CN111816952A - 一种一体式封装结构、电池包及一体式成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种一体式封装结构、电池包及一体式成型工艺，一体式封装结构包括模组组件和冷却组件，冷却组件一体成形于模组组件的内部；一体式电池包包括单体电池、箱体和一体式封装结构，多组所述一体式封装结构一体成型于所述箱体内，所述单体电池设置于间隔设置的所述第一挡板形成的容置空间内；一体式成型工艺能通过压铸成型的方式制造一体式电池包。本发明所述一体式电池包采用先进的压铸工艺，电池包整体可实现一体化成型，该设计大大提高了电池包的生产效率和产品合格率，同时节约了材料成本和电池包总成时的连接件和紧固件成本，总成装配简单易行，提升了生产效率。

Description

一种一体式封装结构、电池包及一体式成型工艺

技术领域

本发明涉及电池包技术领域，特别是一种一体式封装结构、电池包及一体式成型工艺。

背景技术

由于车辆空间有限，电池工作中产生的热量累积，会造成各处温度不均匀从而影响电池单体的一致性，从而降低电池充放电循环效率，影响电池的功率和能量发挥，严重时还将导致热失控，影响系统安全性与可靠性。为了使电池组发挥最佳的性能和寿命，需要对电池包的散热进行专门设计，确保电池包有良好的散热性能。

此外，电池包箱体在强度、刚度、密封、可制造性、维修方便性等方面又要具备很高的安全性、实用性和经济性的要求。当前最为广泛应用的电池包箱体制造工艺是铝型材拼焊工艺，特斯拉、蔚来、上汽通用五菱、宝马、吉利等大多数总机厂均选择采用此工艺制造电池包箱，但铝型材拼焊电池箱体的电池箱体焊点多达上百处，焊缝总长度接近20米，工序多，生产效率低，制造成本也高。

在专利“201610365522.0”中公开了一种电池包结构，其尽管简化了电池包的组装工艺，且散热板与单体电池的大面接触，降低了生产成本，提高了散热效率，但其仍然存在以下不足：

a.有用于收容电池的独立空间，该收容空间与电池箱体之间需要机械连接和紧固，增加了制造成本。

b.有用于电池散热的独立散热板，该散热板需要单独制作加工，然后焊接在收容空间内的固定孔中，增加了制造成本。

c.由于采用了强制风冷，要为多个风机留出安装空间，导致电池包体积较大，且能耗高。强制风冷方式需要专门的排气空间，不利于在汽车中布置。风机运行过程中会产生一定的噪音。

在专利“201710769295.2”中公开了一种新能源汽车电池包壳体及其制造方法，该电池包箱体的底板采用冲压成型的金属板材，侧框采用型材折弯后与底板之间采用焊接连接。该电池包箱体的原材料为半成品(冲压板、型材)，焊接工序繁多复杂，生产效率低，成本高，且容易由于焊缝质量问题导致电池包箱体密封性不达标。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述和/或现有的电池包箱体中存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明所要解决的问题在于如何解决电池包生产效率和产品合格率较低，成本较高并且装配繁琐。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种一体式封装结构，其包括，模组组件，包括间隔设置的第一挡板；以及，冷却组件，通过冷却管路贯穿设置于所述第一挡板内部或所述第一挡板与承载板交汇处，所述冷却管路包括输入端和输出端。

作为本发明所述一体式封装结构的一种优选方案，其中：所述模组组件还包括横向设置于所述第一挡板一端的第二挡板，所述第二挡板在相邻的两个所述第一挡板中间设置有第一凹槽。

作为本发明所述一体式封装结构的一种优选方案，其中：所述一体式封装结构一侧的所述第二挡板上设置有与其一体成型的第一圆柱，所述第一圆柱内设置有与所述冷却管路联通的进水孔；所述一体式封装结构另一侧的所述第二挡板上设置有与其一体成型的第二圆柱，所述第二圆柱内设置有与所述冷却管路联通的出水孔。

作为本发明所述一体式封装结构的一种优选方案，其中：所述冷却管路的任意横截面为圆型，其设置于所述第一挡板的底部或所述第一挡板与所述承载板交汇处。

作为本发明所述一体式封装结构的一种优选方案，其中：所述冷却管路的任意横截面为长圆形或矩形，其设置于所述第一挡板的下半部。

作为本发明所述一体式封装结构的一种优选方案，其中：相邻两个所述第一挡板的端部交错设置有连接端，最终使多个所述第一挡板的横截面形成S型曲线。

作为本发明所述一体式封装结构的一种优选方案，其中：所述模组组件还包括设置于相邻两个所述第一挡板之间的隔板，多个所述隔板设置于同一直线上。

本发明其中另外一个目的是提供一种一体式电池包，其能实现通过一体成型的电池包箱体解决电池包生产效率和产品合格率较低，成本较高并且装配繁琐的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种一体式电池包，其包括，多个单体电池，以及箱体，多组所述一体式封装结构一体成型于所述箱体内，所述单体电池设置于间隔设置的所述第一挡板形成的容置空间内；所述箱体内部设置于两侧的所述第一挡板上设置有多个安装柱。

作为本发明所述一体式电池包的一种优选方案，其中：所述箱体的两侧和底面均设置有与其一体成型的加强筋，所述加强筋形状为方格或N边格。

作为本发明所述一体式电池包的一种优选方案，其中：所述箱体两侧的边框上设有一组以上的安装孔，所述安装孔对称分布。

本发明其中另外一个目的是提供一种一体式成型工艺，其能通过压铸成型的方式制造一体式电池包。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种一体式成型工艺，其特征在于：

