CN111872543A - 一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置及方法，包括若干支撑块、若干支撑梁和支撑架，每个支撑块的内部安装一个支撑梁，若干支撑梁首尾依次连接组成一个环形的刚性整体；支撑架为环形支撑架，且位于所述刚性整体内圈，支撑块包括撑块垫板、主撑杆和副撑杆，撑块垫板为圆弧结构，撑块垫板的内侧安装主撑杆和副撑杆，副撑杆均布在主撑杆的两侧，主撑杆和副撑杆均用于调节支撑块的伸出与缩进。本发明所述的贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置及方法，采用“十字”对称支撑调正，“对角线”方式预撑紧+加力撑紧调圆+辅助支撑刚度补强的方法，提高了内支撑装配过程中的可靠性，并将装配一次合格率提高至100％。

Description

一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置及方法

技术领域

本发明属于运载火箭贮箱搅拌摩擦焊接技术领域，尤其是涉及一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置及方法。

背景技术

我国新一代运载火箭贮箱直径包括3.35m级和5m级，结构材料为2219铝合金，贮箱壁厚最薄处仅2.5mm，具有尺寸大、壁厚薄、刚性弱的特点。贮箱为拼焊结构件，如图1所示，主要由前底/前短壳组合件1、中间筒段2和后底/后短壳组合件4构成，在贮箱的焊接生产制造中，箱体封箱环缝3装配难度及焊接风险最大。采用传统的TIG熔焊工艺可以实现贮箱封箱环缝的焊接制造，但传统熔焊方法会不可避免的带来一定程度的焊接缺陷(如气孔、夹渣、微裂纹等)和焊接残余应力，焊缝的力学性能有较大程度的下降，产品的焊接变形较大，导致贮箱形位尺寸精度降低。采用搅拌摩擦焊接工艺可有效避免熔焊工艺所带来的不利影响，具有焊接接头质量高、缺陷少、产品焊接变形小等诸多优势。

目前，搅拌摩擦焊接技术已经在运载火箭贮箱封箱环缝的焊接生产中实现了工程应用，利用外定位方式，采用内撑机构来弥补贮箱刚性的不足，封箱环缝焊接完成后，贮箱成为一个封闭箱体，需将内支撑拆卸成零件状态，从贮箱人孔法兰中运出。现有技术存在着内支撑机构复杂笨重(整体质量约1500kg，单块最大质量约20kg)，装配及拆卸工艺繁琐，效率低，且装配精度不高的问题，整个封箱环缝的装配焊接工作需7～8名操作人员工作约7天才能完成。且装配精度不高，无法实现高精度、高效率的装配操作。内撑机构单块零部件体积及质量均较大，拆卸后运出箱外过程中磕碰产品的风险较高。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置，以解决现有内撑装置结构复杂，不能拆卸、不方便装配的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置，包括若干支撑块、若干支撑梁和支撑架，每个支撑块的内部安装一个支撑梁，若干支撑梁首尾依次连接组成一个环形的刚性整体；支撑架为环形支撑架，且位于所述刚性整体内圈，支撑块包括撑块垫板、主撑杆和副撑杆，撑块垫板为圆弧结构，撑块垫板的内侧安装主撑杆和副撑杆，副撑杆均布在主撑杆的两侧，主撑杆和副撑杆均用于调节支撑块的伸出与缩进。

进一步的，所述支撑架包括若干首尾依次相接的一号连接杆，相邻的两个一号连接杆之间的节点为连接杆节点，相邻的两个支撑梁之间的节点为支撑梁节点，支撑梁节点和连接杆节点的数量相同，且对应的圆心角相同，相邻的支撑梁节点与连接杆节点之间通过一号连接件连接。

进一步的，所述支撑架还包括连接轴、中心轴、二号连接杆和三号连接件，所述一号连接杆的数量为个，中心轴两端分别均布条呈放射状分布的连接轴，每根连接轴的另一端连接至一个三号连接件，在同一平面上，三号连接件和一号连接杆互相交错连接组成正多边形结构，位于两个平面上的相邻的两个三号连接件通过二号连接杆连接，中心轴一端安装转轴。

进一步的，所述位于同一平面的两个连接轴之间设有两个一号连接杆，每个一号连接杆外部对应设置一个支撑梁，每个支撑梁外部对应一个支撑块，且支撑块、支撑梁、一号连接杆三者对应同一个圆心角。

进一步的，所述支撑块包括8个互相独立设置的内撑块和8个互相独立设置的外撑块，外撑块的外侧设有外撑块垫板，且外撑块垫板的两端向外延伸；内撑块的外侧设有内撑块垫板，内撑块垫板的中部设有用于安装补偿块的槽口。

