CN111825220A - 厌氧消化液的处理方法与废水处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种厌氧消化液的处理方法与处理装置，其中，一种厌氧消化液的处理方法，包括以下步骤：将预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池，以使预处理后的厌氧消化液发生亚硝化反应，使其中的氨氮被氧化成亚硝态氮，得到第一废液；将第一废液引入第一反硝化池，以使第一废液进行反硝化反应，使其中的亚硝态氮转化成氮气，得到第二废液。即，本发明的技术方案能够减少碳源的添加量，降低厌氧消化液的处理成本。

Description

厌氧消化液的处理方法与废水处理装置

技术领域

本发明涉及废水处理技术领域，特别涉及一种厌氧消化液的处理方法与废水处理装置。

背景技术

随着城市生物质垃圾的增加，生物质垃圾的厌氧消化技术受到了越来越多的关注。厌氧消化技术是将生物质垃圾中的有机物转变为可再生能源物质，于此同时，生物质垃圾的厌氧消化过程会产生大量的厌氧消化液，厌氧消化液具有高氨氮和低碳氮比等特点，处理难度大，特别是高浓度氨氮，如果不加处理就排放，势必引起水体富营养化。目前，现有的处理方法是将厌氧消化液中的氨氮氧化成硝态氮，再利用反硝化过程将硝态氮转化成氮气，以此降低厌氧消化液的氨氮浓度。然而，采用此种方法，在硝态氮转化成氮气的过程中需要消耗大量的碳源，由于厌氧消化液的碳氮比低，从而需要额外添加碳源，额外添加的碳源会导致处理成本增加。

上述内容仅用于辅助理解本申请的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种厌氧消化液的处理方法，旨在减少碳源的添加量，降低厌氧消化液的处理成本。

为实现上述目的，本发明提出的厌氧消化液的处理方法，包括以下步骤：

将预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池，以使预处理后的厌氧消化液发生亚硝化反应，使其中的氨氮被氧化成亚硝态氮，得到第一废液；

将第一废液引入第一反硝化池，以使第一废液进行反硝化反应，使其中的亚硝态氮转化成氮气，得到第二废液。

可选地，所述“将预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池”的步骤之前还包括：

将待处理的厌氧消化液送入第一反硝化池，以使待处理的厌氧消化液发生反硝化反应，得到预处理后的厌氧消化液。

可选地，所述“将第一废液引入第一反硝化池”的步骤之后还包括：

将第二废液引入第二反硝化池，以使第二废液进行反硝化反应，得到第三废液。

可选地，所述“将第二废液引入第二反硝化池”的步骤之后还包括：

将第三废液送入硝化池，以使第三废液发生硝化反应，使其中的氨氮被氧化成硝态氮，得到第四废液。

可选地，所述“将第三废液送入硝化池”的步骤之后包括：

将第四废液送入膜生物反应池，以使第四废液发生降解反应和泥水分离，得到第五废液。

可选地，所述膜生物反应池包括生化池和膜组件，所述膜组件设于所述生化池内，所述膜组件具有集水通道，所述“将第四废液送入膜生物反应池”的步骤之后还包括：

将所述膜组件的集水通道连通于产水池，以使第五废液经过所述膜组件的集水通道流向所述产水池。

可选地，所述“将第四废液送入膜生物反应池”的步骤之后还包括：

将第五废液送入所述第二反硝化池，以使第五废液发生反硝化反应，得到第六废液；

使第六废液依次流经所述硝化池、所述第二反硝化池及所述膜生物反应池，得到第七废液。

可选地，所述膜生物反应池包括生化池和膜组件，所述膜组件设于所述生化池内，所述膜组件具有集水通道，所述“使第六废液依次流经所述硝化池、所述第二反硝化池及所述膜生物反应池”的步骤之后还包括：

