系旋转，凸轮轴系带动其余轴系运行，摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α1处于26±2°，采用角度尺或角度量板实测即可；

9)轧制机构前后极限工位误差修正

根据工作机架处于轧制机构滑道中点工位的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线偏离误差值β及其所处象限，按照修正量L＝(α1-α2)/2±β进行计算，其中β值处于垂直中心线左侧-第三象限区域，采用加法，β值处于垂直中心线右侧-第四象限区域，采用减法，微量手动盘动半联轴器，修正量为正值用顺时针、修正量为负值用逆时针，对摇拐轴系进行微量局部误差修正；α、β、修正量L，单位：度；

10)连接联轴器

将拆卸后的联轴器再次重新连接并预紧固定到位。

实施例一

以轧制成品规格

的3#LG-110H两辊周期式无缝钢管冷轧机位为例，现场实施进给回转机构同步性精度的校准作业。

作业工艺包括：轧制机构(工作机架)定位校准→拆除动力输出轴联轴器→轧制机构(工作机架)定位后极限→校准后极限进给回转同步性→连接动力输出轴联轴器→轧制机构(工作机架)定位前极限→拆除动力输出轴联轴器→校准前极限进给回转同步性→轧制机构前后极限工位误差修正→连接联轴器等十个工序。即：

1)轧制机构(工作机架)定位校准：设备通电→开启手控电动模式→主电机输送动力至传动机构联轴器→动力输出带动曲柄连杆机构运动→动力输出带动工作机架(连同轧辊装置)在轧制机构机座内由后极限向前水平位移→当工作机架处于机座滑道正中位置(曲柄连杆的连杆处于与工作机架连接销水平位置，同时也是连杆处于从动轮最高点位置)时定点定位→设备断电→实测进给回转机构摇拐轴系垂直中心线与摇拐中心线的偏移角度→确定进给回转机构输出运行轨迹的实际误差值β＝1.6度，且偏离角度处于摇拐垂直中心线左侧(第三象限区域)。

2)拆除动力输出轴联轴器：采用活络扳手拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况。

3)轧制机构(工作机架)定位后极限：设备通电→开启手控电动模式→主电机输送动力至传动机构联轴器→动力输出带动曲柄连杆机构运动→动力输出带动工作机架(连同轧辊装置)在轧制机构机座内后极限位置(曲柄连杆处于从动轮最后点、工作机架处于轧制机构机座滑道最后点)。

4)校准后极限进给回转同步性：设备断电→按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器→输出动力带动进给回转机构凸轮轴系旋转→凸轮轴系带动其余轴系运行→摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α2为24°(采用角度尺或角度量板实测数值)。

5)连接动力输出联轴器：将拆卸后的联轴器重新连接并预紧固定到位。

6)轧制机构(工作机架)定位前极限：设备通电→开启手控电动模式→主电机输送动力至传动机构联轴器→动力输出带动曲柄连杆机构运动→动力输出带动工作机架(连同轧辊装置)在轧制机构机座内前极限位置(曲柄连杆处于从动轮最前点、工作机架处于轧制机构机座滑道最前点)。

7)拆除动力输出轴联轴器：设备断电→采用活络扳手再次拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况。

8)校准前极限进给回转同步性：按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器→输出动力带动进给回转机构凸轮轴系旋转→凸轮轴系带动其余轴系运行→摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α1处于27°(采用角度尺或角度量板实测即可)。

9)轧制机构前后极限工位误差修正：根据工作机架处于轧制机构滑道中点工位的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线偏离误差值β及其所处象限→按照修正量L＝(α1-α2)/2±β进行计算，其中β值处于垂直中心线左侧，采用加法(+)，L＝(27-24)/2+1.6＝3.1度→微量手动盘动半联轴器(顺时针旋转，摇拐正向修正3.1度)→对摇拐轴系进行微量局部误差修正。

10)连接联轴器：将拆卸后的联轴器扎刺重新连接并预紧固定到位。

实施例二

以轧制成品规格

的LG-80H两辊周期式无缝钢管冷轧机位为例，现场实施进给回转机构同步性精度的校准作业。

作业工艺包括：轧制机构(工作机架)定位校准→拆除动力输出轴联轴器→轧制机构(工作机架)定位后极限→校准后极限进给回转同步性→连接动力输出轴联轴器→轧制机构(工作机架)定位前极限→拆除动力输出轴联轴器→校准前极限进给回转同步性→轧制机构前后极限工位误差修正→连接联轴器等十个工序。即：

