CN111908743B - 一种油泥水热处理分离回收系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种油泥水热处理分离回收系统及方法。该系统包括：水热反应器、闪蒸冷凝罐、油水分离器；水热反应器设有物料入口、卸料口、气体出口，水热反应器的卸料口位于水热反应器下部、水热反应器的气体出口位于水热反应器上部；闪蒸冷凝罐设有物料入口、液体出口、气体出口；闪蒸冷凝罐的液体出口位于闪蒸冷凝罐下部、闪蒸冷凝罐的气体出口位于闪蒸冷凝罐上部；油水分离器设有物料入口、水相出口、油相出口；水热反应器的气体出口与闪蒸冷凝罐的物料入口连接，闪蒸冷凝罐的液体出口与油水分离器的物料入口连接。适用于油泥水热处理分离回收，可有效实现油泥中水、油与固相残渣的分离。

Description

一种油泥水热处理分离回收系统及方法

技术领域

本发明属于石油石化工业的环境保护技术领域，特别涉及一种油泥水热处理分离回收系统及方法，具体指高含水油泥水热处理气液冷凝、快速分离回收装置和方法。

背景技术

在一定的温度和压力下(100℃、0.101MPa以上)，将高含水油泥(简称油泥)于密闭的容器中加热，并在催化剂的作用下油泥会发生絮体/胶体破解、固体溶解、有机物水解及大分子有机物裂解等一系列物理和化学反应，从而实现油泥中油、水和泥的分离。此外，油泥水热反应时由于裂解反应的发生会生成大量的小分子有机物，油泥中一部分轻质有机物在高温条件下也会气化，可通过后续装置实现轻质油和裂解气的分离与回收。

高含水油泥水热处理着重于油泥的脱水减量与油品的气化裂解提油，水热反应产生的气体为油泥中挥发的轻质油和水热裂解产生的油气与水蒸汽的混合物，低温冷凝时会有大量的矿物油析出。因此常用的市政油泥水热处理工艺不能满足含油油泥水热处理的工艺要求，尤其是气液的分离和回收。

闪蒸罐是一种常用的气液分离和能量回收的化工设备。通过降低凝结水压力的方式，使得部分高温凝结水迅速汽化，达到气液分离的目的，且分离的蒸汽可以回用进行能量回收。水热处理后的市政油泥常直接卸入闪蒸罐实现快速降温并将蒸汽回用到水热系统内。但此种方法应用到含油油泥时蒸汽携带油、不凝气、冷却水等重新回到系统中，会增加后续处理的负荷，同时油气回收困难。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种适用于高含水油泥的油泥水热处理分离回收系统及方法，该系统及方法可实现油泥水热处理气液冷凝、快速分离回收。

为了实现上述目的，本发明提供了一种油泥水热处理分离回收系统，其中，该系统包括：水热反应器、闪蒸冷凝罐、油水分离器；

水热反应器设有物料入口、卸料口、气体出口，其中，水热反应器的卸料口位于水热反应器下部、水热反应器的气体出口位于水热反应器上部；水热反应器为能够实现水热反应的装置，水热反应器的物料入口用于向水热反应器中投放待处理的油泥，热反应器的卸料口用于将反应后水热反应器中的残余油泥排出，热反应器的气体出口用于将水热反应器中的气体排出；

闪蒸冷凝罐(可以实现闪蒸以及冷凝功能的罐)设有物料入口、液体出口、气体出口；其中，闪蒸冷凝罐的液体出口位于闪蒸冷凝罐下部、闪蒸冷凝罐的气体出口位于闪蒸冷凝罐上部；闪蒸冷凝罐的物料入口用于向闪蒸冷凝罐中通入待冷凝的气体，闪蒸冷凝罐的液体出口用于将冷凝后得到的液相排出，闪蒸冷凝罐的气体出口用于将冷凝后未液化的气体排出；