将所述膜组件的集水通道连通于产水池，以使第七废液经过所述膜组件的集水通道流向所述产水池。

可选地，所述“将待处理的厌氧消化液送入第一反硝化池”的步骤之前还包括：

将厌氧消化液送入预处理池，以使厌氧消化液在所述预处理池沉淀，得到分离沉淀后的厌氧消化液；

将分离沉淀后的厌氧消化液送入调节池，以使分离沉淀后的厌氧消化液在所述调节池内混合，得到待处理的厌氧消化液。

本发明还提出一种厌氧消化液的处理装置，包括：

亚硝化池，用于预处理后的厌氧消化液发生亚硝化反应，使其中的氨氮被氧化成亚硝态氮，以得到第一废液；

第一反硝化池，与所述亚硝化池连通设置，用于第一废液进行反硝化反应，使其中的亚硝态氮转化成氮气，以得到第二废液。

本发明的技术方案，将预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池，在亚硝化池内，预处理后的厌氧消化液中的氨氮被氧化成亚硝态氮并得到第一废液，将所述第一废液引入第一反硝化池，在第一反硝化池内，第一废液中的亚硝态氮转化成氮气，从而降低了厌氧消化液中的氨氮浓度。并且，本发明将氨氮转化成亚硝态氮，亚硝态氮中氮元素为+3价，硝态氮中氮元素为+5价，由于亚硝态氮中氮元素的价态比硝态氮中氮元素的价态要低，这样，对于反硝化过程而言，将亚硝态氮还原成氮气所需要的碳源要少于硝态氮还原成氮气所需要的碳源，以此减少了碳源的添加量。即，本发明的技术方案能够减少碳源的添加量，降低厌氧消化液的处理成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明厌氧消化液的处理方法一实施例的流程图；

图2为本发明厌氧消化液的处理方法另一实施例的流程图；

图3为本发明厌氧消化液的处理方法另一实施例的流程图；

图4为本发明厌氧消化液的处理方法另一实施例的流程图；

图5为本发明厌氧消化液的处理方法另一实施例的流程图；

图6为本发明厌氧消化液的处理方法另一实施例的流程图；

图7为本发明厌氧消化液的处理方法另一实施例的流程图；

图8为图7厌氧消化液的处理装置中PLC控制器的信号流向图。

附图说明：

标号	名称	标号	名称
				10	预反应池	50	集水池
11	第一泵体	51	第四泵体
				12	第一滗水器	52	第三液体流量计
13	第一液位计	53	第三液位计
				20	调节池	60	第二反硝化池
21	第二泵体	61	第三搅拌器
				22	第一液体流量计	70	硝化池
23	第二液位计	71	第二鼓风机
				30	反硝化池	72	第二气体流量计
31	第一搅拌器	73	第四搅拌器
				40	亚硝化池	74	第二溶氧仪
41	第一鼓风机	80	膜生物反应池
				42	第一气体流量计	81	膜组件
43	第三泵体	82	第三溶氧仪
				44	第二液体流量计	83	第五泵体
45	第二搅拌器	84	第四液体流量计
				46	第一溶氧仪	90	产水池
47	第二滗水器	91	产水泵

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

本发明提出一种厌氧消化液的处理方法，旨在减少碳源的添加量，降低厌氧消化液的处理成本。

参见图1所示，在本发明一实施例中，一种厌氧消化液的处理方法，包括以下步骤：

步骤S20，将预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池，以使预处理后的厌氧消化液发生亚硝化反应，使其中的氨氮被氧化成亚硝态氮，得到第一废液；

步骤S30，将第一废液引入第一反硝化池，以使第一废液进行反硝化反应，使其中的亚硝态氮转化成氮气，得到第二废液。

本发明的技术方案，将预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池，在亚硝化池内，预处理后的厌氧消化液中的氨氮被氧化成亚硝态氮并得到第一废液，将所述第一废液引入第一反硝化池，在第一反硝化池内，第一废液中的亚硝态氮转化成氮气，从而降低了厌氧消化液中的氨氮浓度。并且，本发明将氨氮转化成亚硝态氮，亚硝态氮中氮元素为+3价，硝态氮中氮元素为+5价，由于亚硝态氮中氮元素的价态比硝态氮中氮元素的价态要低，这样，对于反硝化过程而言，将亚硝态氮还原成氮气所需要的碳源要少于硝态氮还原成氮气所需要的碳源，以此减少了碳源的添加量。即，本发明的技术方案能够减少碳源的添加量，降低厌氧消化液的处理成本。

需要说明的是，本发明实施例中所述亚硝化池内接种有氨氧化菌，以此通过氨氧化菌将预处理后的厌氧消化液中的氨氮氧化成亚硝态氮，如此，通过将低氧化态的氮还原成氮气，从而减少了所需要碳源的用量。并且，氨氮氧化成亚硝态氮所需要的氧气量也比氨氮氧化成硝态氮所需要的氧气量要少，从而还减少了对氧气的消耗。所述第一反硝化池内接种有反硝化细菌，以此通过反硝化细菌对亚硝态氮的反硝化作用，降低了第一废液内的氮含量，从而达到了降低厌氧消化液的氨氮浓度的效果。同时，在此过程中，预处理后的厌氧消化液中的有机物也部分降解，从而降低了厌氧消化液的COD值和磷含量。

参见图2所示，在本发明一实施例中，所述“将预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池”的步骤之前还包括：步骤S10，将待处理的厌氧消化液送入第一反硝化池，以使待处理的厌氧消化液发生反硝化反应，得到预处理后的厌氧消化液。需要说明的是，本发明厌氧消化液是含有无机盐型氮，本发明实施例先将待处理的厌氧消化液引入到第一反硝化池，这样，引入到第一反硝化池的厌氧消化液在第一反硝化池发生反硝化反应，以此使得预处理后的厌氧消化液的氮含量迅速降低，这样，减少了送入至亚硝化池内厌氧消化液中的无机盐型氮，无机盐型氮包括硝态氮和亚硝态氮。本发明实施例通过第一反硝化池和亚硝化池连通形成预处理后的厌氧消化液的循环流路，以此使得预处理后的厌氧消化液在第一反硝化池和亚硝化池之间循环流动，从而提高了反硝化池和亚硝化池对预处理后的厌氧消化液的处理效率。

