CN111852948B - 涡扇发动机、风扇机匣及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种风扇机匣，风扇机匣是通过复合材料制成的预制体缠绕超过一圈形成的筒形体，风扇机匣具有厚度方向和周向；预制体具有第一端部和第二端部，第一端部和第二端部在厚度方向上具有沿着周向预定距离的重叠区域，在重叠区域沿着厚度方向设置有穿过第一端部和第二端部的多根增强线。本发明还提供一种包括该风扇机匣的涡扇发动机以及该风扇机匣的制造方法。上述风扇机匣的缠绕接口处沿着厚度方向设置增强线可以提升风扇机匣的抗冲击能力。

Description

涡扇发动机、风扇机匣及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种涡扇发动机，特别涉及一种涡扇发动机中所包含的风扇机匣，以及该风扇机匣的制造方法。

背景技术

随着复合材料制备技术的不断提高，复合材料的材料性能也在不断增强，复合材料在航空发动机领域的应用范围也越来越广泛。复合材料风扇叶片的使用，使复合材料风扇机匣的使用成为可能。机织复合材料具有较强的厚度方向抗分层失效的能力，目前已经逐渐推广到风扇机匣上使用。在制备过程中，由于单层的机织预制体不满足机匣的厚度要求，需要通过多层缠绕的方式来制备复合材料风扇机匣的预制体。

例如，中国发明专利CN108430746A公开了一种制造用于燃气轮机的厚度变化的复合材料壳体的方法，该方法包括以下步骤：使用三维或多层编织以制造条形式的纤维织构体；将作为多个叠加层的纤维织构体卷绕到具有对应于待制造的壳体轮廓的轮廓的心轴上，以获得形状对应于待制造的壳体形状的纤维预制件；以及，用基质使得纤维预制件致密化。在将纤维织构体卷绕在心轴上的过程中，织物条插入纤维织构体的相邻圈之间，织物条呈现的宽度小于纤维织构体的宽度并且织物条限定了壳体的保留区域。

而在三维机织机匣预制体缠绕过程中，缠绕起始端部和缠绕末端部一般通过树脂或胶黏剂将其与其他的预制体连接起来，这种方法会导致在缠绕起始端部和缠绕末端部在连接处局部强度低，形成局部薄弱区，一方面不利于机匣在各种工况下的结构一致性，另一方面容易导致风扇机匣在飞脱叶片的冲击载荷下过早发生失效，大大降低风扇机匣的包容性能。

针对至少一个上述问题，设计了本发明。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种由复合材料预制体缠绕形成的风扇机匣，其缠绕起始端部和缠绕末端部的接口处的强度可以得到增强。

本发明提供一种风扇机匣，所述风扇机匣是通过复合材料制成的预制体缠绕超过一圈形成的筒形体，所述风扇机匣具有厚度方向和周向；所述预制体具有第一端部和第二端部，所述第一端部和所述第二端部在厚度方向上具有沿着周向预定距离的重叠区域，在所述重叠区域设置有沿着厚度方向穿过所述第一端部和所述第二端部的多根增强线。

在一个实施方式中，所述第一端部和所述第二端部通过在所述重叠区域引入缝线进行缝合而连接，所述缝线具有沿着厚度方向穿过所述第一端部和所述第二端部的多个线段，所述多个线段构成所述多根增强线。

在一个实施方式中，所述缝线由从所述预制体中引出的纤维构成。

在一个实施方式中，所述多根增强线沿着周向均匀设置于所述重叠区域。

在一个实施方式中，所述重叠区域沿着周向具有第一端区域、中间区域和第二端区域，所述第一端区域和所述第二端区域分别位于所述重叠区域沿着周向的两端，而所述中间区域位于所述第一端区域与所述第二端区域之间；仅在所述第一端区域和所述第二端区域设置所述增强线。

在一个实施方式中，所述风扇机匣具有轴向，轴向垂直于厚度方向和周向；所述第一端部具有第一末端边，还具有沿着周向相对所述第一末端边突出的第一突部，所述第一突部在轴向上的轴向长度比所述风扇机匣的轴向长度小，所述第一端区域为与所述第一突部对应的区域；所述第二端部具有第二末端边，还具有沿着周向相对所述第二末端边突出的第二突部，所述第二突部的轴向长度比所述风扇机匣的轴向长度小，所述第二端区域为与所述第二突部对应的区域。