油水分离器设有物料入口、水相出口、油相出口；油水分离器的物料入口用于向闪蒸冷凝罐中通入油水混合物，油水分离器的水相出口用于将油水分离后的水相排出，油水分离器的油相出口用于将油水分离后的油相排出。

水热反应器的气体出口与闪蒸冷凝罐的物料入口连接，闪蒸冷凝罐的液体出口与油水分离器的物料入口连接。

在上述油泥水热处理分离回收系统中，优选地，所述闪蒸冷凝罐包括能实现闪蒸功能的内罐、设置于内罐外部的冷凝夹套，冷凝夹套上设有冷却介质入口、冷却介质出口，冷凝夹套用以实现闪蒸冷凝罐的冷凝功能，具体为通过从冷凝介质入口向冷凝夹套中通入冷凝介质从冷凝介质出口将吸收了闪蒸冷凝罐热量的冷凝介质排出的方式实现闪蒸冷凝罐的冷凝功能；更优选地，所述冷凝夹套中使用的冷却介质为冷却水，此时，所述冷却介质入口较佳位于冷凝夹套下部，所述冷却介质出口较佳位于冷凝夹套上部。用于实现闪蒸冷凝罐的冷凝夹套的冷凝功能所用冷凝介质可以但不限于冷却水、冷凝气等，冷却介质的出口及入口位置设定考虑冷凝介质的种类及充分实现对闪蒸冷凝罐的冷凝。由冷凝介质出口排出的吸收了热量的冷凝介质可进行热量回收利用，如为蒸汽供应锅炉供热等。

在上述油泥水热处理分离回收系统中，优选地，该系统还包括尾气处理装置，尾气处理装置与闪蒸冷凝罐的气体出口连接；更优选地，所述尾气处理装置与所述闪蒸冷凝罐的气体出口进行连接的管路上设有气体流量计，用以计量由闪蒸冷凝罐气体出口排出的气体流速及体积；所述尾气处理装置用以处理闪蒸冷凝罐气体出口排出的气体(主要针对有机气体，例如C₆以下烷烃和烯烃气体)，所述尾气处理装置可以但不限于吸附罐。

在上述油泥水热处理分离回收系统中，优选地，闪蒸冷凝罐的气体出口连接有气体流量计，用以计量由闪蒸冷凝罐气体出口排出的气体流速及体积。

在上述油泥水热处理分离回收系统中，优选地，油泥水热处理分离回收系统还包括气体吹扫装置，所述气体吹扫装置用以对闪蒸冷凝罐进行吹扫，闪蒸冷凝罐设有气体吹扫入口，气体吹扫装置与闪蒸冷凝罐的气体吹扫入口连接；所述气体吹扫装置较佳包含氮气罐，使用氮气对闪蒸冷凝罐进行吹扫，此时，所述气体吹扫入口较佳位于闪蒸冷凝罐上部；更优选地，所述气体吹扫装置与所述闪蒸冷凝罐的气体吹扫入口进行连接的管路上设有气体流量计。

在上述油泥水热处理分离回收系统中，优选地，闪蒸冷凝罐内设有导流板；更优选地，所述导流板为螺旋型；在一具体实施方式中，导流板为30mm宽、5mm厚的薄片，该导流片安装在闪蒸冷凝罐的内壁上沿着罐壁螺旋升降盘旋3-5圈，其中，该导流片的材质为不锈钢304。闪蒸冷凝罐内部设有导流板，可降低气流噪音并增加气体与低温罐壁接触的几率，减少冷凝时间和延缓压力上升速率。

