CN111893546A - 一种汽车减振器活塞杆电镀挂具、电镀系统及电镀方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种汽车减振器活塞杆电镀挂具、电镀系统及电镀方法，电镀挂具包括：用于套设于B类直径的电镀段对电镀液进行限流的屏蔽工件；活塞杆的电镀段包括A类直径的电镀段和B类直径的电镀段，B类直径的电镀部包括至少1种直径的电镀段，其中A类直径的电镀段的直径大于B类直径的电镀段中所有电镀段的直径。根据活塞杆上不同直径电镀段对应设计匹配的屏蔽工件，屏蔽工件对包围的电镀段的电镀液进行限流，使相同时间内所有电镀段的电镀厚度和电镀范围都达到要求，实现闪镀功能。通过将活塞杆电镀范围所需的镀前镀后尺寸换算所需电流密度及电镀时间，通过电镀参数及控制电力线密度解决了现有部分电镀生产线二次电镀操作困难的问题。

Description

一种汽车减振器活塞杆电镀挂具、电镀系统及电镀方法

技术领域

本发明涉及电镀领域，具体涉及一种汽车减振器活塞杆电镀挂具、电镀系统及电镀方法。

背景技术

金属表面处理技术的发展经历了漫长的历程，包括以装饰功能为主的原始表面技术时期，以防护功能为主的传统表面技术时期，以应用功能为主的现代表面技术时期。在人类300多年的工业革命历史中，为了延长金属物体的使用寿命，人们不得不开动脑筋，从科学的角度采取特种方法进行处理，一个世纪以来取得了许多重大成果。金属表面处理技术——电镀等其他工艺，在西方发达国家应运而生，并占据金属表面处理工艺“王位”达百年之久。它通过利用直流电作用从电解液中析出金属，并在金属表面沉积而获得涂装层。

汽车减振器属底盘系统，工作环境恶劣，活塞杆在减振器部件中属关键部件，表面处理就尤为重要，在使用中不仅要保证活塞杆的强度，还要保证活塞杆表面的抗腐蚀能力，耐磨性及外观等；在产品设计时，根据客户汽车生产厂家提供的减振器活塞杆性能要求设计，活塞杆表面处理(电镀铬)质量的好坏将直接影响减振器的性能及使用寿命。

发明内容

本发明提供一种汽车减振器活塞杆电镀挂具，解决的技术问题是：现有的电镀生产线不具备闪镀功能和二次电镀操作困难的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

本发明提供一种汽车减振器活塞杆电镀挂具，所述电镀挂具包括：用于套设于B类直径的电镀段对电镀液进行限流的屏蔽工件；

活塞杆的电镀段包括A类直径的电镀段和B类直径的电镀段，B类直径的电镀部包括至少1种直径的电镀段，其中A类直径的电镀段的直径大于B类直径的电镀段中所有电镀段的直径。

本方案工作原理：本方案提供的电镀挂具主要针对于同时对一根活塞杆上不同直径的电镀段同时电镀，且不同直径的电镀段同时电镀的厚度可以不一样；现有技术中，对于一根活塞杆上不同直径的电镀段的电镀方法，通常是分段进行电镀，将某一电镀段电镀完成后在进行下一个电镀段的电镀，这样不仅耗费大量人力物力，在进行二次电镀的时候会很不方便；本方案根据活塞杆上不同直径的跟个电镀段对应设计匹配的屏蔽工件，屏蔽工件对包围的电镀段周围的电镀液进行限流，进而使相同时间内，所有电镀段的电镀厚度和电镀范围都达到要求。

进一步优化方案为，所述屏蔽工件为空心圆柱体，屏蔽工件开有对电镀液进行限流的流孔。

进一步优化方案为，其特征在于，当所述B类直径的电镀段中具有多种直径的电镀段时，所述屏蔽工件具有对应于多种直径的电镀段的多种直径的屏蔽段。

进一步优化方案为，所述对电镀液进行限流的流孔为圆孔。

进一步优化方案为，在最大直径的屏蔽工件与相邻屏蔽工件连接处凸出的截面上、沿高的方向均匀开设多个相同竖直流孔，竖直流孔连通最大直径的屏蔽工件与相邻屏蔽工件连接处凸出部分的上底和下底。

