CN111912942A - 一种炉窑燃烧烟气在线监测系统和监测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种炉窑燃烧烟气在线监测系统和监测方法，属于烟气监测领域。该系统包括取样单元、处理单元、真空泵、分析单元、分析流量控制器、泵后正压表、放散流量控制器和电子控制设备。真空泵通过管道连接分析单元。泵后正压表安装在真空泵的出气口后，分析流量控制器安装在分析单元的进气口处的管道上，放散流量控制器的进气口连通真空泵和分析单元之间的管道。电子控制设备分别与真空泵、分析流量控制器、泵后正压表和放散流量控制器电连接。该方法采用上述一种炉窑燃烧烟气在线监测系统进行烟气在线检测。本发明能够根据管道内部烟气情况实时对采样烟气的排出情况做出调整，保证系统处于稳压稳流状态，对烟气的检测精度高。
Description
技术领域
本发明属于烟气监测技术领域，更具体地说，涉及一种炉窑燃烧烟气在线监测系统和监测方法。
背景技术
在炉窑燃烧等工业生产中，空燃比失控将带来一系列问题，如轧钢加热炉中：①如果空燃比偏大，其不仅会影响产品质量，还会使得氧化烧损率和燃耗偏高，并可能导致NOx的排放强度增加；②如果空燃比偏小，一方面会增加燃料的消耗，另一方面则会带来CO等污染物排放量增加。
实际生产中，通过对炉窑燃烧产生烟气成分的在线监测可以直接反应炉窑燃烧效果，当烟气中残氧较高时，说明空燃比偏大(助燃空气过量)；当烟气中可燃成分(如CO等)较高时，说明空燃比偏小(煤气过量、助燃空气不足)。
目前，对于炉窑燃烧时的烟气成分的在线监测技术主要有原位激光法和在线氧化锆法等，但是在实际使用时的经历表明，这两种检测技术在精确性、稳定性、持久性和可靠性等方面均存在欠缺，不能满足现场精确控制的要求。
中国专利申请号为：CN201620568448.8，公开日为：2016年11月30日的专利文献，公开了一种烟气监测系统，包括：烟气取样装置和烟气检测装置，烟气取样装置包括放在烟气管道内的气体取样探头，气体取样探头连接有传输管道，传输管道上设有电磁阀，传输管道内设有SO2气体传感器、NO气体传感器、CO气体传感器、CO2气体传感器、氧气传感器、温湿度传感器、压力传感器和气体流量传感器；烟气检测装置包括微控制器、按键操作电路、无线通信模块、液晶显示模块和语音报警模块，SO2气体传感器、NO气体传感器、CO气体传感器、CO2气体传感器、氧气传感器、温湿度传感器、压力传感器、气体流量传感器、按键操作电路、语音报警模块和无线通信模块均与微控制器连接。该方案虽然可以实现对烟气成分的监测，但是，其针对整个系统内的气体流量的控制并没有很完善的措施，各个气体传感器进口处的烟气流量并不稳定，过多的采样烟气会使得气体传感器的检测精度受到影响。
中国专利申请号为：CN201410680252.3，公开日为：2015年3月11日的专利文献，公开了一种烟气在线监测系统及监测方法。其目的是为了提供一种结构简单、自动化程度高、监测准确的烟气监测系统及监测方法。该发明包括皮托管流速计、烟气采样器、颗粒物监测仪、采样管线和标定管线，皮托管流速计、烟气采样器和颗粒物监测仪都设置有反吹扫装置，各反吹扫装置的信号接收端分别与中央控制器连接，通过中央控制器控制各反吹扫装置定时进行吹扫。烟气采样器对烟气进行采集后依次经过第一制冷器、气体过滤器、第二制冷器和膜式过滤器，各装置对采集烟气进行降温过滤，最后得到的剩余烟气通入多组分气体分析仪进行分析检测。该系统还设置有全程标定和部分标定管线，能够对线路上的分析仪器进行全程标定和部分标定。该系统中虽然采用旁路流量调节阀将过多的采样烟气排出，但是其针对采样烟气的排出并没有一个完善的控制方式，需要人工判定后设置旁路流量调节阀的烟气排出量。然而，整个检测系统中烟气和设备的情况在实际使用时会在不同意外情况下发生变化，此时旁路流量调节阀并不能针对发生的变化而实时做出调整，导致气体分析仪的检测精度受到影响，因此，该系统的整体稳定性并不高。
发明内容
1、要解决的问题
针对现有的烟气监测系统监测烟气成分时，其精确性和稳定性并不高的问题，本发明提供一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，能够将多余的采样烟气排出，保证气体分析仪入口流量稳定，提高对烟气成分的检测精度，且其能够根据管道内部烟气情况实时对采样烟气的排出情况做出调整，保证系统处于稳压稳流状态，系统稳定性极佳。