在上述油泥水热处理分离回收系统中，优选地，闪蒸冷凝罐设有压力表。闪蒸冷凝罐设有压力表可用以指示闪蒸冷凝罐内的压力。

在上述油泥水热处理分离回收系统中，优选地，闪蒸冷凝罐设有温度计。闪蒸冷凝罐设有温度计可用以指示闪蒸冷凝罐内的温度。

在上述油泥水热处理分离回收系统中，优选地，水热反应器设有搅拌装置；更优选地，所述搅拌装置为磁力搅拌装置。

在上述油泥水热处理分离回收系统中，优选地，闪蒸冷凝罐的容积为水热反应器容积的5倍以上。

在上述油泥水热处理分离回收系统中，水热反应器的加热方式可以但不限于为电加热、蒸汽加热。

在上述油泥水热处理分离回收系统中，用以进行连接的管路均可通过设阀门的方式控制管路的连通与关闭；各设备(水热反应器、闪蒸冷凝罐、油水分离器)中设有的开口(包括所有入口及出口)中没有于其他设备进行连接的均可通过设阀门的方式控制其开口与外部的连通与关闭。

本发明提供了一种使用上述油泥水热处理分离回收系统进行油泥水热处理分离回收的方法，其中，该方法包括如下步骤：

1)在水热反应器中，将待处理的油泥在100-250℃、0.2-4.0Mpa条件下进行水热反应得到水热油泥和气体；

2)停止水热反应器的加热，将水热反应器与闪蒸冷凝罐连通；连通后，水热反应器中的压力降低，水热反应器中的水热油泥发生闪蒸产生气体和残余油泥，水热反应器中的气体(包括闪蒸产生的气体以及水热反应得到的气体)进入闪蒸冷凝罐中进行冷凝，进入闪蒸冷凝罐中的气体发生冷凝后闪蒸冷凝罐压力降低、水热反应器压力降低，促使水热反应器中的闪蒸进一步发生；

3)步骤2)闪蒸、冷凝结束后，闪蒸冷凝罐中冷凝得到的液体进入油水分离器中进行油水分离，分别回收废水、轻质油；

闪蒸冷凝罐冷凝后得到的气体进行回收；

水热反应器中的残余油泥温度降至100℃以下进行回收。

在上述油泥水热处理分离回收的方法中，优选地，步骤1)水热反应的时间为10-60min。

在上述油泥水热处理分离回收的方法中，优选地，在步骤1)水热反应过程中进行搅拌；更优选地，所述搅拌的速度为不高于100r/min。

在上述油泥水热处理分离回收的方法中，优选地，步骤2)冷凝的温度为30-50℃。

在上述油泥水热处理分离回收的方法中，优选地，在步骤2)中油泥发生闪蒸的过程中进行搅拌；更优选地，所述搅拌的速度为不高于100r/min。搅拌可以促进油泥中水和油的持续闪蒸。

在上述油泥水热处理分离回收的方法中，优选地，步骤3)中闪蒸冷凝罐冷凝后得到的气体进入尾气处理装置进行尾气处理。

在上述油泥水热处理分离回收的方法中，优选地，步骤3)中所述闪蒸冷凝罐冷凝后得到的气体通过气体吹扫的方式实现回收。

在上述油泥水热处理分离回收的方法中，优选地，所述待处理的油泥的含水率为30％-99％；更优选地，所述待处理的油泥的含水率为70％-85％。较高的含水率更有利于避免水热反应过程中产生的碳氢组分气体与空气混合在水热反应釜中达到爆炸极限；当处理含水率较低的油泥时，可以但不限于通过向待处理油泥中添加额外的水、水蒸汽或者在水热反应过程中向油泥中通入水蒸汽的方式来提高待处理的油泥的含水率。