参见图3所示，在本发明一实施例中，所述“将第一废液引入第一反硝化池”的步骤之后还包括：步骤S40，将第二废液引入第二反硝化池，以使第二废液进行反硝化反应，得到第三废液。需要说明的是，本发明实施例在短程的亚硝化反硝化处理过程完成之后，亚硝态氮与无机盐型氮的比值达到了 80％～90％，以此说明了短程的亚硝化反硝化处理过程的启动成功。然而，此过程仅仅是消耗了厌氧消化液中的部分氨氮，第三废液还是含有部分氨氮、有机物及无机盐型氮，为了进一步降低厌氧消化液中的无机盐型氮，本发明实施例将第二废液引入到第二反硝化池，使得第二废液中未消耗的无机盐型氮进行反硝化反应，进一步降低了第二废液中的无机盐型氮的含量。

参见图4所示，在本发明一实施例中，所述“将第二废液引入第二反硝化池”的步骤之后还包括：步骤S50，将第三废液送入硝化池，以使第三废液发生硝化反应，使其中的氨氮被氧化成硝态氮，得到第四废液。当然，在经过亚硝酸盐型硝化反硝化之后，第三废液中还是含有氨氮和有机物，由于本发明实施例通过对预处理的厌氧消化液进行亚硝酸盐型硝化反硝化，以此使得预处理后的厌氧消化液中的部分氨氮被转化成氮气，由于在此转化过程所消耗的碳源比较少，从而在降低氨氮的同时还相对地提高了碳氮比，如此，亚硝酸盐型硝化反硝化后的第二废液再进行硝化反硝化反应，从而进一步降低了厌氧消化液中的氨氮浓度和有机物浓度。本发明实施例通过将亚硝酸盐型硝化反硝化后的第三废液送入硝化池，流入硝化池的第三废液在硝化池内发生硝化反应，并将流入硝化池的第三废液中的氨氮氧化成硝态氮，得到第四废液，以此进一步降低了厌氧消化液中的氨氮浓度。当然，有机物在硝化池中也同步降低，以此降低了有机物的含量，使得厌氧消化液的COD值降低。

参见图4所示，在本发明一实施例中，所述“将第三废液送入硝化池”的步骤之后包括：步骤S60，将第四废液送入膜生物反应池，以使第四废液发生降解反应和泥水分离，得到第五废液。需要说明的是，由于第五废液中含有一些反硝化细菌无法利用的有机物，本发明实施例通过将第六废液引入到膜生物反应池，膜生物反应池进一步氧化流入的第六废液中的有机物，以此降低了厌氧消化液中的COD值和磷含量。

参见图4所示，在本发明一实施例中，所述膜生物反应池包括生化池和膜组件，所述膜组件设于所述生化池内，所述膜组件具有集水通道，所述“将第四废液送入膜生物反应池”的步骤之后还包括：步骤S70，将所述膜组件的集水通道连通于产水池，以使第五废液经过所述膜组件的集水通道流向所述产水池。为了避免膜生物反应池的出水中含有悬浮物，所述生化池内设有膜组件，膜组件内具有集水通道，这样，集水通道连通于产水池，避免了悬浮物通过膜组件流入产水池，如此，保证了出水中不含有悬浮物，以此使得出水达到了国家规定的排放标准。

参见图5所示，在本发明一实施例中，所述“将第四废液送入膜生物反应池”的步骤之后还包括：步骤S81，将第五废液送入所述第二反硝化池，以使第五废液发生反硝化反应，得到第六废液；步骤S82，使第六废液依次流经所述硝化池、所述第二反硝化池及所述膜生物反应池，得到第七废液。需要说明的是，在第五废液的出水达不到国家规定的排放标椎的前提下，第五废液含有部分氨氮、部分无机盐型氮、部分有机物及部分磷，本发明实施例通过将第五废液回流到第二反硝化池，以此使得第五废液在第二反硝化池发生反硝化反应，从而降低了出水中无机盐型氮的含量。这样，再将第六废液依次送入所述硝化池、所述第二反硝化池及所述膜生物反应池，以此使得第六废液中的氨氮进一步转化成氮气的同时，有机物和磷进一步降解，从而进一步降低了出水的氨氮浓度、氮含量、COD值及磷含量。