本发明还提供一种涡扇发动机，包括风扇，还包括上述的风扇机匣。

在一个实施方式中，所述风扇还包括包容于所述风扇机匣内的多个叶片，所述多个叶片以相邻两个叶片以第一角度间隔的方式沿着周向均匀设置；所述重叠区域的中间区域所构成的扇形形状的圆心角大于所述第一角度。

在一个实施方式中，所述重叠区域的第一端区域和第二端区域在轴向上与叶片对应，并且，所述第一端区域和第二端区域在轴向上包容所述叶片。

本发明还提供一种风扇机匣的制造方法，包括：通过复合材料制成预制体；将预制体缠绕超过一圈，形成筒形体，并且使所述预制体的第一端部和第二端部在厚度方向上具有沿着周向预定距离的重叠区域；以及在所述重叠区域沿着厚度方向设置穿过所述第一端部和所述第二端部的多根增强线。

在一个实施方式中，所述第一端部和所述第二端部通过在所述重叠区域引入缝线进行缝合而连接，所述缝线具有穿过所述第一端部和所述第二端部的多个线段，所述多个线段构成所述多根增强线。

上述风扇机匣及其制造方法中，通过缠绕起始端部和缠绕末端部的重叠区域又或者连接处沿着厚度方向设置增强线，可以提高机匣在该连接处的强度，消除机匣局部的薄弱区，不仅保证机匣的结构一致性，同时提升机匣的抗冲击能力。引入缝线进行缝合而连接更加显著地提高了该增强强度。

而且上述风扇机匣和上述涡扇发动机的布置，还根据机匣包容叶片的过程，结合机匣的受力特点，合理设计缠绕起始端部和缠绕末端部的处理，将接口处理设计为整体重叠和局部厚度方向增强，显著提高机匣在包容区接口处的强度，避免了因较多接口处的厚度方向增强而导致纤维体分含量过高，保证成型质量。

附图说明

包括附图是为提供对本发明进一步的理解，它们被收录并构成本申请的一部分，附图示出了本发明的实施方式，并与本说明书一起起到解释本发明原理的作用。附图中：

图1是涡扇发动机风扇处的结构示意图。

图2是图1的涡扇发动机风扇处沿着中心轴线截取的截面图。

图3是风扇机匣的结构示意图。

图4是风扇机匣缠绕接口处的局部放大图。

图5是沿着图4的箭头B观看时重叠区域附近的示意图。

图6是示出增强线分布的一个示意图。

图7是示出增强线分布的另一示意图。

图8是示出缝线分布的一个示意图。

图9是示出缝线分布的另一示意图。

图10是示出缝线由外部提供时的示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式和附图对本发明作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本发明，但是本发明显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施方式的内容限制本发明的保护范围。

例如，在说明书中随后记载的第一特征在第二特征上方或者上面形成，可以包括第一和第二特征通过直接联系的方式形成的实施方式，也可包括在第一和第二特征之间形成附加特征的实施方式，从而第一和第二特征之间可以不直接联系。另外，这些公开内容中可能会在不同的示例中重复附图标记和/或字母。该重复是为了简要和清楚，其本身不表示要讨论的各实施方式和/或结构间的关系。进一步地，当第一元件是用与第二元件相连或结合的方式描述的，该说明包括第一和第二元件直接相连或彼此结合的实施方式，也包括采用一个或多个其他介入元件加入使第一和第二元件间接地相连或彼此结合。

如本发明所示，除非上下文明确提示例外情形，“一”、“一种”和/或“该”等词并非特指单数，也可包括复数。一般说来，术语“包括”与“包含”仅提示包括已明确标识的步骤和元素，而这些步骤和元素不构成一个排它性的罗列，方法或者设备也可能包含其他的步骤或元素。