在上述油泥水热处理分离回收的方法中，步骤1)所述水热反应的加热方式可以但不限于电加热或蒸汽加热。

在上述油泥水热处理分离回收的方法中，步骤2)停止水热反应器的加热，将水热反应器与闪蒸冷凝罐连通；连通后发生的闪蒸、冷凝的具体过程为水热反应器中的压力降低，水热反应器中的水热油泥中溶解的大量的水和油(轻质油)吸收热量闪蒸形成气体；水热反应器中的气体进入所述闪蒸冷凝罐中进行冷凝，闪蒸冷凝罐中发生冷凝后部分气体冷凝成液相，降低了闪蒸冷凝罐内的压力，促进水热反应器内的油泥持续闪蒸，直到不再发生闪蒸不在有气体冷凝为止整个闪蒸、冷凝过程结束；整个闪蒸、冷凝过程耗时较短仅几分钟的时间、通常不会超过5分钟；该过程时间较短，水热反应器中温度变化不大，因此闪蒸过程几乎是在反应温度下进行的。步骤3)闪蒸冷凝罐冷凝后得到的气体由闪蒸冷凝罐的气体出口排出，闪蒸冷凝罐冷凝后得到的气体(即不凝气)由闪蒸冷凝罐气体出口排出，可将该气体收集至气袋或直接进入气相色谱仪分析其成分和含量。本发明提供的上述油泥水热处理分离回收的方法，将水热反应器与闪蒸冷凝罐连通进行闪蒸使得闪蒸较为彻底的同时回收的油品质较好，汽油、煤油组分含量较高，无机质含量较低(在具体实施方式中无机质含量≤0.1％)。

上述油泥水热处理分离回收的方法中，闪蒸冷凝罐冷凝后得到的气体进行回收，回收得到的气体主要成分为C₁-C₆的烷烃和烯烃、CO、CO₂等。

本发明涉及的油泥是指含油污泥，包括油气田和炼化企业的浮渣、池底泥、罐底泥和生化污泥，油基钻屑，老化油，废白土等。

本发明从水热后闪蒸冷凝的实现方式入手，设计了一种全新的油泥水热处理分离回收系统，利用该系统进行油泥水热处理分离回收可有效实现油泥中水、油与固相残渣(固相残渣包含在残余油泥中)的分离。与现有技术相比，本发明提供的技术方案具有以下优点：

1、本发明提供的油泥水热处理分离回收系统集闪蒸和冷凝于一体，结构紧凑，占地空间小，例如在特定情况小，本发明提供的油泥水热处理分离回收系统可是集成占地面积不大于

的系统。

2、本发明提供的技术方案能实现含油污泥固、水、油三相快速分离，油泥同时脱除水组分及油组分，耗时短。

3、本发明提供的技术方案油水分离效果好，回收的废水含油率低、回收的油含水率低，如实施例中给出的示例通常污水含油率≤350mg/L，回收的矿物油含水率≤1％。

4、本发明提供的技术方案回收的油，品质较好，固体含量低，油品密度好，有较高的利用价值，如实施例中给出的示例通常含固率≤0.5％，密度不超过0.8g/mL。

5、本发明提供的技术方案可实现高含水油泥的处理。

6、本发明提供的技术方案处理后的油泥脱水程度较高，体积大幅减小，无需额外的脱水处理，利于油泥的深度干化和进一步资源化利用和处置。

附图说明

图1为实施例1提供的油泥水热处理分离回收系统示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

实施例1

本实施例提供一种油泥水热处理分离回收系统，具体结构如图1所示：

该系统包括：水热反应器1、闪蒸冷凝罐2、油水分离器3、吸附罐4、氮气瓶5；

水热反应器1为能够实现水热反应的装置，水热反应器1设有物料入口、卸料口、气体出口，其中，水热反应器1的卸料口位于水热反应器下部并连接有卸料阀13、水热反应器1的气体出口位于水热反应器上部；水热反应器1的物料入口位于水热反应器1的上部并连接有阀门14；水热反应器1设有磁力搅拌器11；