参见图5所示，在本发明一实施例中，所述膜生物反应池包括生化池和膜组件，所述膜组件设于所述生化池内，所述膜组件具有集水通道，所述“使第六废液依次流经所述硝化池、所述第二反硝化池及所述膜生物反应池”的步骤之后还包括：步骤S90，将所述膜组件的集水通道连通于产水池，以使第七废液经过所述膜组件的集水通道流向所述产水池。当膜组件的集水通道处于满足国家规定的排放标准时，第七废液经过膜组件的集水通道流向产水池，从而避免了第七废液中的悬浮物流入产水池，保证了产水池内的出水达到了国家规定的排放标准。

参见图6所示，在本发明一实施例中，所述“将待处理的厌氧消化液送入第一反硝化池”的步骤之前还包括：步骤S01，将厌氧消化液送入预处理池，以使厌氧消化液在所述预处理池沉淀，得到分离沉淀后的厌氧消化液；步骤 S02，将分离沉淀后的厌氧消化液送入调节池，以使分离沉淀后的厌氧消化液在所述调节池内混合，得到待处理的厌氧消化液。本发明实施例将外界的厌氧消化液引入到预反应池，以将引入的厌氧消化液进行初步沉淀，用于初步分离出厌氧消化液的悬浮物，减少流入调节池的厌氧消化液中的悬浮物，得到分离沉淀后的厌氧消化液，将分离沉淀后的厌氧消化液送入调节池，待调节池内的厌氧消化液达到处理量且达到均质混合效果后将调节池内的厌氧消化液送入第一反硝化池，以此保证第一反硝化池对厌氧消化液的处理效率。

参见图7所示，本发明还提出一种厌氧消化液的处理装置，所述厌氧消化液的处理装置包括亚硝化池，用于预处理后的厌氧消化液发生亚硝化反应，使其中的氨氮被氧化成亚硝态氮，以得到第一废液；第一反硝化池，与所述亚硝化池连通设置，用于第一废液进行反硝化反应，使其中的亚硝态氮转化成氮气，以得到第二废液。

本发明的技术方案，将预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池，在亚硝化池内，预处理后的厌氧消化液中的氨氮被氧化成亚硝态氮并得到第一废液，将所述第一废液引入第一反硝化池，在第一反硝化池内，第一废液中的亚硝态氮转化成氮气，从而降低了厌氧消化液中的氨氮浓度。并且，本发明将氨氮转化成亚硝态氮，亚硝态氮中氮元素为+3价，硝态氮中氮元素为+5价，由于亚硝态氮中氮元素的价态比硝态氮中氮元素的价态要低，这样，对于反硝化过程而言，将亚硝态氮还原成氮气所需要的碳源要少于硝态氮还原成氮气所需要的碳源，以此减少了碳源的添加量。即，本发明的技术方案能够减少碳源的添加量，降低厌氧消化液的处理成本。

参见图7所示，在本发明一实施例中，厌氧消化液的处理装置，包括依次连通设置的预处理池10、调节池20、第一反硝化池30、亚硝化池40、集水池50、第二反硝化池60、硝化池70及膜生物反应池80及产水池90。将厌氧消化液送入预处理池10，以使厌氧消化液在预处理池10沉淀，得到分离沉淀后的厌氧消化液；将分离沉淀后的厌氧消化液送入调节池20，以使分离沉淀后的厌氧消化液在所述调节池20内混合，得到待处理的厌氧消化液；将待处理的厌氧消化液送入第一反硝化池30，以使待处理的厌氧消化液发生反硝化反应，得到预处理后的厌氧消化液；将预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池40，以使预处理后的厌氧消化液发生亚硝化反应，使其中的氨氮被氧化成亚硝态氮，得到第一废液；将第一废液引入第一反硝化池30，以使第一废液进行反硝化反应，使其中的亚硝态氮转化成氮气，得到第二废液；将第二废液送入集水池50，集水池50内存储有第二废液；将集水池50内第二废液引入第二反硝化池60，以使第二废液进行反硝化反应，得到第三废液；将第三废液送入硝化池70，以使第三废液发生硝化反应，使其中的氨氮被氧化成硝态氮，得到第四废液；将第四废液送入膜生物反应池80，以使第四废液发生降解反应，得到第五废液；将所述膜组件的集水通道连通于产水池90，以使第五废液经过所述膜组件的集水通道流向所述产水池90，如此使得产水池90 内的出水达到了国家规定的排水标椎。