相对于现有技术，本发明所述的贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置具有以下优势：

(1)本发明所述的贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置，现有运载火箭贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接装配过程中可拆卸内撑机构复杂笨重，装配及拆卸过程中所需操作人员多，操作过程繁琐复杂，效率低，完成一件封箱环缝的装配焊接工作需7～8名工作人员，工作约7天才能完成，且装配精度不高，无法实现高精度、高效率的装配操作，内撑机构单块零部件体积及质量均较大，拆卸后运出箱外过程中磕碰产品的风险较高；而本方案采用轻量化桁架式内撑机构，提高了可拆卸内支撑的可操作性、可靠性和装配效率，提高了内支撑装配过程中的可靠性，并将装配一次合格率提高至100％。

本发明的另一目的在于提出一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接方法，以克服现有技术缺陷，解决现有生产中整个封箱环缝装配及拆卸工艺繁琐，效率低，且装配精度不高的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接方法，包括在封箱环缝对合前，采用内撑装置，进行贮箱箱体封箱环缝装配并搅拌摩擦焊接的步骤。

进一步的，所述进行贮箱箱体封箱环缝装配并搅拌摩擦焊接包括以下步骤：

“十字”对称支撑调正；

“对角线”方式预撑紧；

加力撑紧调圆；

对相邻支撑块垫板的相接处进行刚度补强；

对贮箱箱体封箱环缝进行搅拌摩擦焊接工作。

进一步的，所述“十字”对称支撑调正的具体步骤为：先在贮箱的箱底和筒段内表面划一圈支撑对合线，将最下方的一号外撑块调整至与对合线对齐，预撑紧最下方的一号外撑块，将内支撑顶起，同时移动芯轴，使内支撑呈水平状态，预撑紧最上方二号外撑块，使其与产品上方的对合线对齐，再预撑紧左右两侧的三号外撑块和四号外撑块，四块外撑块呈十字型分布。

进一步的，所述“对角线”方式预撑紧的具体方法为：采用“对角线”方式对称撑出外撑块，再对称撑出内撑块，撑出时，只调节主撑杆进行预加力，并调节内撑块垫板上的补偿块，使得内撑块垫板与外撑块垫板之间的间隙不大于0.5mm，待所有的外撑块和内撑块均撑出后，外撑块垫板与内撑块垫板相互契合成为一个整体。

进一步的，所述加力撑紧调圆的具体方法为：调节主撑杆，对整圈外撑块和内撑块进行加力撑紧，使用百分表在贮箱箱体外侧对应焊缝处测量圆度变化，通过调节副撑杆修正圆度，并加强主撑杆两侧垫板的刚度，调节后，整圈圆度的范围为-0.8mm至+0.8mm，垫板与贮箱产品贴胎度不大于0.2mm，焊缝正面错边量不大于在0.5mm。

相对于现有技术，本发明所述的贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接方法具有以下优势：

(1)本发明所述的贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接方法，采用“十字”对称支撑调正，“对角线”方式预撑紧+加力撑紧调圆+辅助支撑刚度补强的方法，提高了内支撑装配过程中的可靠性，并将装配一次合格率提高至100％，整个封箱环缝的装配焊接工作仅需4名操作人员工作3～4天即可完成，装配效率比现有工艺方法提高了近1倍，同时装配精度也大幅提高，装配圆度由±1.2mm提高到±0.8mm，产品贴胎度由0.5mm以内提高到了0.2mm以内，装配间隙由0.6mm以内提高到了0.3mm以内，垫板与垫板间隙由2mm以内提高到了1mm以内；同时提高了运载火箭燃料贮箱箱体封箱环缝搅拌摩擦焊接装配效率和装配质量，减小了人力资源的占用，为实现封箱环缝的高质量焊接和批量生产奠定了坚实的基础。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明背景技术所述的贮箱结构及封箱环缝位置示意图；