本发明还提供一种炉窑燃烧烟气在线监测方法，采用上述一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，能够根据管道内部烟气情况实时对采样烟气的排出情况做出调整，保证系统处于稳压稳流状态，对烟气的检测精度高。
2、技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，包括取样单元、处理单元、真空泵、分析单元、分析流量控制器、泵后正压表、放散流量控制器和电子控制设备；所述真空泵通过管道连接分析单元；所述泵后正压表安装在真空泵的出气口后，所述分析流量控制器安装在分析单元的进气口处的管道上，所述放散流量控制器的进气口连通真空泵和分析单元之间的管道；所述电子控制设备分别与真空泵、分析流量控制器、泵后正压表和放散流量控制器电连接。
作为技术方案的进一步改进，所述处理单元包括雾过滤器和冷凝器；所述雾过滤器的进气口连接取样单元，其出气口连接冷凝器的进口，所述冷凝器的出气口连接真空泵的进气口。
作为技术方案的进一步改进，所述过滤器和冷凝器的排水口分别连接蠕动泵的进水口。
作为技术方案的进一步改进，所述处理单元还包括精密过滤器；所述精密过滤器安装在分析流量控制器进气口处。
作为技术方案的进一步改进，所述处理单元还包括脱硫器；所述脱硫器的进气口连接真空泵的出气口，其出气口连接分析单元的进气口。
作为技术方案的进一步改进，还包括反吹单元；所述取样单元包括取样探头和电动取样阀，所述取样探头和电动取样阀通过取样管连接；所述反吹单元包括反吹电磁阀，所述反吹电磁阀的其进口连接气源，其出气口连接取样探头的出气口；所述泵前负压表安装在真空泵的进气口前，所述电子控制设备电连接电动取样阀、反吹电磁阀和泵前负压表。
作为技术方案的进一步改进，所述取样管为伴热管。
作为技术方案的进一步改进，还包括标定单元；所述标定单元包括三通切换阀和标准气体源，所述三通切换阀的两个进气口分别连接真空泵的出气口和标注气体源，其出气口连接分析单元的进气口。
作为技术方案的进一步改进，所述电子控制设备为PLC控制器。
作为技术方案的进一步改进，所述分析单元为气体分析仪。
一种炉窑燃烧烟气在线监测方法，采用上述一种炉窑燃烧烟气在线监测系统进行烟气，包括以下步骤：
一、烟气取样分析
取样单元抽取烟气后，烟气经处理单元预处理后进入真空泵进行加压，烟气经真空泵加压后，一部分烟气通过放散流量控制器排空，另一部分烟气通过分析流量控制器进入分析单进行烟气检测；
二、稳压、温流监控
a.正常工作时，保证泵后正压表的压力值为20Kpa～21Kpa，当泵后正压表的压力值小于20Kpa时，控制放散流量控制器的烟气流量降低；当压力大于21Kpa时，控制放散流量控制器的烟气流量提高；
b.当泵后正压表的压力值为20Kpa～21Kpa，但分析流量控制器的流量小于500ml/min时，提醒检查更换精密过滤器的滤芯；
c.当泵后正压表的压力值为20Kpa～21Kpa，但放散流量控制器的流量小于3.0l/min时，提醒检查更换取样探头和雾过滤器的滤芯。
作为技术方案的进一步改进，还包括自动反吹步骤：当泵前负压表的压力值小于-0.05Mpa或系统运行设定时间后，真空泵和电动取样阀关闭，反吹电磁阀启动，对取样探头进行反吹。
作为技术方案的进一步改进，还包括分析单元标定步骤：系统运行前，控制三通切换阀切换至与标准气体源连接，对分析单元进行标定工作，接着控制三通切换阀切换回与真空泵连接；系统运行设定时间后，控制三通切换阀重复上述步骤。
3、有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，设置有分析流量控制器、泵后正压表、放散流量控制器和电子控制设备，泵后正压表能够检测真空泵出口处的管道内部压力，放散流量控制器可以将多余的烟气排出，提高管道内部烟气流速，从而提高系统反应时间，同时通过排出多余的烟气可以保证系统整体的压力平衡，保证分析单元对烟气成分的分析精度，分析流量控制器能够保证分析单元入口的样气流量不受系统压力波动影响，恒流(波动幅度<0.5％)进入分析单元，保证分析精度，泵后正压表能够检测真空泵出口处的管道内部压力，电子控制设备能够接收其余设备的信号并控制分析流量控制器和放散流量控制器工作，实现对整体系统管道的烟气流量的流速和内部压力的稳定控制；