1)轧制机构(工作机架)定位校准：设备通电→开启手控电动模式→主电机输送动力至传动机构联轴器→动力输出带动曲柄连杆机构运动→动力输出带动工作机架(连同轧辊装置)在轧制机构机座内由后极限向前水平位移→当工作机架处于机座滑道正中位置(曲柄连杆的连杆处于与工作机架连接销水平位置，同时也是连杆处于从动轮最高点位置)时定点定位→设备断电→实测进给回转机构摇拐轴系垂直中心线与摇拐中心线的偏移角度→确定进给回转机构输出运行轨迹的实际误差值β＝1.2度，且偏离角度处于摇拐垂直中心线右侧(第四象限区域)。

2)拆除动力输出轴联轴器：采用活络扳手拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况。

3)轧制机构(工作机架)定位后极限：设备通电→开启手控电动模式→主电机输送动力至传动机构联轴器→动力输出带动曲柄连杆机构运动→动力输出带动工作机架(连同轧辊装置)在轧制机构机座内后极限位置(曲柄连杆处于从动轮最后点、工作机架处于轧制机构机座滑道最后点)。

4)校准后极限进给回转同步性：设备断电→按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器→输出动力带动进给回转机构凸轮轴系旋转→凸轮轴系带动其余轴系运行→摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α2为25°(采用角度尺或角度量板实测数值)。

5)连接动力输出联轴器：将拆卸后的联轴器重新连接并预紧固定到位。

6)轧制机构(工作机架)定位前极限：设备通电→开启手控电动模式→主电机输送动力至传动机构联轴器→动力输出带动曲柄连杆机构运动→动力输出带动工作机架(连同轧辊装置)在轧制机构机座内前极限位置(曲柄连杆处于从动轮最前点、工作机架处于轧制机构机座滑道最前点)。

7)拆除动力输出轴联轴器：设备断电→采用活络扳手再次拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况。

8)校准前极限进给回转同步性：按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器→输出动力带动进给回转机构凸轮轴系旋转→凸轮轴系带动其余轴系运行→摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α1处于26°(采用角度尺或角度量板实测即可)。

9)轧制机构前后极限工位误差修正：根据工作机架处于轧制机构滑道中点工位的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线偏离误差值β及其所处象限→按照修正量L＝(α1-α2)/2±β进行计算，其中β值处于垂直中心线右侧，采用加法(—)，L＝(25-26)/2-1.2＝—1.7度→微量手动盘动半联轴器(逆时针旋转，摇拐反向修正1.7度)→对摇拐轴系进行微量局部误差修正。

10)连接联轴器：将拆卸后的联轴器再次重新连接并预紧固定到位。

实施例三

以轧制成品规格

的LG-55H两辊周期式无缝钢管冷轧机位为例，现场实施进给回转机构同步性精度的校准作业。

作业工艺包括：轧制机构(工作机架)定位校准→拆除动力输出轴联轴器→轧制机构(工作机架)定位后极限→校准后极限进给回转同步性→连接动力输出轴联轴器→轧制机构(工作机架)定位前极限→拆除动力输出轴联轴器→校准前极限进给回转同步性→轧制机构前后极限工位误差修正→连接联轴器等十个工序。即：

1)轧制机构(工作机架)定位校准：设备通电→开启手控电动模式→主电机输送动力至传动机构联轴器→动力输出带动曲柄连杆机构运动→动力输出带动工作机架(连同轧辊装置)在轧制机构机座内由后极限向前水平位移→当工作机架处于机座滑道正中位置(曲柄连杆的连杆处于与工作机架连接销水平位置，同时也是连杆处于从动轮最高点位置)时定点定位→设备断电→实测进给回转机构摇拐轴系垂直中心线与摇拐中心线的偏移角度→确定进给回转机构输出运行轨迹的实际误差值β＝1.6度，且偏离角度处于摇拐垂直中心线左侧(第三象限区域)。

2)拆除动力输出轴联轴器：采用活络扳手拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况。

3)轧制机构(工作机架)定位后极限：设备通电→开启手控电动模式→主电机输送动力至传动机构联轴器→动力输出带动曲柄连杆机构运动→动力输出带动工作机架(连同轧辊装置)在轧制机构机座内后极限位置(曲柄连杆处于从动轮最后点、工作机架处于轧制机构机座滑道最后点)。