参见图7所示，在本发明一实施例中，所述第一反硝化池30具有间隔设置的入液口、回液口及出液口，所述亚硝化池40具有间隔设置的进液口和出液口，所述第一反硝化池30的入液口用于引入预处理后的厌氧消化液，所述第一反硝化池30的出液口连通于所述亚硝化池40的进液口，以使预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池40，预处理后的厌氧消化液在亚硝化池40发生亚硝化反应，得到第一废液；所述亚硝化池40的出液口连通于所述第一反硝化池30的回液口，将第一废液引入第一反硝化池30，以使第一废液在第一反硝化池30进行反硝化反应，得到第二废液。本发明实施例将预处理后的厌氧消化液通过第一反硝化池30的入液口引入到亚硝化池40，以此使得流入第一反硝化池30的厌氧消化液在第一反硝化池30进行反硝化，并将厌氧消化液中的无机盐型氮转化成氮气，从而减少了第一废液中的无机盐型氮含量，达到了初步降低厌氧消化液中氮含量的效果；这样，流入亚硝化池40的厌氧消化液在亚硝化池40发生亚硝化反应，亚硝化反应完成之后的厌氧消化液再回流到第一反硝化池30，以此降低了第二废液中的氨氮含量。

参见图7所示，在本发明一实施例中，与所述预反应池10的输入端连通的进水管上设有第一泵体11，以此通过第一泵体11提供动力，从而使得外界的厌氧消化液沿着进水管通过预反应池10的输入端顺利流入到预反应池10。预反应池10内安装有第一滗水器12，第一滗水器12连通于所述调节池20的入液端，以此使得厌氧消化液流经第一滗水器12后再流向调节池20，从而避免了厌氧消化液中的悬浮物流入调节池20，减少了流入调节池20的厌氧消化液中的悬浮物。所述预反应池10内设有第一液位计13，所述第一液位计13 用于检测预反应池10内厌氧消化液的液位。为了保证调节池20内的水顺利流入第一反硝化池30，调节池20的排液端与第一反硝化池30的入液口连通的管路路径上设有第二泵体21和第一液体流量计22，所述第一液体流量计 22设于所述第二泵体21与所述第一反硝化池30的管路路径之间，以此实现了调节池20内厌氧消化液向第一反硝化池30的输送，并通过第一液体流量计22监测管路路径内厌氧消化液的流量大小。当然，本发明实施例也可以在调节池20内设置第二液位计23，以此通过第二液位计23监测调节池20内厌氧消化液的液位，本发明实施例不受限于此，以上均在本发明实施例的保护范围之内。

参见图7所示，本发明一实施例中，所述厌氧消化液的处理装置包括第一壳体和第一隔板，所述第一壳体具有第一反应槽，所述第一隔板设于所述第一反应槽内并将所述第一壳体分割形成所述第一反硝化池30和所述亚硝化池40，所述第一隔板设有连通所述第一反硝化池30与所述亚硝化池40的第一溢流口，所述第一溢流口即为所述第一反硝化池30的出液口，又为亚硝化池40的进液口，以此在保证了厌氧消化液在第一反硝化池30和亚硝化池40 之间流通的基础上，简化了动力输出，节约了能源。为了保证第一反硝化池 30内的厌氧消化液内的氨氮被充分反硝化，增强厌氧菌对氨氮的反硝化作用，本发明实施例可以在反硝化池30内设置第一搅拌器31，当然，第一搅拌机可以为各种各样结构的搅拌机，本发明实施例不受限于此，以上不同结构的搅拌机均在本发明的保护范围之内。

参见图7所示，在本发明一实施例中，所述亚硝化池40内设有第一曝气管，所述第一曝气管通过第一进气管连通于第一鼓风机41，以此通过第一鼓风机41使得外界的空气流经第一进气管后从第一曝气管流出，从而增加了亚硝化池40的溶氧量，充分保证了亚硝化池40内好氧菌对厌氧消化液的好氧氧化，所述第一进气管上设有第一气体流量计42，通过设置的第一气体流量计42监测进气管内空气的流量大小，当然，所述亚硝化池40内可以设置第一溶氧仪46，通过第一溶氧仪46监测厌氧消化液的溶氧量，从而有效保证好氧氧化过程的高效进行。相应的，所述亚硝化池40内也可以设置第二搅拌器 45，以此使得好氧菌充分氧化厌氧消化液。并且，所述亚硝化池40的出液口与所述第一反硝化池30的回液口连通的管路路径上设置有第三泵体43和第二液体流量计44，本发明实施例通过设置的第三泵体43以此保证了亚硝化池 40内的厌氧消化液顺利输送到第一反硝化池30，所述第二液体流量计44设于所述第三泵体43与所述第一反硝化池30连通的管路路径之间，从而监测了管路路径内厌氧消化液的流量。