闪蒸冷凝罐2包括能够实现闪蒸功能的内罐22以及设置于内罐22外部的冷凝夹套21；闪蒸冷凝罐2上设有测定内罐22压力的压力表26以及测定内罐22温度的温度计27、闪蒸冷凝罐2的内罐22内部设有导流板210；闪蒸冷凝罐2设有与内罐连通的物料入口、液体出口、气体出口、气体吹扫入口；其中，闪蒸冷凝罐2的液体出口、进料口均位于闪蒸冷凝罐2下部，闪蒸冷凝罐2的气体出口、气体吹扫入口均位于闪蒸冷凝罐2上部；冷凝夹套21上设有冷却水入口、冷却水出口，冷却水入口位于冷凝夹套21下部并连接有冷却水进口阀23，冷却水出口位于冷凝夹套21上部并连接有冷却水出口阀24，冷凝夹套21通过从冷却水入口向冷凝夹套21中通入冷却水从冷却水出口将吸收了闪蒸冷凝罐2热量的冷却水排出的方式实现闪蒸冷凝罐2的冷凝功能；

油水分离器3设有物料入口、水相出口、油相出口；油水分离器3的物料入口位于油水分离器3上部，油水分离器3的油相出口位于油水分离器3上部并连接有阀门；油水分离器3的水相出口位于油水分离器3下部并连接有阀门31；

水热反应器1的气体出口与闪蒸冷凝罐2的物料入口连接并在该连接通道上设有排气阀12；闪蒸冷凝罐2的液体出口与油水分离器3的物料入口连接并在该连接通道上设有排液阀28；闪蒸冷凝罐2的气体出口与吸附罐4连接并在该连接通道上依次设有气体流量计29和排气阀25，其中排气阀25上设有取样口；闪蒸冷凝罐2的气体吹扫入口与氮气瓶5连接，并在连接通道上设有气体流量计51；其中，闪蒸冷凝罐的容积为水热反应器容积的20倍。

实施例2

本实施例提供一种使用实施例1提供的油泥水热处理分离回收系统进行压裂返排液中油泥水热处理分离回收的方法，具体如下所示：

1)将新疆油田某一采油厂的浮渣油泥(含水率80-85％)500g从水热反应器1的物料入口注入到水热反应器1中，边搅拌(磁力搅拌器11运转)边加热使上述浮渣油泥在120-180℃、0.2-1.0Mpa条件下进行水热反应20-50min，其中所述加热为电加热，所述搅拌的速度为100-300r/min；

2)停止对水热反应器1加热，保持磁力搅拌器11继续运转，关闭闪蒸冷凝罐2顶部的排气阀25和底部的排液阀28，依次打开排气阀冷却水进口阀23、冷却水出口阀24、水热反应器1顶部的排气阀12，水热反应器1中水热反应后的浮渣油泥发生闪蒸，水热反应器1中的气体由水热反应器1的气体出口与闪蒸冷凝罐2的物料入口进行连接的通道进入所述闪蒸冷凝罐2中在30-50℃下进行冷凝；整个闪蒸、冷凝的时间为3分钟；由冷却水出口阀24排出的冷却水进行能量回收用于蒸汽供应锅炉；

3)步骤2)闪蒸、冷凝结束后，闪蒸冷凝罐2中冷凝得到的液体由闪蒸冷凝罐2的液体出口排出经油水分离器3的物料入口进入油水分离器3中，在油水分离器3中进行油水分离，由油水分离器3的水相出口回收废水、由油水分离器3的油相出口回收油；

打开氮气罐5的开关，用氮气对闪蒸冷凝罐2中的气体进行吹扫，使闪蒸冷凝罐2的气体由闪蒸冷凝罐的气体出口排出经由闪蒸冷凝罐2的气体出口与吸附罐4连接的通道进入吸附罐4中进行处理；

水热反应器1中闪蒸后剩余的残余油泥温度降至100℃以下后由水热反应器1的卸料口进行回收。

由水热反应器1的卸料口回收得到的残余油泥(含绝大多数的固相残渣)含水率为51.3％-55.3％，减容率58-62％；由油水分离器3的油相出口回收得到的油含固率0.2％、含水率0.8％、密度0.78g/mL、油的回收率为35.6-42.3％(油的回收率＝(回收得到的油质量)÷(处理前油泥质量×含油率)×100％)；由油水分离器3的水相出口回收得到的废水含油率173mg/L，由水热反应器1的卸料口回收得到的残余油泥中重质组分沥青质含量与处理前油泥中的重质组分沥青质含量相比降低了46.7％。