(2)本发明一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，雾过滤器能够将烟气中的液态水和微颗粒充分有效的过滤分离，冷凝器则能够通过冷却的方式干燥样气，将样气流出时的露点控制在1～5℃，使样气中的饱和水充分析出，满足分析单元测试要求，提高分析精度；
(3)本发明一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，分析流量控制器进气口处还装有精密过滤器，其使用极细的高效滤芯，能够可靠的分离烟气中所含的固体，尤其是极细的固体颗粒，提高分析单元的分析精度；
(4)本发明一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，设有反吹单元，能够定期对取样管及取样探头进行阶段性内反吹，清除取样探头过滤网外粉尘，降低抽气阻力，尤其是，其在真空泵前设置泵前负压表，电子控制设备通过泵前负压表检测管道内部负压，在管道内部负压出现异常并达到设定情况时，能够自动控制反吹单元工作，提高系统的运行稳定性和检测精度；
(5)本发明一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，取样管为伴热管，能够控制取出的烟气温度在一定范围内，使得烟气中的水含量以蒸汽的形式存在，防止结露造成管路堵塞；
(6)本发明一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，标定单元能够对分析单元进行标定，保证分析单元的分析精度，尤其是，其采用三通切换阀分别连接真空泵和标准气体源，使得系统在标定和正常工作之间切换极其方便，系统操作更加简便；
(7)本发明一种炉窑燃烧烟气在线监测方法，采用上述一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，能够根据管道内部烟气情况实时对采样烟气的排出情况做出调整，保证系统处于稳压稳流状态，对烟气的检测精度高。
附图说明
图1为本发明在线监测系统的整体结构图；
图中：1、取样探头；2、电动取样阀；3、反吹电磁阀；4、雾过滤器；5、冷凝器；6、蠕动泵；7、真空泵；8、脱硫器；9、三通切换阀；10、精密过滤器；11、分析流量控制器；12、分析单元；13、标准气体源；14、泵前负压表；15、泵后正压表；16、放散流量控制器；17、电子控制设备；18、取样管；19、信号线。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本发明进一步进行描述。
实施例1
一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，用于对炉窑的燃烧烟气进行收集和分析，并根据分析的烟气成分判断炉窑燃烧的空燃比，从而对工业生产进行调整。如图1所示，该系统主要包括取样单元、处理单元、真空泵7、分析单元12、电子控制设备17、反吹单元、标定单元和一些管道烟气流量及压强的监控和控制装置，下面对其具体结构和工作原理进行详细描述。分析单元12为市面上常见的用于检测NOx、CO等气体的设备，本实施例为气体分析仪，电子控制设备17为PLC控制器。
取样单元用于从炉窑如加热炉中采取作为样气的烟气，包括取样探头1和电动取样阀2，取样探头1和电动取样阀2之间通过取样管18连接。其中，取样探头1由三部分组成：耐高温球阀、风冷单元和过滤单元，具有过滤、冷却和净化功能。取样时，采用在炉窑上开孔的方式布置，取样探头1插入炉内约500mm取样，插入炉内的取样管采用高纯度刚玉材质。电动取样阀2用于阻断或开启烟气进入后续处理单元的通道。取样管18采用电伴热形式，中间的样气管采用不锈钢一体式取样管，样气温度控制在120～160℃，使得烟气中的水含量以蒸汽的形式存在，防止结露造成管路堵塞。