参见图7所示，在本发明一实施例中，所述集水池50用于储存从所述第一反硝化池30流出并流经所述亚硝化池40的第二废液，待集水池50内储存的第二废液达到一定量且均质混合后，再将所述集水池50内的第二废液送入至第二反硝化池60，以此保证了第二反硝化池60对厌氧消化液的处理效率和处理效果。当然，为了防止亚硝化池40的悬浮物进入到集水池50，亚硝化池 40与集水池50之间连通有第二滗水器47，亚硝化池40内的厌氧消化液经过第二滗水器47送入至集水池50，以此降低了进入集水池50的厌氧消化液中的悬浮物，当然，所述集水池50内设有第三液位计53，第三液位计53用于检测集水池50内厌氧消化液的液位。另外，为了保证集水池50内的水顺利送入第二反硝化池60，第二反硝化池60与集水池50连通的管路路径上设有第四泵体51和第三液体流量计52，第三液体流量计52设于第四泵体51与第二反硝化池60连通的管路路径之间，有效监测了管路路径内厌氧消化液的流量大小。

参见图7所示，在本发明一实施例中，所述第二反硝化池60具有间隔设置的入水口、回水口及出水口，所述硝化池70具有间隔设置的进水口和出水口，所述集水池50连通于所述第二反硝化池60的入水口，将集水池内第二废液引入第二反硝化池，以使第二废液进行反硝化反应，得到第三废液；所述第二反硝化池60的出水口连通于所述硝化池70的进水口，以使第三废液发生硝化反应，使其中的氨氮被氧化成硝态氮，得到第四废液；所述硝化池 70的出水口连通于所述第二反硝化池60的回水口，将第四废液通过所述第二反硝化池送入膜生物反应池80，以此进一步减少了厌氧消化液内的氨氮浓度以及有机物，降低了厌氧消化液的COD值，提高了厌氧消化液的处理装置对厌氧消化液的处理效率。

参见图7所示，本发明一实施例中，第二反硝化池60内设置第三搅拌器 61，以此保证反硝化过程的充分进行。所述厌氧消化液的处理装置包括第二壳体和第二隔板，所述第二壳体具有第二反应槽，所述第二隔板设于所述第二反应槽内并将所述第二壳体分割形成所述第二反硝化池60和所述硝化池 70，所述第二隔板设有连通所述第二反硝化池60与所述硝化池70的第二溢流口，所述第二溢流口即为所述第二反硝化池60的出水口，又为硝化池70 的进水口，以此在保证了厌氧消化液在第二反硝化池60和硝化池70之间流通的基础上，简化了动力输出，节约了能源。

参见图7所示，本发明一实施例中，所述硝化池70内设有第二曝气管，所述第二曝气管通过第二进气管连通于第二鼓风机71，以此通过第二鼓风机 71使得外界的空气流经第二进气管后从第二曝气管流出，从而增加了硝化池 70的溶氧量，保证了硝化池70内好氧菌对厌氧消化液的好氧氧化，所述第二进气管上设有第二气体流量计72，通过设置的第二气体流量计72监测第二进气管内空气的流量大小，当然，所述硝化池70内可以设置第二溶氧仪74，通过第二溶氧仪74检测厌氧消化液的溶氧量，从而有效保证好氧氧化过程的高效进行。并且，本发明实施例硝化池70内设有第四搅拌器73，以此保证了硝化池70内好氧菌对厌氧消化液的充分氧化。

参见图7所示，本发明一实施例中，所述硝化池70具有与所述进水口和所述出液口间隔设置的排水口，所述硝化池70的排水口连通于所述膜生物反应池80。在厌氧消化液发生硝化反硝化反应之后，厌氧消化液内还含有部分有机物，以此使得厌氧消化液的COD值还是无法达到要求，优选的，所述膜生物反应池80为好氧膜生物反应池80，以此使得好氧膜生物反应池80内的好氧微生物进一步分解第四废液中的有机物，从而降低了厌氧消化液的COD 值。当然，为了保证好氧膜生物反应池80内的好氧微生物的好氧氧化，本发明实施例在膜生物反应池80内设有第三曝气管，所述第三曝气管通过第三进气管连通于所述第二鼓风机71。需要说明的是，所述膜生物反应池80的设有排污口，所述膜生物反应池80的排污口连通于所述第二反硝化池60，以将所述膜生物反应池80内的污泥再回流到第二反硝化池60，使得污泥中的氨氮和有机物再次进行硝化反硝化反应，以此提高了对厌氧消化液的处理效果。当然，为了保证污泥的顺利送入第二反硝化池60，所述第二反硝化池60与所述膜生物反应池80连通的管路路径之间设有第五泵体83和第四液体流量计84，以此监测管路路径内污泥的流量。

参见图7所示，本发明一实施例中，所述厌氧消化液的处理装置还包括产水池90，所述膜生物反应池80包括生化池和膜组件81，所述膜组件81设于所述生化池内，所述膜组件81具有集水通道，所述膜组件81的集水通道连通于所述产水池90，所述产水池90用于存储所述膜组件81的集水通道内排出的液体。本发明实施例通过在膜生物反应池80内设有膜组件81，膜组件 81内具有集水通道，这样，避免了悬浮物进入膜组件81，如此，保证了集水通道的出水中不含有悬浮物，以此使得出水达到了国家规定的排放标准。需要说明的是，本发明实施例所述出水管背离所述集水通道的一端连通于所述产水池90，所述集水通道与所述产水池90连通的管路路径之上设有产水泵 91，以此使得出水沿着集水通道在产水泵91的动力作用下流向产水池90。