为了方便描述，此处可能使用诸如“之下”、“下方”、“低于”、“下面”、“上方”、“上”等等的空间关系词语来描述附图中所示的一个元件或特征与其他元件或特征的关系。将理解到，这些空间关系词语意图包含使用中或操作中的器件的、除了附图中描绘的方向之外的其他方向。例如，如果翻转附图中的器件，则被描述为在其他元件或特征“下方”或“之下”或“下面”的元件的方向将改为在所述其他元件或特征的“上方”。因而，示例性的词语“下方”和“下面”能够包含上和下两个方向。器件也可能具有其他朝向(旋转90度或处于其他方向)，因此应相应地解释此处使用的空间关系描述词。此外，还将理解，当一层被称为在两层“之间”时，它可以是所述两层之间仅有的层，或者也可以存在一个或多个介于其间的层。

需要注意的是，这些以及后续其他的附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本发明实际要求的保护范围构成限制。此外，不同实施方式下的变换方式可以进行适当组合。

图1示意性地示出了涡扇发动机100中风扇10处的示例构造。涡扇发动机100包括风扇10和风扇机匣2，风扇10包括多个叶片1。

风扇机匣2大体为筒形形状，具有厚度方向D1、周向方向D2(下文称之为周向)。厚度方向D1也沿着风扇机匣2的径向方向。

风扇机匣2具有中心轴线CL以及与中心轴线CL平行的轴向D3，轴向D3垂直于厚度方向D1和周向D2，图2即示意性地示出了涡扇发动机100沿着中心轴线CL截取的截面图。风扇机匣2在轴向D3上的两端部分别具有前缘法兰边21和后缘法兰边22。风扇机匣2的轴向长度L0可以如图2所示，为前缘法兰边21与后缘法兰边22之间在轴向D3上的距离。

风扇机匣2将多个叶片1包容在内。也即，风扇机匣2安装在多个叶片1的外围。在图1所示的截面中，也即，与风扇机匣2的中心轴线CL或轴向D3垂直的横截面上，风扇机匣2具有中心点C0，中心点C0也即中心轴线CL在该横截面上的投影。

包容于风扇机匣2内的多个叶片1以相邻两个叶片以第一角度α间隔的方式沿着周向D2均匀设置。例如，如图1所示，相邻的两个叶片11，12中的两个对应点分别与中心点C0相连，构成第一连线X1和第二连线X2，第一连线X1和第二连线X2之间构成的角即为第一角度α，两个叶片11，12中的两个对应点例如可以分别是两个叶片11，12的几何中心点或者质点或者在每个叶片中相对位置相同的任一点。相邻叶片之间间隔的第一角度α的大小通常由叶片1的总数决定，例如可以通过将360°除以叶片1的总数而得到。

参见图2，多个叶片1中的一个叶片发生意外脱落时，由于该飞脱的叶片是在较高转速下飞脱的，所以带有巨大的能量与风扇机匣2发生撞击。风扇机匣2在包容叶片1的过程中，图2中叶片1正上方或者风扇机匣2中间与叶片1对应的位置为实际上包容叶片1的包容区，承受了飞脱叶片的大部分冲击载荷，而靠近前缘法兰边21和后缘法兰边22的区域为非包容区，承受的冲击载荷较小。

图3示意性地示出了风扇机匣2的结构示意图。风扇机匣2是通过预制体3缠绕N圈形成的筒形体，预制体3由复合材料制成，其中，N>1，也即，风扇机匣2是通过复合材料制成的预制体3缠绕超过一圈形成的筒形体。超过一圈可以是一圈多，也可以是两圈多又或者三圈多、四圈多以上，不再列举。也即，风扇机匣2可以由机织或编织后的连续的预制体3缠绕至设计的厚度。

实际的预制体3是有一定的厚度的，而且，实际的预制体3缠绕的各层之间可能间隙较小或者没有间隙，而图3中，为了图示清楚，使用看不出厚度的线条代替预制体3，而且，代表预制体3所缠绕的各层的各个叠加线条之间具有间隙。

预制体3具有缠绕起始端部31和缠绕末端部32，其中，缠绕起始端部31作为第一端部的示例，缠绕末端部32作为第二端部的示例。

缠绕起始端部31和缠绕末端部32在厚度方向D1上具有沿着周向D2预定距离的重叠区域A，如图3的圆圈M中所示出的。也即，N为非整数，图3所示的实施方式中，5<N<6，预制体3缠绕五圈多形成风扇机匣2。