竖直流孔连通最大直径的屏蔽工件与相邻屏蔽工件连接处凸出部分的上底和下底，在电镀过程中，将活塞杆和屏蔽工件一起浸入或拿出电镀液时，最大直径的屏蔽工件与相邻屏蔽工件连接处的电镀液会随着竖直流孔流出，电镀液不会积留在连接处。

进一步优化方案为，连通屏蔽段上底和下底的所有竖直流孔截面的中心在同一圆周上。

本方案还提供一种汽车减振器活塞杆电镀系统，包括屏蔽工件、活塞杆、电镀挂板、调整支架、定位压紧装置和导电接头；

所述活塞杆为一个具有多种直径的圆柱体，所述活塞杆的电镀段包括A类直径的电镀段和B类直径的电镀段，所述屏蔽工件与B类直径的电镀段相对应匹配；

调整支架水平安装在电镀挂板上且能上下移动，所述调整支架不导电；至少有4组定位压紧装置均匀分布并竖直安装在电镀挂板上，所有定位压紧装置穿过调整支架并与调整支架垂直，与定位压紧装置一一对应的导电接头竖直安装在电镀挂板的底端。

在电镀挂板的外表面涂有4mm的绿沟胶。

进一步优化方案为，所述导电接头为空心圆柱体，导电接头的内径由活塞杆非电镀段的直径决定。

进一步优化方案为，所述导电接头侧面涂有3mm的绿沟胶。

一种汽车减振器活塞杆电镀方法，所述方法包括：

S1.根据活塞杆电镀范围所需的镀前镀后尺寸确定电流密度及电镀时间；

S2.根据确定的电流密度及电镀时间设计出活塞杆电镀段的对应屏蔽工件；

S3.将屏蔽工件套设在活塞杆对应的位置；

S4.将活塞杆一头安装在导电接头上，另一头安装在定位压紧装置内，调节并固定好定位压紧装置和调整支架；

S5.控制电镀参数和电力线密度开始电镀工作。

本方案工作原理：将活塞杆小端装入导电接头内，大端装入屏蔽工件内并装配到位，通过调整调整支架，使其定位压紧装置的连杆居于中间位置，用手轻摇活塞杆不晃动判定为合格。然后锁紧调整支架。通过控制电镀参数，控制电力线密度由开孔位置分散进入屏蔽件内与活塞杆产生电化学反应，形成较薄镀层，达到和满足活塞杆电镀技术要求。本方案通过将活塞杆电镀范围所需的镀前镀后尺寸换算所需电流密度及电镀时间，通过电镀参数及控制电力线密度解决了现有部分电镀生产线不具备闪镀功能，和二次电镀操作困难的问题，满足同一活塞杆上不同直径电镀段的电镀尺寸要求。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1.本发明提供的一种汽车减振器活塞杆电镀挂具、电镀系统及电镀方法，根据活塞杆上不同直径电镀段对应设计匹配的屏蔽工件，屏蔽工件对包围的电镀段周围的电镀液进行限流，进而使相同时间内，所有电镀段的电镀厚度和电镀范围都达到要求，实现闪镀功能。

2.本发明提供的一种汽车减振器活塞杆电镀挂具、电镀系统及电镀方法，通过将活塞杆电镀范围所需的镀前镀后尺寸换算所需电流密度及电镀时间，通过电镀参数及控制电力线密度解决了现有部分电镀生产线二次电镀操作困难的问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。