4)校准后极限进给回转同步性：设备断电→按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器→输出动力带动进给回转机构凸轮轴系旋转→凸轮轴系带动其余轴系运行→摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α2为25°(采用角度尺或角度量板实测数值)。

5)连接动力输出联轴器：将拆卸后的联轴器重新连接并预紧固定到位。

6)轧制机构(工作机架)定位前极限：设备通电→开启手控电动模式→主电机输送动力至传动机构联轴器→动力输出带动曲柄连杆机构运动→动力输出带动工作机架(连同轧辊装置)在轧制机构机座内前极限位置(曲柄连杆处于从动轮最前点、工作机架处于轧制机构机座滑道最前点)。

7)拆除动力输出轴联轴器：设备断电→采用活络扳手再次拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况。

8)校准前极限进给回转同步性：按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器→输出动力带动进给回转机构凸轮轴系旋转→凸轮轴系带动其余轴系运行→摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α1处于27°(采用角度尺或角度量板实测即可)。

9)轧制机构前后极限工位误差修正：根据工作机架处于轧制机构滑道中点工位的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线偏离误差值β及其所处象限→按照修正量L＝(α1-α2)/2±β进行计算，其中β值处于垂直中心线左侧，采用加法(+)，L＝(25-27)/2+1.6＝0.3度→微量手动盘动半联轴器(顺时针旋转，摇拐正向修正0.3度)→对摇拐轴系进行微量局部误差修正。

10)连接联轴器：将拆卸后的联轴器再次重新连接并预紧固定到位。

Claims (1)

1.一种用于无缝钢管冷轧机进给回转运动同步性的校准作业方法，其特征是，包括如下步骤：

1)轧制机架定位校准

设备通电，传动机构联轴器带动曲柄连杆机构运动，带动工作机架连同轧辊装置在轧制机构机座内由后极限向前水平位移，当工作机架处于机座滑道正中位置即曲柄连杆的连杆处于与工作机架连接销水平位置，同时也是连杆处于从动轮最高点位置时定点定位，设备断电，实测进给回转机构摇拐轴系垂直中心线与摇拐中心线的偏移角度，确定进给回转机构输出运行轨迹的实际误差值β和所处象限区域，β值越接近于零，说明误差值越小；

2)拆除动力输出轴联轴器

拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况；

3)轧制机架定位后极限

设备通电，传动机构联轴器带动曲柄连杆机构运动，带动工作机架连同轧辊装置在轧制机构机座内后极限位置，即曲柄连杆处于从动轮最后点、工作机架处于轧制机构机座滑道最后点；

4)校准后极限进给回转同步性

设备断电，按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器，带动进给回转机构凸轮轴系旋转，凸轮轴系带动其余轴系运行，摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α2处于26±2°，采用角度尺或角度量板实测；

5)连接动力输出联轴器

将拆卸后的联轴器重新连接并预紧固定到位；

6)轧制机架定位前极限

设备通电，传动机构联轴器带动曲柄连杆机构运动，带动工作机架连同轧辊装置在轧制机构机座内前极限位置，即曲柄连杆处于从动轮最前点、工作机架处于轧制机构机座滑道最前点；

7)拆除动力输出轴联轴器

设备断电，再次拆除主电机输送动力至进给回转机构变速器水平传动轴的联轴器连接螺栓，呈现半联轴器工况；

8)校准前极限进给回转同步性

按照顺时针方向手动盘动旋转靠近进给回转机构变速箱端的半联轴器，带动进给回转机构凸轮轴系旋转，凸轮轴系带动其余轴系运行，摇拐轴系的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线的夹角α1处于26±2°，采用角度尺或角度量板实测即可；

9)轧制机构前后极限工位误差修正

根据工作机架处于轧制机构滑道中点工位的摇拐中心线与摇拐轴系垂直中心线偏离误差值β及其所处象限，按照修正量L＝(α1-α2)/2±β进行计算，其中β值处于垂直中心线左侧-第三象限区域，采用加法，β值处于垂直中心线右侧-第四象限区域，采用减法，微量手动盘动半联轴器，修正量为正值用顺时针、修正量为负值用逆时针，对摇拐轴系进行微量局部误差修正；α、β、修正量L，单位：度；

10)连接联轴器

将拆卸后的联轴器再次重新连接并预紧固定到位。

Images