图4示出了圆圈M中圈出的部分的放大图。重叠区域A沿着周向D2具有第一端区域A1、中间区域A3和第二端区域A2。第一端区域A1和第二端区域A2分别位于重叠区域A沿着周向D2的两端，而中间区域A3在周向D2上位于第一端区域A1与第二端区域A2之间。

图5进一步示出了沿着图4中的箭头B所指示的方向观看时重叠区域A附近或者缠绕接口处的示例构造。

作为第一端部示例的缠绕起始端部31具有第一末端边31b。缠绕起始端部31还具有沿着周向D2相对第一末端边31b突出的第一突部31a，也即，第一突部31a沿着周向D2朝向与缠绕末端部32相反的一侧(图5中的右侧)突出。第一突部31a在轴向D3上的轴向长度L1比风扇机匣2的轴向长度L0小。

与缠绕起始端部31类似地，作为第二端部示例的缠绕末端部32具有第二末端边32b。缠绕末端部32还具有沿着周向D2相对第二末端边32b突出的第二突部32a，也即，第二突部32a沿着周向D2朝向与缠绕起始端部31相反的一侧(图5中的左侧)突出。第二突部32a在轴向D3上的轴向长度L2比风扇机匣2的轴向长度L0小。

图5所示的实施方式中，缠绕起始端部31与缠绕末端部32对称地构造，也即，第一突部31a和第二突部32a的尺寸形状完全相同，例如，第一突部31a的轴向长度L1和第二突部32a的轴向长度L2相同，在另一实施方式中，第一突部31a和第二突部32a可以形状或尺寸不同。

图5所示的实施方式中，第一突部31a和第二突部32a皆在轴向D3上位于风扇机匣2的中部位置，也即，第一突部31a或第二突部32a皆相对于风扇机匣2的在轴向D3上的中心对称构造。在另一实施方式中，第一突部31a或第二突部32a可以相对于风扇机匣2的在轴向D3上的中心非对称构造，也即，第一突部31a或第二突部32a可以相对于图5所示的位置向上偏移或向下偏移。

图5所示的实施方式中，重叠区域A的第一端区域A1为与第一突部31a对应的区域，而第二端区域A2为与第二突部32a对应的区域。也即，第一端区域A1为第一突部31a沿着厚度方向D1(或者，径向)投影在重叠区域A上的区域，而第二端区域A2为第二突部32a沿着厚度方向D1(或者，径向)投影在重叠区域A上的区域。如上所述，第一突部31a的轴向长度L1和第二突部32a的轴向长度L2均比风扇机匣2的轴向长度L0小，也即，中间区域A3为从前缘法兰边21到后缘法兰边22之间沿着全长重叠的区域，而第一端区域A1和第二端区域A2是仅沿着轴向长度L1或轴向长度L2重叠的区域，或者大体在包容区重叠的区域。缠绕起始端部31和缠绕末端部32的处理是影响整个风扇机匣抗冲击能力(包容能力)的关键因素之一。

参见图6，本发明所设计的风扇机匣2中，在重叠区域A沿着厚度方向D1设置有穿过缠绕起始端部31和缠绕末端部32的多根增强线4。在不采用任何接口处理方式而仅通过树脂将缠绕起始端部31和缠绕末端部32与相邻预制体层胶粘起来的情况下，极易造成，在风扇机匣2在包容过程中，连接处或者重叠区域A发生断开或破坏，不仅无法包容飞脱叶片1，甚至影响风扇机匣2的结构一致性。而沿着厚度方向D1设置增强线4可以保证风扇机匣2在各种工况下的结构一致性，使得可以避免风扇机匣2的局部薄弱区，风扇机匣2在厚度方向D1上的强度得以增强，因而提升缠绕起始端部31和缠绕末端部32的接口处的抗冲击性能。增强线4可以由纱线或纤维构成。特别地，增强线4可以由与构成预制体3的纤维相同的纤维构成，这样可以进一步增加结构一致性。