处理单元包括雾过滤器4、冷凝器5、脱硫器8和精密过滤器10。电动取样阀2的出气口通过管道连接过滤器4的进气口，过滤器4的出气口再通过管道连接冷凝器5的进气口，冷凝器5的出气口则通过管道连接真空泵7的进气口。真空泵7的出气口通过管道连接脱硫器8的进气口，脱硫器8的出气口则通过管道连接分析单元12的进气口，精密过滤器10安装在分析流量控制器11进气口处。烟气经取样单元取样后，在真空泵7的抽吸作用下，依次经过雾过滤器4、冷凝器5、真空泵7、脱硫器8和精密过滤器10后进入分析单元12，分析单元12对烟气成分进行分析，从而根据分析的成分对炉窑燃烧情况做出判断。
其中，雾过滤器4能够将烟气中的液态水和微颗粒充分有效的过滤分离，冷凝器5则能够通过冷却的方式干燥烟气，将烟气流出时的露点控制在1～5℃，使烟气中的饱和水充分析出，满足分析单元12的测试要求，提高分析精度。雾过滤器4和冷凝器5的排出口分别通过管道连接一个蠕动泵6的进水口，蠕动泵6能够将过滤器4及冷凝器5产生的冷凝水排出。脱硫器8内具有含氧化锌颗粒的过滤瓶，能够脱除烟气中的二氧化硫，满足分析单元12的测试要求。精密过滤器10使用极细的高效滤芯，本实施例为0.1um的滤芯，其能够可靠的分离烟气中所含的固体，尤其是极细的固体颗粒，提高分析单元的分析精度。
但是，整个系统在实际生产中，分析单元12单位时间内检测的烟气流量是有最佳的精度范围的，无论是入口处的烟气流量较大，压强较大或是压力不稳定都会影响分析单元12对烟气成分的检测精度。而仅仅从真空泵7的出口通过调节阀等阀门排出一些多余的烟气，又很难结合管道内变化的烟气情况做出及时精确地调整，导致整体系统的稳定性不佳，对烟气的检测精度随着系统长时间运行而受到影响。
本实施例中，通过分析流量控制器11、泵后正压表15和放散流量控制器16很好地解决了上述多余烟气不能精确排放并对排放过程进行及时调整以及分析单元12入口处的烟气不好控制的问题。其中，泵后正压表15安装在真空泵7的出气口后，分析流量控制器11安装在分析单元12的进气口处的管道上，放散流量控制器16的进气口连通真空泵7和分析单元12之间的管道，电子控制设备17即PLC控制器分别与真空泵、分析流量控制器11、泵后正压表15和放散流量控制器16通过信号线19电连接。放散流量控制器16可以将多余的烟气排出，降低管内压强，提高管道内部烟气流速，从而提高系统反应速度，同时通过排出多余的烟气可以保证系统整体的压力平衡，保证分析单元12对烟气成分的分析精度，分析流量控制器能够保证分析单元12入口的烟气流量不受系统压力波动影响，恒流(波动幅度<0.5％)进入分析单元，保证分析精度，泵后正压表14能够检测真空泵7出口处的管道内部压力值。电子控制设备17能够接收分析流量控制器11、泵后正压表15和放散流量控制器16的信号，并根据接收的信号分析判断并控制调整分析流量控制器11和放散流量控制器16的工作，实现对整体系统管道的烟气流量的流速和内部压力的稳定控制，保证分析单元12的检测精度。
工作时，放散流量控制器16一般会排出90％左右的多余烟气，通常情况下在85％～95％之间，根据实际情况进行设定调整，剩余的烟气经过脱硫器8脱硫后送入分析单元12进行检测，分析流量控制器11再对剩余的这一部分烟气进行稳压稳流控制，保证分析单元12的检测精度。
但是，在长时间使用后，取样探头1和取样管18中容易因为烟气中的固体颗粒而产生堵塞的情况，因此，本实施例还设有反吹单元。反吹单元包括反吹电磁阀3，反吹电磁阀3的进气口连接压缩气体源，本实施例采用氮气作为压缩气体，其出气口连接取样探头1的出气口，通常情况下，反吹电磁阀3的出气口直接与取样管18上靠近电动取样阀2的位置连通，这样就可以同时实现对取样探头1和取样管18的清扫，提高清扫效率。当取样探头1和取样管18堵塞导致系统烟气运行受到影响时，关闭真空泵7和电动取样阀2，打开反吹电磁阀3并使反吹电磁阀3周期性闭合，洁净、干燥的压缩空气氮气对取样管1和取样探头1进行阶段性内反吹，清除取样探头1内的过滤网外粉尘，降低抽气阻力。