图2为本发明实施例所述的箱体环缝搅拌摩擦焊接系统示意图；

图3为本发明实施例所述的支撑整体机构的结构示意图；

图4为本发明实施例所述的支撑整体机构的主视图；

图5为本发明实施例所述的支撑块的主视图；

图6为本发明实施例所述的辅助支撑机构的结构示意图；

图7为本发明实施例所述的封箱环缝对合前状态结构示意图；

图8为本发明实施例所述的内撑装置“低头效应”的示意图；

图9为本发明实施例所述的内撑装置调平状态；

图10为本发明实施例所述的“十字”对称支撑调正后的结构示意图；

图11为本发明实施例所述的对称撑出外撑块的结构示意图；

图12为本发明实施例所述的对称撑出内撑块的结构示意图；

图13为本发明实施例所述的补偿块的调节的示意图；

附图标记说明：

1-前底/前短壳组件；2-中间筒段；3-封箱环缝；4-后底/后短壳组件；5-头架；6-环缝夹具；7-尾架；8-支撑整体机构；81-内撑块；811-内撑块垫板；82-外撑块；821-外撑块垫板；83-支撑梁；84-支撑架；841-连接杆；842-连接轴；843-中心轴；844-二号连接杆；845-三号连接件；85-补偿块；86-一号连接件；87-主撑杆；88-副撑干；89-二号连接件；9-辅助支撑机构；91-撑杆；92-顶铁；93-压板；10-转轴；11-箱底；12-贮箱箱体。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

名词解释：

封箱环缝：运载火箭燃料贮箱箱体最后一条主焊缝，焊接完成后，贮箱即成为一个封闭的箱体。

装配圆度：环焊缝装配完成后的径向跳动。

贴胎度：装配完成后，焊缝背面与刚性支撑垫板之间的间隙。

错边量：装配完成后，焊缝两对接边的错动量。

运载火箭贮箱箱体封箱环缝的装配在箱体环缝搅拌摩擦焊接系统上进行，图2为箱体环缝搅拌摩擦焊接系统的示意图，箱体环缝搅拌摩擦焊接系统主要由头架5、尾架7、环缝夹具6等组成，环缝夹具6为现有技术中常用的工具，箱体封箱环缝3为贮箱最后一条环焊缝，装配焊接之前，已焊接完成的箱体部分在尾架7拖动下，向远离环缝夹具6方向移动，将待对接的筒段部分移入环缝夹具6并夹紧，之后将待焊接的箱底吊装至头架5过渡环上，将可拆卸内支撑吊装至头架5芯轴上，移动头架5进行封箱环缝的对合。

一种运载火箭贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接装配方法，包括在封箱环缝对合前，采用内撑装置，进行贮箱箱体封箱环缝装配并搅拌摩擦焊接的步骤。

内撑装置为可拆卸桁架式结构。

如图3至图6所示，内撑装置包括若干支撑块、若干支撑梁83和支撑架84，每个支撑块的内部安装一个支撑梁83，若干支撑梁83依次连接组成一个环形的刚性整体；支撑架84为环形支撑架，且位于所述刚性整体内圈。

支撑架84包括若干首尾依次相接的一号连接杆841，相邻的两个一号连接杆841之间的节点为连接杆节点，相邻的两个支撑梁83之间的节点为支撑梁节点，支撑梁节点和连接杆节点的数量相同，且对应的圆心角，相邻的支撑梁节点与连接杆节点之间通过一号连接件86连接。优选的，环形支撑架为对称结构。优选的，环形支撑架中间安装转轴10。

相邻的两个支撑梁83之间通过二号连接件89连接。

每个支撑块均包括撑块垫板、1根主撑杆87和2根副撑杆88，撑块垫板为圆环结构，撑块垫板的内侧中部安装主撑杆87和副撑杆88，两根副撑杆88分别位于主撑杆87的两侧，主撑杆87和副撑杆88均用于调节其对应的支撑块的伸出与缩进；

优选的，支撑块包括8个内撑块81和8个外撑块82，内撑块81和外撑块82之间安装辅助支撑机构9，支撑梁83的数量为16个。优选的，主撑杆87、副撑杆88均与支撑梁83螺纹连接，方便主撑杆87、副撑杆88的调整。

外撑块82的外侧设有外撑块垫板821，且外撑块垫板821的两端向外延伸；内撑块81的外侧设有内撑块垫板811，内撑块垫板811的中部设有用于安装补偿块85的槽口，通过补偿块85调节外撑块垫板821和内撑块垫板811之间的间隙，最后通过所述辅助支撑对内支撑整体进行刚度补强。优选的，槽口为楔形槽，补偿块85为楔形补偿块；根据补偿块85插入槽口的深度，可以调节外撑块垫板821和内撑块垫板811之间的间隙，同时简化的调节过程，方便操作，节约工时。

支撑架84还包括连接轴842、中心轴843、二号连接杆844和三号连接件845，所述一号连接杆841的数量为16个，中心轴843两端分别均布8条呈放射状分布的连接轴842，每根连接轴842的另一端连接至一个三号连接件845，在同一平面上，三号连接件845和一号连接杆841互相交错连接组成正多边形结构，位于两个平面上的相邻的两个三号连接件845通过二号连接杆844连接，中心轴843一端安装转轴10。