多根增强线4可以设置在重叠区域A沿着周向D2的全长范围内。例如，如图6所示，多根增强线4可以沿着周向D2大致均匀地设置于重叠区域A。

多根增强线4也可以仅设置在重叠区域A沿着周向D2的部分范围内。例如，如图7所示，多根增强线4可以仅设置于重叠区域A的第一端区域A1和第二端区域A2，而不设置于中间区域A3。这样，可以合理设计接口区域，避免因大量接口处理带来的纤维体分含量增加和工艺困难。该布置根据机匣包容叶片的过程，结合机匣的受力特点，合理设计缠绕起始端部和缠绕末端部的接口区域，将接口处理设计为整体重叠和局部厚度方向增强，避免因大量接口处理带来的纤维体分含量增加和工艺困难。

特别地，参见图4，重叠区域A的中间区域A3在周向D2上的两侧面之间构成一角度，该角度也可以称作中间区域A3所构成的扇形形状的圆心角β。也即，中间区域A3在周向D2上的两侧面在图4所示的横截面上所投影的两条侧线之间构成圆心角β，上述两条侧线皆穿过风扇机匣2的中心轴线投影而成的中心点C0(图4中未示出，可参见图1)，也即，两条侧线皆各自沿着风扇机匣2的不同径向方向延伸。中间区域A3所构成的扇形形状的圆心角β大于图1中示出的相邻两个叶片11，12间隔的第一角度α。这样，可以确保任一叶片飞脱时风扇机匣2均能对之进行包容，从而应对配备该风扇机匣的发动机中叶片飞脱所具有的偶然性。

特别地，参见图2，重叠区域A的第一端区域A1和第二端区域A2在轴向D3上与叶片1对应，并且，第一端区域A1和第二端区域A2在轴向D3上包容叶片1，也即，第一端区域A1在轴向D3上的轴向长度L1和第二端区域A2的轴向长度L2皆大于叶片1的轴向尺寸(也即，叶片1在轴向D3上的尺寸)。这样，在仅第一端区域A1和第二端区域A2设置增强线4的情况下，厚度方向增强处理的第一端区域A1和第二端区域A2可以在轴向D3上完全包容叶片1，替换性地，对于风扇机匣2，第一端区域A1和第二端区域A2为包容区，需要具有较好的抗冲击能力，而轴向D3上分别靠近前缘法兰边21与后缘法兰边22的区域为非包容区，受到的载荷较小，因此不进行接口处理，而仅在包容区内进行接口处厚度方向增强处理。

参见图8，缠绕起始端部31和缠绕末端部32可以通过在重叠区域A引入缝线5进行缝合而连接。其中，缝线5具有沿着厚度方向D1穿过缠绕起始端部31和缠绕末端部32的多个线段，该多个线段可以构成多根增强线4。图8所示的实施方式中，缝线5由从预制体3中引出的纤维构成。例如，缝线5可以由预制体3的缠绕起始端部31或缠绕末端部32提供。

图8所示的实施方式中，缝线5例如为从预制体3的缠绕起始端部31提供的纤维，从缠绕起始端部31沿着周向D2大体均匀地穿梭缝合，直到预制体3的缠绕末端部32为止。在另一实施方式中，缝线5也可以是从预制体3的缠绕末端部32提供的纤维，从缠绕末端部32沿着周向D2穿梭缝合，直到预制体3的缠绕起始端部31为止。

参见图9，缝线5仅在第一端区域A1和第二端区域A2进行缝合。缝线5包括从缠绕起始端部31引出的缝线51和从缠绕末端部32引出的缝线52，分别利用缝线51和缝线52对第一端区域A1和第二端区域A2进行缝合。

参见图10，缝线5也可以不是从预制体3引出的纤维，而是另外从外部提供的纱线或纤维。同样地，另外提供的缝线5可以在重叠区域A沿着周向D2的全长上进行缝合，也可以仅在第一端区域A1和第二端区域A2进行缝合。

制造风扇机匣2时，首先，通过复合材料制成预制体3，然后将预制体3缠绕超过一圈，形成筒形体，并且使预制体3的缠绕起始端部31和缠绕末端部32在厚度方向D1上具有沿着周向D2预定距离的重叠区域A，再然后在重叠区域A沿着厚度方向D1设置穿过缠绕起始端部31和缠绕末端部32的多根增强线4。设置增强线4可以通过如图6至图7的方式引入多根独立的增强线4而不进行缝合。也可以通过如图8至图10的方式在重叠区域A引入缝线5进行缝合而连接缠绕起始端部31和缠绕末端部32，其中，缝线5具有穿过缠绕起始端部31和缠绕末端部32的多个线段，该多个线段构成上述增强线4。