在附图中：

图1为本发明电镀挂具结构示意图；

图2为活塞杆结构示意图；

图3为电镀系统结构主视图；

图4为屏蔽工件结构剖面图；

图5为导电接头结构剖面图。

在附图中：

1-屏蔽工件，2-活塞杆，3-电镀挂板，4-调整支架，5-定位压紧装置，6-导电接头。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1所示，一种汽车减振器活塞杆电镀挂具，电镀挂具包括：用于套设于B类直径的电镀段对电镀液进行限流的屏蔽工件；

活塞杆的电镀段包括A类直径的电镀段和B类直径的电镀段，B类直径的电镀部包括至少1种直径的电镀段，其中A类直径的电镀段的直径大于B类直径的电镀段中所有电镀段的直径。所述屏蔽工件为空心圆柱体，屏蔽工件开有对电镀液进行限流的流孔。当所述B类直径的电镀段中具有多种直径的电镀段时，所述屏蔽工件具有对应于多种直径的电镀段的多种直径的屏蔽段。所述对电镀液进行限流的流孔为圆孔。在最大直径的屏蔽段凸出的截面上、沿高的方向均匀开设多个相同的竖直流孔连通屏蔽段的上底和下底。连通屏蔽段上底和下底的所有竖直流孔截面的中心在同一圆周上。

如图3所示，一种汽车减振器活塞杆电镀系统，包括屏蔽工件1、活塞杆2、电镀挂板3、调整支架4、定位压紧装置5和导电接头6；如图2所示，所述活塞杆为一个具有多种直径的圆柱体，所述活塞杆的电镀段包括A类直径的电镀段和B类直径的电镀段，其中B类直径的电镀段包括(Φ10、Φ10.4、Φ12.5段)，规定电镀后的B类直径的电镀段尺寸为(Φ10.2、Φ10.6、Φ12.536)。

图4所示的所述屏蔽工件与上述B类直径的电镀段(Φ10、Φ10.4、Φ12.5段)相对应匹配；，屏蔽工件的内孔尺寸由Φ12.2增加到Φ16。其中屏蔽工件最顶端通过螺母安装在定位压紧装置上，电镀过程中将非电镀段进行完全屏蔽，活塞杆顶端的非电镀段对应图4中的Φ12.2段，在A类直径部分不进行屏蔽，B类直径的电镀段中Φ10段与图4中Φ16段屏蔽工件对应，在该段屏蔽工件上均布24个Φ6的圆孔；Φ10.4段对应图4中Φ44段，在该段屏蔽工件上均布8个Φ8的圆孔，且在该段屏蔽工件与上方相邻屏蔽工件连接处凸出的截面上、沿高的方向均匀开设了6个Φ5竖直圆孔；

调整支架4水平安装在电镀挂板3上且能上下移动，所述调整支架4不导电；至少有4组定位压紧装置5均匀分布并竖直安装在电镀挂板3上，所有定位压紧装置5穿过调整支架4并与调整支架4垂直，与定位压紧装置5一一对应的导电接头6竖直安装在电镀挂板3的底端。

如图5所示，所述导电接头6为空心圆柱体，导电接头6的内径由活塞杆非电镀段的直径决定。所述导电接头6侧面涂有3mm的绿沟胶，在导电接头露出的界面部分不用涂有3mm的绿沟胶。

将活塞杆小端装入导电接头内，大端装入屏蔽工件内并装配到位，通过调整调整支架，使其定位压紧装置的连杆居于中间位置，用手轻摇活塞杆不晃动判定为合格。然后锁紧调整支架。通过控制电镀参数(电流密度40-70A/dm2，铬酸浓度260±40g/l、硫酸浓度3.5±1.5g/l、三价铬离子浓度、2±1g/l、氯化物＜60mg/L、温度60±5℃、电镀时间1800-2700s、铁离子≤8g/l、铜离子≤2.5g/l)控制电力线密度由开孔位置分散进入屏蔽件内与活塞杆产生电化学反应，形成较薄镀层，达到和满足活塞杆电镀技术要求。