优选的，位于同一平面的两个连接轴842之间设有两个一号连接杆841，方便微调，每个一号连接杆841外部对应设置一个支撑梁83，每个支撑梁83外部对应一个支撑块，使得支撑块、支撑梁83、一号连接杆841三者对应同一个圆心角。

所述进行贮箱箱体封箱环缝装配并搅拌摩擦焊接包括以下步骤；

“十字”对称支撑调正；

“对角线”方式预撑紧；

加力撑紧调圆；

对相邻支撑块垫板的相接处进行刚度补强；

对贮箱箱体12封箱环缝进行搅拌摩擦焊接工作。

受支撑整体机构8的重力作用，将支撑整体机构8吊装至头架5芯轴上之后，会产生角度为α的“低头效应”，影响装配质量，如图8所示。

所述“十字”对称支撑调正的具体步骤为：先在贮箱的箱底11和筒段2内表面划一圈支撑对合线，对合线距待焊焊接边40mm。将最下方的一号外撑块821调整至与对合线对齐，预撑紧最下方的一号外撑块821，将内支撑顶起，同时移动芯轴，使内支撑呈水平状态，如图9所示。预撑紧最上方二号外撑块822，使其与产品上方的对合线对齐，再预撑紧左右两侧的三号外撑块823和四号外撑块824，四块外撑块呈十字型分布，如图10所示。

所述“对角线”方式预撑紧的具体方法为：如图11-图13所示，采用“对角线”方式对称撑出外撑块82，再对称撑出内撑块81，撑出时，只调节主撑杆87进行预加力，并调节内撑块垫板811上的补偿块85，将内撑块垫板811与外撑块垫板821之间的间隙控制在0.5mm内；所述内撑装置撑紧后，16块支撑梁83组成一个刚性的整体，承受焊接轴向顶锻力的作用，待所有的外撑块82和内撑块81均撑出后，外撑块垫板821与内撑块垫板811相互契合成为一个整体。

具体的，将补偿块85插入槽口，调节补偿块85插入槽口的深度，从而调节外撑块垫板821和内撑块垫板811之间的间隙。

“对角线”为关于中心对称的任意两个支撑块之间的连线，具体的，关于中心对称的的8个外撑块82形成4条“对角线”，关于中心对称的的8个内撑块81形成4条“对角线”。

所述加力撑紧调圆的具体方法为：调节主撑杆87，对整圈外撑块82和内撑块81进行加力撑紧，使用百分表在贮箱箱体12外侧对应焊缝处测量圆度变化，通过调节副撑杆88修正圆度，并加强主撑杆87两侧垫板的刚度，调节后，整圈圆度可控制在±0.8mm内，垫板与贮箱产品贴胎度可控制在0.2mm以内，焊缝正面错边量可控制在0.5mm以内。

所述对相邻支撑块垫板的相接处进行刚度补强的具体方法为：在外撑块82和内支撑81之间安装辅助支撑机构9，辅助支撑机构9通过螺钉安装在支撑梁上83，对外撑块垫板821和内撑块垫板811相接处进行刚度补强。

所述对相邻支撑块垫板的相接处进行刚度补强的方法也可通过现有技术中常用工装设备来实现。

进一步的，辅助支撑机构9包括撑杆91、顶铁92和压板93，撑杆91包括螺纹连接的上部和下部，上部为螺杆，所述下部为桶状结构，且桶状结构的内壁上设有螺纹，使得上部沿下部转动时，撑杆91的长度可调。所述下部的端部安装顶铁92，中间套接压板93，且二者螺纹连接，使得压板93沿所述下部上下移动；所述辅助支撑机构9的上部通过螺钉安装在支撑梁83上，调节撑杆91使顶铁92压紧外撑块垫板821，调节螺母使压板93压紧内撑块81，对外撑块垫板821和内撑块垫板811相接处进行刚度补强。