实施例3

本实施例提供一种使用实施例1提供的油泥水热处理分离回收系统进行压裂返排液中油泥水热处理分离回收的方法，具体如下所示：

1)将新疆油田某一采油厂的浮渣油泥(含水率75-80％)500g从水热反应器1的物料入口注入到水热反应器1中，向水热反应器中通入0.45-1.45MPa、148-197℃的饱和水蒸汽并对浮渣油泥进行搅拌(磁力搅拌器11运转)使得所述浮渣油泥进行水热反应，水热反应时间为10-40min，所述搅拌的速度为100-300r/min；

2)停止对水热反应器1加热，保持磁力搅拌器11继续运转，关闭闪蒸冷凝罐2顶部的排气阀25和底部的排液阀28，依次打开排气阀冷却水进口阀23、冷却水出口阀24、水热反应器1顶部的排气阀12，水热反应器1中水热反应后的浮渣油泥发生闪蒸，水热反应器1中的气体由水热反应器1的气体出口与闪蒸冷凝罐2的物料入口进行连接的通道进入所述闪蒸冷凝罐2中在30-50℃下进行冷凝；整个闪蒸、冷凝的时间为4分钟；由冷却水出口阀24排出的冷却水进行能量回收用于蒸汽供应锅炉；

3)步骤2)闪蒸、冷凝结束后，闪蒸冷凝罐2中冷凝得到的液体由闪蒸冷凝罐2的液体出口排出经油水分离器3的物料入口进入油水分离器3中，在油水分离器3中进行油水分离，由油水分离器3的水相出口回收废水、由油水分离器3的油相出口回收油；

打开氮气罐5的开关，用氮气对闪蒸冷凝罐2中的气体进行吹扫，使闪蒸冷凝罐2的气体由闪蒸冷凝罐的气体出口排出经由闪蒸冷凝罐2的气体出口与吸附罐4连接的通道进入吸附罐4中进行处理；

水热反应器1中闪蒸后的残余油泥温度降至100℃以下后由水热反应器1的卸料口进行回收。

由水热反应器1的卸料口回收得到的残余油泥(含绝大多数的固相残渣)含水率为54.3％-59.2％，减容率52-56％；由油水分离器3的油相出口回收得到的油含固率0.1％、含水率0.9％、密度0.78g/mL、油的回收率为38.2-44.1％(油的回收率＝(回收得到的油质量)÷(处理前油泥质量×含油率)×100％)；由油水分离器3的水相出口回收得到的废水含油率326mg/L，由水热反应器1的卸料口回收得到的残余油泥中重质组分沥青质含量与处理前油泥中的重质组分沥青质含量相比降低了52.9％。

Claims (28)

1.一种油泥水热处理分离回收系统，其中，该系统包括：水热反应器、闪蒸冷凝罐、油水分离器；

所述水热反应器设有物料入口、卸料口、气体出口，其中，所述水热反应器的卸料口位于所述水热反应器下部、所述水热反应器的气体出口位于所述水热反应器上部；

所述闪蒸冷凝罐设有物料入口、液体出口、气体出口；其中，所述闪蒸冷凝罐的液体出口位于所述闪蒸冷凝罐下部、所述闪蒸冷凝罐的气体出口位于所述闪蒸冷凝罐上部；

所述油水分离器设有物料入口、水相出口、油相出口；

所述水热反应器的气体出口与所述闪蒸冷凝罐的物料入口连接并在该连接通道上设有排气阀，所述闪蒸冷凝罐的液体出口与所述油水分离器的物料入口连接；

其中，所述闪蒸冷凝罐的容积为所述水热反应器容积的5倍以上。

2.根据权利要求1所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述闪蒸冷凝罐包括能实现闪蒸功能的内罐、设置于内罐外部的冷凝夹套，冷凝夹套上设有冷却介质入口、冷却介质出口，所述冷凝夹套用以实现闪蒸冷凝罐的冷凝功能。