实施例2

一种汽车减振器活塞杆电镀方法，其特征在于，所述方法包括：

S1.根据活塞杆电镀范围所需的镀前镀后尺寸确定电流密度及电镀时间；

S2.根据确定的电流密度及电镀时间设计出活塞杆电镀段的对应屏蔽工件；

S3.将屏蔽工件套设在活塞杆对应的位置；

S4.将活塞杆一头安装在导电接头上，另一头安装在定位压紧装置内，调节并固定好定位压紧装置和调整支架；

S5.控制电镀参数和电力线密度开始电镀工作。

如图3所示，在使用中将活塞杆小端装入导电接头内，大端装入屏蔽工件内并装配到位，通过调整调整支架，使其定位压紧装置的连杆居于中间位置，用手轻摇活塞杆不晃动判定为装挂合格，锁紧调整支架螺栓，控制电镀参数和电力线密度开始电镀工作。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车减振器活塞杆电镀挂具，其特征在于，所述电镀挂具包括：用于套设于B类直径的电镀段对电镀液进行限流的屏蔽工件；

活塞杆的电镀段包括A类直径的电镀段和B类直径的电镀段，B类直径的电镀部包括至少1种直径的电镀段，其中A类直径的电镀段的直径大于B类直径的电镀段中所有电镀段的直径。

2.根据权利要求1所述的一种汽车减振器活塞杆电镀挂具，其特征在于，

所述屏蔽工件为空心圆柱体，屏蔽工件开有对电镀液进行限流的流孔。

3.根据权利要求1所述的一种汽车减振器活塞杆电镀挂具，其特征在于，

当所述B类直径的电镀段中具有多种直径的电镀段时，所述屏蔽工件具有对应于多种直径的电镀段的多种直径的屏蔽段。

4.根据权利要求2所述的一种汽车减振器活塞杆电镀挂具，其特征在于，

所述对电镀液进行限流的流孔为圆孔。

5.根据权利要求3所述的一种汽车减振器活塞杆电镀挂具，其特征在于，在最大直径的屏蔽段凸出的截面上、沿高的方向均匀开设多个相同的竖直流孔连通屏蔽段的上底和下底。

6.根据权利要求5所述的一种汽车减振器活塞杆电镀挂具，其特征在于，连通屏蔽段上底和下底的所有竖直流孔截面的中心在同一圆周上。

7.一种汽车减振器活塞杆电镀系统，其特征在于，包括屏蔽工件(1)、活塞杆(2)、电镀挂板(3)、调整支架(4)、定位压紧装置(5)和导电接头(6)；

所述活塞杆为一个具有多种直径的圆柱体，所述活塞杆的电镀段包括A类直径的电镀段和B类直径的电镀段，所述屏蔽工件(1)与B类直径的电镀段相对应匹配；

调整支架(4)水平安装在电镀挂板(3)上且能上下移动，所述调整支架(4)不导电；至少有4组定位压紧装置(5)均匀分布并竖直安装在电镀挂板(3)上，所有定位压紧装置(5)穿过调整支架(4)并与调整支架(4)垂直，与定位压紧装置(5)一一对应的导电接头(6)竖直安装在电镀挂板(3)的底端。

8.根据权利要求7所述的一种汽车减振器活塞杆电镀系统，其特征在于，所述导电接头(6)为空心圆柱体，导电接头(6)的内径由活塞杆非电镀段的直径决定。

9.根据权利要求8所述的一种汽车减振器活塞杆电镀系统，其特征在于，所述导电接头(6)侧面涂有3mm的绿沟胶。

10.一种汽车减振器活塞杆电镀方法，其特征在于，所述方法包括：

S1.根据活塞杆电镀范围所需的镀前镀后尺寸确定电流密度及电镀时间；

S2.根据确定的电流密度及电镀时间设计出活塞杆电镀段的对应屏蔽工件；

S3.将屏蔽工件套设在活塞杆对应的位置；

S4.将活塞杆一头安装在导电接头上，另一头安装在定位压紧装置内，调节并固定好定位压紧装置和调整支架；

S5.控制电镀参数和电力线密度开始电镀工作。

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