综上，本发明开发了Φ3.35m级运载火箭贮箱箱体封箱环缝搅拌摩擦焊接专用桁架式轻量化内撑装置及辅助支撑机构9，提高了可拆卸内支撑的可操作性、可靠性和装配效率。开发了适用于运载火箭燃料贮箱箱体环缝搅拌摩擦焊接的“十字”对称支撑调正，“对角线”方式预撑紧+加力撑紧调圆+辅助支撑刚度补强的装配方法，提高了一次装配合格率和装配精度。并将装配一次合格率提高至100％。整个封箱环缝的装配焊接工作仅需4名操作人员工作3～4天即可完成，装配效率比现有工艺方法提高了近1倍。同时装配精度也大幅提高，装配圆度由±1.2mm提高到±0.8mm，产品贴胎度由0.5mm以内提高到了0.2mm以内，装配间隙由0.6mm以内提高到了0.3mm以内，垫板与垫板间隙由2mm以内提高到了1mm以内。本发明提高了运载火箭燃料贮箱箱体封箱环缝搅拌摩擦焊接装配效率和装配质量，减小了人力资源的占用，为实现封箱环缝的高质量焊接和批量生产奠定了坚实的基础。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置，其特征在于：包括若干支撑块、若干支撑梁和支撑架，每个支撑块的内部安装一个支撑梁，若干支撑梁首尾依次连接组成一个环形的刚性整体；支撑架为环形支撑架，且位于所述刚性整体内圈，支撑块包括撑块垫板、主撑杆和副撑杆，撑块垫板为圆弧结构，撑块垫板的内侧安装主撑杆和副撑杆，副撑杆均布在主撑杆的两侧，主撑杆和副撑杆均用于调节支撑块的伸出与缩进。

2.根据权利要求1所述的一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置，其特征在于：支撑架包括若干首尾依次相接的一号连接杆，相邻的两个一号连接杆之间的节点为连接杆节点，相邻的两个支撑梁之间的节点为支撑梁节点，支撑梁节点和连接杆节点的数量相同，且对应的圆心角相同，相邻的支撑梁节点与连接杆节点之间通过一号连接件连接。

3.根据权利要求2所述的一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置，其特征在于：支撑架还包括连接轴、中心轴、二号连接杆和三号连接件，所述一号连接杆的数量为个，中心轴两端分别均布条呈放射状分布的连接轴，每根连接轴的另一端连接至一个三号连接件，在同一平面上，三号连接件和一号连接杆互相交错连接组成正多边形结构，位于两个平面上的相邻的两个三号连接件通过二号连接杆连接，中心轴一端安装转轴。

4.根据权利要求3所述的一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置，其特征在于：位于同一平面的两个连接轴之间设有两个一号连接杆，每个一号连接杆外部对应设置一个支撑梁，每个支撑梁外部对应一个支撑块，且支撑块、支撑梁、一号连接杆三者对应同一个圆心角。

5.根据权利要求1所述的一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置，其特征在于：支撑块包括8个互相独立设置的内撑块和8个互相独立设置的外撑块，外撑块的外侧设有外撑块垫板，且外撑块垫板的两端向外延伸；内撑块的外侧设有内撑块垫板，内撑块垫板的中部设有用于安装补偿块的槽口。

6.一种采用权利要求1至5任一所述的一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接内撑装置的贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接方法，其特征在于：包括在封箱环缝对合前，采用内撑装置，进行贮箱箱体封箱环缝装配并搅拌摩擦焊接的步骤。

7.根据权利要求6所述的一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接方法，其特征在于：所述进行贮箱箱体封箱环缝装配并搅拌摩擦焊接包括以下步骤：

“十字”对称支撑调正；

“对角线”方式预撑紧；

加力撑紧调圆；

对相邻支撑块垫板的相接处进行刚度补强；

对贮箱箱体封箱环缝进行搅拌摩擦焊接工作。

8.根据权利要求6所述的一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接方法，其特征在于：所述“十字”对称支撑调正的具体步骤为：先在贮箱的箱底和筒段内表面划一圈支撑对合线，将最下方的一号外撑块调整至与对合线对齐，预撑紧最下方的一号外撑块，将内支撑顶起，同时移动芯轴，使内支撑呈水平状态，预撑紧最上方二号外撑块，使其与产品上方的对合线对齐，再预撑紧左右两侧的三号外撑块和四号外撑块，四块外撑块呈十字型分布。

9.根据权利要求6所述的一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接方法，其特征在于：所述“对角线”方式预撑紧的具体方法为：采用“对角线”方式对称撑出外撑块，再对称撑出内撑块，撑出时，只调节主撑杆进行预加力，并调节内撑块垫板上的补偿块，使得内撑块垫板与外撑块垫板之间的间隙不大于0.5mm，待所有的外撑块和内撑块均撑出后，外撑块垫板与内撑块垫板相互契合成为一个整体。

10.根据权利要求6所述的一种贮箱封箱环缝搅拌摩擦焊接方法，其特征在于：所述加力撑紧调圆的具体方法为：调节主撑杆，对整圈外撑块和内撑块进行加力撑紧，使用百分表在贮箱箱体外侧对应焊缝处测量圆度变化，通过调节副撑杆修正圆度，并加强主撑杆两侧垫板的刚度，调节后，整圈圆度的范围为-0.8mm至+0.8mm，垫板与贮箱产品贴胎度不大于0.2mm，焊缝正面错边量不大于在0.5mm。

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