然而，实际工作中，工作人员很难及时察觉到取样探头1和取样管18的情况，只能通过系统整体性的异常来判断，这一过程往往就会导致对烟气的检测精度下降。针对这个问题，本实施例在系统内设置了泵前负压表14。泵前负压表14安装在真空泵7的进气口前，电子控制设备17通过信号线19电连接电动取样阀2、反吹电磁阀3、真空泵7和泵前负压表14。泵前负压表14能够检测真空泵7进气口处的管道内部负压，当检测到管道内部负压小于-0.05MPa时，电子控制设备17接收该信号并控制真空泵7和电动取样阀2依次关闭，同时控制反吹电磁阀3打开进行反吹作业。通过这种方式，本系统能够在取样探头1和取样管18出现堵塞导致系统异常时，自动控制反吹单元及时工作，提高系统的运行稳定性和烟气检测精度。
除此之外，本实施例还设有标定单元。标定单元包括三通切换阀9和标准气体源13，三通切换阀9的两个进气口分别连接真空泵7的出气口和标注气体源13，其出气口连接分析单元12的进气口。标定单元能够在系统运行前对分析单元12进行标定，保证分析单元12的分析精度，尤其是，其采用三通切换阀9分别连接真空泵7和标准气体源13，使得系统在标定和正常工作之间切换极其方便，在分析单元12出现异常时通过三通切换阀9及时切换至标准气体源13进行重新标定，系统操作更加简便。
综上所述，本实施例的一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，能够将多余的采样烟气排出，保证气体分析仪入口流量稳定，提高对烟气成分的检测精度，且其能够根据管道内部烟气情况实时对采样烟气的排出情况做出调整，保证系统处于稳压稳流状态，系统稳定性极佳。
实施例2
一种炉窑燃烧烟气在线监测方法，采用实施例1的在线监测系统，包括以下步骤：
一、分析单元标定
系统运行前，控制三通切换阀9切换至与标准气体源13连接，对分析单元12进行标定工作，接着控制三通切换阀9切换回与真空泵7连接。
接着，以刚标定完的分析单元12的实际测量数据为基准，通过跟踪监测含氧量8％时的折算后的CO2数值变化情况，判断分析仪准确性。当与基准数据的相对误差超过3％，提醒分析结果可能存在异常，并建议工作人员对分析单元12重新检查标定。
下面举例进行说明，如下表1所示。
表1分析结果准确度检测
二、烟气取样分析
取样单元抽取烟气后，烟气经处理单元预处理后进入真空泵7进行加压，烟气经真空泵加压后，一部分烟气通过放散流量控制器16排空，另一部分烟气通过分析流量控制器11进入分析单元进行烟气检测。
分析单元12主要分析烟气中的O2、CO、NOx等成分，利用燃烧烟气中O2、CO和NOx等数据相关性对炉窑燃烧情况和系统运行情况进行判断。当O2浓度较高时，说明炉窑内的空燃比偏大；当烟气中可燃成分如CO等较高时，说明空燃比偏小。
当CO浓度>1000ppm且O2浓度>2％时，提醒取气管路存在漏气导致环境空气吸入的可能，并建议工作人员对系统负压段，即真空泵7进气口处前的管道设备进行气密性排查。
三、稳压、温流监控
a.正常工作时，保证泵后正压表15的压力值为20Kpa～21Kpa，当泵后正压表15的压力值小于20Kpa时，控制放散流量控制器16的烟气流量降低；当压力大于21Kpa时，控制放散流量控制器16的烟气流量提高。
b.当泵后正压表15的压力值为20Kpa～21Kpa，但分析流量控制器11的流量小于500ml/min时，提醒检查更换精密过滤器10的滤芯。
c.当泵后正压表15的压力值为20Kpa～21Kpa，但放散流量控制器16的流量小于3.0l/min时，提醒检查更换取样探头1和雾过滤器4的滤芯。
四、自动反吹
当泵前负压表14的压力值小于-0.05Mpa或系统运行设定时间(根据实际情况和不同需求在电子控制设备17中进行设定)后，真空泵7和电动取样阀2关闭，反吹电磁阀3周期性闭合，对取样探头1进行反吹。
综上所述，本实施例的一种炉窑燃烧烟气在线监测方法，采用实施例1的监测系统，能够根据管道内部烟气情况实时对采样烟气的排出情况做出调整，保证系统处于稳压稳流状态，对烟气的检测精度高。可以看出，通过以上监测方法的使用，大大提升了系统运行可靠性，真正实现了免维护运行。