参见图8所示，本发明一实施例中，所述厌氧消化液的处理装置还包括 PLC控制器，所述PLC控制器的信号出入端电连接于第一液体流量计22、第一溶氧仪46、第二液体流量计44、第一气体流量计42、第三液体流量计52、第二溶氧仪74、第二气体流量计72、第三溶氧仪82、第四液体流量计84、第一液位计13、第二液位计23及第三液位计53；所述PLC控制器的信号出入端电连接于第一泵体11、第一滗水器12、第二泵体21、第一搅拌器31、第一鼓风机41、第二搅拌器45、第三泵体43、第二滗水器47、第四泵体51、第三搅拌器61、第二鼓风机71、第四搅拌器73、第五泵体83及产水泵91，以此实现了对厌氧消化液的自动处理。当然，所述PLC控制器可以通讯连接于电脑，通过电脑实现对厌氧消化液的处理装置的自动处理，提高了厌氧消化液的处理装置的智能化程度。

下面结合具体实施例来进一步说明本发明的技术方案。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

实施例1

一种厌氧消化液的处理方法，包括以下步骤：

(1)亚硝化反硝化过程

将接种污泥菌种注入第一反硝化池和亚硝化池；

第一泵体将待处理的厌氧消化液送至预处理池，通过预处理池静止沉降厌氧消化液中的悬浮物；沉降后的厌氧消化液通过第一滗水器送至调节池，待调节池的厌氧消化液达到处理量且均质混合后再向第一反硝化池内送液；

采用间歇方式进液，将调节池内的厌氧消化液通过第二泵体输送至第一反硝化池，进液量通过第一流量计实时监测并反馈到第二泵体的控制开关；同时，厌氧消化液从第一反硝化池内溢流到亚硝化池，启动第一风机和第二搅拌器，在亚硝化池中进行亚硝化作用，硝化池对流入的厌氧消化液进行亚硝化，使得厌氧消化液中的氨氮转化成亚硝态氮；

启动第三泵体，使得溢流到亚硝化池内的厌氧消化液再与进液混合并回流到第一反硝化池，启动第一搅拌器使得第一搅拌器搅拌第一反硝化池，在第一反硝化池中实现反硝化反应去除厌氧消化液中的亚硝态氮和有机物，以此降低厌氧消化液的氨氮浓度和COD值；

检测亚硝化池的出水，待亚硝化池内亚硝态氮与硝酸盐型氮的质量分数比达到80％～90％，视为短程硝化反硝化启动成功；并通过第二滗水器将硝化池上部的出水送入至集水池。

(2)硝化反硝化过程

将接种污泥菌种注入第二反硝化池和硝化池；

采用间歇方式进液，将集水池内处理后的厌氧消化液通过第四泵体送至第二反硝化池，进水量通过第三流量计实时监测并反馈到第四泵体的控制开关；同时，厌氧消化液从第二反硝化池内溢流到硝化池，启动第二风机和第四搅拌器，在硝化池中进行硝化作用，硝化池对流入的厌氧消化液进行硝化，使得厌氧消化液中的氨氮转化成硝态氮；

硝化池内的厌氧消化液送入膜生物反应池，经过膜生物反应池内高浓度微生物氧化分解处理厌氧消化液中的氨氮和有机物，同时，第五泵体将膜生物反应池内的厌氧消化液回流至第二反硝化池，膜生物反应池内设有膜组件，膜组件内的集水通道内的通过产水泵间歇性抽吸到产水池；

启动第五泵体，使得进液与硝化池与膜生物反应池内的厌氧消化液混合并回流到第二反硝化池，启动第三搅拌器使得第三搅拌器搅拌第二反硝化池，在第二反硝化池中实现反硝化反应去除厌氧消化液中的硝态氮和有机物，以此降低厌氧消化液的氨氮浓度和COD值；

检测膜生物反应池的出水，待出水达到国家排放标准视为硝化反硝化反应过程启动成功；

重复以上两个反应过程，直到膜生物反应池的出水达到国家排放标准为止。

其中，预处理池和调节池的控制流程为：

初始化→预处理池的液位达到预设值→开启第一泵体→进液时间到→关闭第一泵体→调节池液位达到预设值→开启第一滗水器→排液时间到→关闭第一滗水器。

第一反硝化池和亚硝化池的控制流程为：

初始化→开启第二泵体、第一搅拌器、第二搅拌器、第一鼓风机及第三泵体→进液时间到→关闭第二泵体→反应时间到→关闭第一搅拌器、第二搅拌器、第一鼓风机及第三泵体→沉淀时间到且集水池的液位预设值→开启第二滗水器→排液时间到。