3.根据权利要求2所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述冷凝夹套中使用的冷却介质为冷却水。

4.根据权利要求1所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述油泥水热处理分离回收系统还包括尾气处理装置，所述尾气处理装置与所述闪蒸冷凝罐的气体出口连接。

5.根据权利要求4所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述尾气处理装置与所述闪蒸冷凝罐的气体出口的连接管路上设有气体流量计。

6.根据权利要求1所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述油泥水热处理分离回收系统还包括气体吹扫装置，所述气体吹扫装置用以对闪蒸冷凝罐进行吹扫，所述闪蒸冷凝罐设有气体吹扫入口，所述气体吹扫装置与所述闪蒸冷凝罐的气体吹扫入口连接。

7.根据权利要求6所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述气体吹扫装置包含氮气罐，使用氮气对闪蒸冷凝罐进行吹扫。

8.根据权利要求7所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述气体吹扫入口位于所述闪蒸冷凝罐上部。

9.根据权利要求8所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述气体吹扫装置与所述闪蒸冷凝罐的气体吹扫入口的连接管路上设有气体流量计。

10.根据权利要求1所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述闪蒸冷凝罐内设有导流板。

11.根据权利要求10所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述导流板为螺旋型。

12.根据权利要求1所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述闪蒸冷凝罐设有压力表。

13.根据权利要求1所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述闪蒸冷凝罐设有温度计。

14.根据权利要求1所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述水热反应器设有搅拌装置。

15.根据权利要求14所述的油泥水热处理分离回收系统，其中，所述搅拌装置为磁力搅拌装置。

16.一种使用权利要求1-15任一项所述的油泥水热处理分离回收系统进行油泥水热处理分离回收的方法，其中，该方法包括如下步骤：

1）在水热反应器中，将待处理的油泥在100-250℃、0.2-4.0Mpa条件下进行水热反应得到水热油泥和气体；2）停止水热反应器的加热，将水热反应器与闪蒸冷凝罐连通；连通后，水热反应器中的压力降低，水热反应器中的水热油泥发生闪蒸产生气体和残余油泥，水热反应器中的气体进入闪蒸冷凝罐中进行冷凝，进入闪蒸冷凝罐中的气体发生冷凝后闪蒸冷凝罐压力降低、水热反应器压力降低，促使水热反应器中的闪蒸进一步发生；

3）步骤2）闪蒸、冷凝结束后，闪蒸冷凝罐中冷凝得到的液体进入油水分离器中进行油水分离，分别回收废水、轻质油。

17.根据权利要求16所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，步骤1）中，水热反应的时间为10-60min。

18.根据权利要求16所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，步骤2）中，所述冷凝的温度为30-50℃。

19.根据权利要求16所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，闪蒸冷凝罐冷凝后得到的气体进行回收。

20.根据权利要求16所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，水热反应器中的残余油泥温度降至100℃以下进行回收。

21.根据权利要求16所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，在水热反应过程中进行搅拌。

22.根据权利要求21所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，水热反应过程中搅拌的速度为不高于100r/min。

23.根据权利要求16所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，在步骤2）中水热油泥发生闪蒸的过程中进行搅拌。

24.根据权利要求23所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，步骤2）中水热油泥发生闪蒸的过程中搅拌的速度为不高于100r/min。

25.根据权利要求16所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，步骤3）中闪蒸冷凝罐冷凝后得到的气体进入尾气处理装置进行尾气处理。

26.根据权利要求16所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，步骤3）中所述闪蒸冷凝罐冷凝后得到的气体通过气体吹扫的方式实现回收。

27.根据权利要求16所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，所述待处理的油泥的含水率为30%-99%。

28.根据权利要求27所述的油泥水热处理分离回收的方法，其中，所述待处理的油泥的含水率为70-85%。

Images