本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，包括取样单元、处理单元、真空泵(7)和分析单元(12)，所述真空泵(7)通过管道连接分析单元(12)，其特征在于：还包括分析流量控制器(11)、泵后正压表(15)、放散流量控制器(16)和电子控制设备(17)；所述泵后正压表(15)安装在真空泵(7)的出气口后，所述分析流量控制器(11)安装在分析单元(12)的进气口处的管道上，所述放散流量控制器(16)的进气口连通真空泵(7)和分析单元(12)之间的管道；所述电子控制设备(17)分别与真空泵(7)、分析流量控制器(11)、泵后正压表(15)和放散流量控制器(16)电连接。
2.根据权利要求1所述的一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，其特征在于：所述处理单元包括雾过滤器(4)和冷凝器(5)；所述雾过滤器(4)的进气口连接取样单元，其出气口连接冷凝器(5)的进口，所述冷凝器(5)的出气口连接真空泵(7)的进气口。
3.根据权利要求2所述的一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，其特征在于：所述处理单元还包括精密过滤器(10)；所述精密过滤器(10)安装在分析流量控制器(11)进气口处。
4.根据权利要求3所述的一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，其特征在于：所述处理单元还包括脱硫器(8)；所述脱硫器(8)的进气口连接真空泵(7)的出气口，其出气口连接分析单元(12)的进气口。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，其特征在于：还包括反吹单元；所述取样单元包括取样探头(1)和电动取样阀(2)，所述取样探头(1)和电动取样阀(2)通过取样管(18)连接；所述反吹单元包括反吹电磁阀(3)，所述反吹电磁阀(3)的其进口连接气源，其出气口连接取样探头(1)的出气口；所述泵前负压表(14)安装在真空泵(7)的进气口前，所述电子控制设备(17)电连接电动取样阀(2)、反吹电磁阀(3)和泵前负压表(14)。
6.根据权利要求5所述的一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，其特征在于：所述取样管(18)为伴热管。
7.根据权利要求1-4中任意一项所述的一种炉窑燃烧烟气在线监测系统，其特征在于：还包括标定单元；所述标定单元包括三通切换阀(9)和标准气体源(13)，所述三通切换阀(9)的两个进气口分别连接真空泵(7)的出气口和标注气体源(13)，其出气口连接分析单元(12)的进气口。
8.一种炉窑燃烧烟气在线监测方法，采用权利要求1-7中任意一项所述的一种炉窑燃烧烟气在线监测系统进行烟气，包括以下步骤：
一、烟气取样分析
取样单元抽取烟气后，烟气经处理单元预处理后进入真空泵(7)进行加压，烟气经真空泵(7)加压后，一部分烟气通过放散流量控制器(16)排空，另一部分烟气通过分析流量控制器(11)进入分析单元(12)进行烟气检测；
二、稳压、温流监控
a.正常工作时，保证泵后正压表(15)的压力值为20Kpa～21Kpa，当泵后正压表(15)的压力值小于20Kpa时，控制放散流量控制器(16)的烟气流量降低；当压力大于21Kpa时，控制放散流量控制器(16)的烟气流量提高；
b.当泵后正压表(15)的压力值为20Kpa～21Kpa，但分析流量控制器(11)的流量小于500ml/min时，提醒检查更换精密过滤器(10)的滤芯；
c.当泵后正压表(15)的压力值为20Kpa～21Kpa，但放散流量控制器(16)的流量小于3.0l/min时，提醒检查更换取样探头(1)和雾过滤器(4)的滤芯。
9.根据权利要求8所述的一种炉窑燃烧烟气在线监测方法，其特征在于：还包括自动反吹步骤：当泵前负压表(14)的压力值小于-0.05Mpa或系统运行设定时间后，真空泵(7)和电动取样阀(2)关闭，反吹电磁阀(3)启动，对取样探头(1)进行反吹。
10.根据权利要求9所述的一种炉窑燃烧烟气在线监测方法，其特征在于：还包括分析单元标定步骤：系统运行前，控制三通切换阀(9)切换至与标准气体源(13)连接，对分析单元(12)进行标定工作，接着控制三通切换阀(9)切换回与真空泵(7)连接。
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