本发明针对三维机织缠绕机匣在缠绕起始端部和缠绕末端部连接处局部抗冲击性能低的问题，根据风扇机匣包容叶片的特点和风扇机匣的结构特点，确定预制体的缠绕起始端部和缠绕末端部连接的区域，通过厚度方向增强的设计对缠绕起始端部和缠绕末端部进行处理，提升了缠绕起始端部和缠绕末端部连接的强度和抗冲击性能，保证风扇机匣的结构一致性，提升风扇机匣的抗冲击能力。

特别地，整体重叠而局部厚度方向增强时，结合了风扇机匣的受力特点，进行了合理的重叠区域设计和厚度方向增强区域设计，可以在不明显地增强机匣局部纤维体分含量的情况下，提升风扇机匣的抗冲击能力。

以上所述，仅为本发明中的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉该技术的人在本发明所揭露的技术范围内，可理解想到的变换或替换，都应涵盖在本发明的包含范围之内，因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种风扇机匣，其特征在于，所述风扇机匣是通过复合材料制成的预制体缠绕超过一圈形成的筒形体，所述风扇机匣具有厚度方向和周向；

所述预制体具有第一端部和第二端部，所述第一端部和所述第二端部在厚度方向上具有沿着周向预定距离的重叠区域，所述重叠区域沿着周向具有第一端区域、中间区域和第二端区域，所述第一端区域和所述第二端区域分别位于所述重叠区域沿着周向的两端，而所述中间区域位于所述第一端区域与所述第二端区域之间；

所述第一端部和所述第二端部通过在所述重叠区域引入缝线进行缝合而连接，其中，所述缝线仅在所述第一端区域和所述第二端区域进行缝合，并且所述缝线由从所述预制体中引出的纤维构成。

2.如权利要求1所述的风扇机匣，其特征在于，所述缝线具有沿着厚度方向穿过所述第一端部和所述第二端部的多个线段，所述多个线段构成多根增强线，所述多根增强线沿着周向均匀设置于所述第一端区域和所述第二端区域。

3.如权利要求1所述的风扇机匣，其特征在于，所述风扇机匣具有轴向，轴向垂直于厚度方向和周向；

所述第一端部具有第一末端边，还具有沿着周向相对所述第一末端边突出的第一突部，所述第一突部在轴向上的轴向长度比所述风扇机匣的轴向长度小，所述第一端区域为与所述第一突部对应的区域；

所述第二端部具有第二末端边，还具有沿着周向相对所述第二末端边突出的第二突部，所述第二突部的轴向长度比所述风扇机匣的轴向长度小，所述第二端区域为与所述第二突部对应的区域。

4.一种涡扇发动机，包括风扇，其特征在于，还包括如权利要求1至3中任一项所述的风扇机匣。

5.如权利要求4所述的涡扇发动机，其特征在于，

所述风扇还包括包容于所述风扇机匣内的多个叶片，所述多个叶片以相邻两个叶片以第一角度间隔的方式沿着周向均匀设置；

所述重叠区域的中间区域所构成的扇形形状的圆心角大于所述第一角度。

6.如权利要求4所述的涡扇发动机，其特征在于，

所述重叠区域的第一端区域和第二端区域在轴向上与叶片对应，并且，所述第一端区域和第二端区域在轴向上包容所述叶片。

7.一种风扇机匣的制造方法，其特征在于，包括：

通过复合材料制成预制体；

将预制体缠绕超过一圈，形成筒形体，并且使所述预制体的第一端部和第二端部在厚度方向上具有沿着周向预定距离的重叠区域，其中，所述重叠区域沿着周向具有第一端区域、中间区域和第二端区域，所述第一端区域和所述第二端区域分别位于所述重叠区域沿着周向的两端，而所述中间区域位于所述第一端区域与所述第二端区域之间；以及

通过在所述重叠区域引入缝线进行缝合而连接所述第一端部和所述第二端部，其中，所述缝线仅在所述第一端区域和所述第二端区域进行缝合，并且所述缝线由从所述预制体中引出的纤维构成。

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