第二反硝化池和亚硝化池的控制流程为：

初始化→集水池的液位是否高于液位预设值→若是，开启第四泵体、第三搅拌器、第四搅拌器、第二鼓风机、第五泵体及产水泵；若否，关闭第四泵体、第三搅拌器、第四搅拌器、第二鼓风机、第五泵体及产水泵。

补充说明，本发明实施例厌氧消化液具有高氨氮、高COD、低碳氮比等特点，本发明厌氧消化液的处理时间由13.2天缩短为2.6天，以此提高了对厌氧消化液的处理效率。一般情况下，亚硝化池的溶氧浓度为0.5±0.1mg/L，亚硝化池内厌氧消化液的悬浮物含量为6000mg/L，硝化池的溶氧浓度大于1mg/L，硝化池内厌氧消化液的悬浮物含量为1200mg/L。具体处理后的出水水质参数图下表：

由此可知，本发明实施例的厌氧消化液的处理方法有效降低了厌氧消化液的有机物含量、氨氮含量、氮含量、磷含量及悬浮物含量，并且，其pH呈弱碱性，保证了其处理后的出水能够达到国家排放标准。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种厌氧消化液的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

将预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池，以使预处理后的厌氧消化液发生亚硝化反应，使其中的氨氮被氧化成亚硝态氮，得到第一废液；

将第一废液引入第一反硝化池，以使第一废液进行反硝化反应，使其中的亚硝态氮转化成氮气，得到第二废液。

2.如权利要求1所述的厌氧消化液的处理方法，其特征在于，所述“将预处理后的厌氧消化液送入亚硝化池”的步骤之前还包括：

将待处理的厌氧消化液送入第一反硝化池，以使待处理的厌氧消化液发生反硝化反应，得到预处理后的厌氧消化液。

3.如权利要求1所述的厌氧消化液的处理方法，其特征在于，所述“将第一废液引入第一反硝化池”的步骤之后还包括：

将第二废液引入第二反硝化池，以使第二废液进行反硝化反应，得到第三废液。

4.如权利要求3所述的厌氧消化液的处理方法，其特征在于，所述“将第二废液引入第二反硝化池”的步骤之后还包括：

将第三废液送入硝化池，以使第三废液发生硝化反应，使其中的氨氮被氧化成硝态氮，得到第四废液。

5.如权利要求4所述的厌氧消化液的处理方法，其特征在于，所述“将第三废液送入硝化池”的步骤之后包括：

将第四废液送入膜生物反应池，以使第四废液发生降解反应和泥水分离，得到第五废液。

6.如权利要求5所述的厌氧消化液的处理方法，其特征在于，所述膜生物反应池包括生化池和膜组件，所述膜组件设于所述生化池内，所述膜组件具有集水通道，所述“将第四废液送入膜生物反应池”的步骤之后还包括：

将所述膜组件的集水通道连通于产水池，以使第五废液经过所述膜组件的集水通道流向所述产水池。

7.如权利要求5所述的厌氧消化液的处理方法，其特征在于，所述“将第四废液送入膜生物反应池”的步骤之后还包括：

将第五废液送入所述第二反硝化池，以使第五废液发生反硝化反应，得到第六废液；

使第六废液依次流经所述硝化池、所述第二反硝化池及所述膜生物反应池，得到第七废液。

8.如权利要求7所述的厌氧消化液的处理方法，其特征在于，所述膜生物反应池包括生化池和膜组件，所述膜组件设于所述生化池内，所述膜组件具有集水通道，所述“使第六废液依次流经所述硝化池、所述第二反硝化池及所述膜生物反应池”的步骤之后还包括：

将所述膜组件的集水通道连通于产水池，以使第七废液经过所述膜组件的集水通道流向所述产水池。

9.如权利要求2所述的厌氧消化液的处理方法，其特征在于，所述“将待处理的厌氧消化液送入第一反硝化池”的步骤之前还包括：

将厌氧消化液送入预处理池，以使厌氧消化液在所述预处理池沉淀，得到分离沉淀后的厌氧消化液；

将分离沉淀后的厌氧消化液送入调节池，以使分离沉淀后的厌氧消化液在所述调节池内混合，得到待处理的厌氧消化液。

10.一种厌氧消化液的处理装置，其特征在于，包括：

亚硝化池，用于预处理后的厌氧消化液发生亚硝化反应，使其中的氨氮被氧化成亚硝态氮，以得到第一废液；

第一反硝化池，与所述亚硝化池连通设置，用于第一废液进行反硝化反应，使其中的亚硝态氮转化成氮气，以得到第二废液。

Images