所述一体式封装结构和箱体通过铝合金压铸成型；其中，所述冷却管路通过以下工艺成型：

将塞有盐芯的铝合金管道固定在所述箱体的成型模具内；

压铸成型；

溶解铝合金管道内的盐芯，形成所述冷却管路。

本发明有益效果为：采用先进的压铸工艺，电池包可实现一体化成型，该设计大大提高了电池包的生产效率和产品合格率，同时节约了材料成本和电池包总成时的连接件和紧固件成本，总成装配简单易行，提升了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为实例1中一体式封装结构的剖面图。

图2为实例1中一体式封装结构的结构图。

图3为实例1中一体式封装结构的另一视角图。

图4为实例1中一体式封装结构的两种冷却管路示意图。

图5为实例1中一体式封装结构的冷却组件示意图。

图6为实例2中一体式封装结构的隔板布置图。

图7为实例3中一体式电池包的结构图。

图8为实例3中一体式电池包的双电芯单体电池。

图9为实例3中一体式电池包的单电芯单体电池。

图10为实例4中一体式电池包的结构图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

实施例1

参照图1～5，为本发明第一个实施例，该实施例提供了一种一体式封装结构，一体式封装结构包模组组件100和冷却组件200，冷却组件200一体成形于模组组件100的内部，电芯设置于相邻两个第一挡板101之间，冷却水通过冷却管路201给电芯进行降温。

为便于后续的结构说明，本发明定义一体式封装结构所在三维空间具有三个正交方向，分别为纵向、横向和竖向。其中，第一挡板101的长度方向为纵向；第二挡板102的长度方向为横向；竖直的方向为竖向。

具体的，如图1，模组组件100包括间隔设置的第一挡板101。冷却组件200，通过冷却管路201贯穿设置于所述第一挡板101内部或所述第一挡板101与承载板202交汇处，所述冷却管路201包括输入端201a和输出端201b，冷却组件200与模组组件100的材质均为铝合金，铝合金兼具强度、韧性、表面硬度与延伸率的优点，十分适于作为电池包箱体的原材料。第一挡板101为翅片式液冷管，并且第一挡板101有一定倾斜角度，其角度优选为1°～5°，第一挡板101设置倾斜角度的原因是为了便于电芯装配。冷却液实现与电芯表面距离最近，且冷却板与软包或方壳电芯接触面最大化，有效提升电池冷却或加热速度和控制控制精度，并大大提升电池温度场的均匀性。冷却管路201采用埋管式设计，实现冷却液的安全无泄漏，避免了冷却液泄漏带来的短路风险。相对于强制风冷，本发明所述冷却管路201在使用时无空气噪音，而且能耗更低。

进一步的，如图2和图3，所述模组组件100还包括横向设置于所述第一挡板101一端的第二挡板102，所述第二挡板102在相邻的两个所述第一挡板101中间设置有第一凹槽102a，在第一挡板101的两端设置有两块第二挡板102，相邻的两块第一挡板101配合上两块第二挡板102形成一个容置空间，电芯及其组件放置在容置空间内，而设置第一凹槽102a是为了便于装配电芯及其组件。

进一步的，所述一体式封装结构一侧的所述第二挡板102上设置有与其一体成型的第一圆柱102b，所述第一圆柱102b内设置有与所述冷却管路201联通的进水孔102b-1，所述一体式封装结构另一侧的所述第二挡板102上设置有与其一体成型的第二圆柱102c，所述第二圆柱102c内设置有与所述冷却管路201联通的出水孔102c-1。上文中所说的输入端201a即进水孔102b-1，输出端201b即出水孔102c-1。

进一步的，如图4，冷却管路201有两种实施方式：

第一种实施方式：冷却管路201的任意横截面为圆型，其设置于所述第一挡板101的底部或所述第一挡板101与承载板202的交汇处，故只需要第一挡板101的底部厚度稍大一些以容纳冷却管路201，其上部可稍薄一些，这样设置一体式封装结构重量较轻，成本较低；

第二种实施方式：所述冷却管路201的任意横截面为长圆形或矩形，其设置于所述第一挡板101的下半部，这样的冷却管路201需要第一挡板101具有一定厚度，故一体式封装结构重量较第一种实施方式相比会重一些，但由于长圆形或矩形管道与第一挡板101的接触面积更大，所以冷却效果较好。

相较于现有技术的电池包，如果采用与电芯大面积接触的冷却板，制造和装配成本高，连接件和紧固件较多，增加了生产成本和产品重量，并且牢固性也不高。

进一步的，如图2和图5，相邻两个所述第一挡板101的端部交错设置有连接端101a，连接端101a的形状为圆弧形，最终使多个所述第一挡板101的横截面形成S型曲线，冷却管路201设置在第一挡板101的底部，故冷却管路201的横截面也形成S型曲线，使冷却水流通效果更好。

本发明所述一体式封装结构整体无需焊接,省去了焊接工序的制造成本人工，电耗，折旧等，提高了生产效率，减少了对环境的污染。

综上所述，多个第一挡板101等间隔设置，其两端设置有第二挡板102，相邻的第一挡板101的端部交错设置有连接端101a，第一挡板101与第二挡板102形成的容置空间用于放置电芯组件，冷却管路201一体成形于第一挡板101内部，一体式封装结构两侧的第一挡板101分别设置有进水孔102b-1和出水孔102c-1，冷却水经进水孔102b-1流进冷却管路201，经出水孔102c-1流出。

在制造电池包箱体时，箱体与多个一体式封装结构一体成型，承载板202可以是与箱体底面贴合的板，也可以是电池包箱体的底面。电芯组件安装在第一挡板101与第二挡板102形成的容置空间内，冷却水通过冷却管路201给电芯进行降温。

实施例2

参照图6，为本发明第二个实施例，其不同于第一个实施例的是：所述模组组件100还包括设置于相邻两个所述第一挡板101之间的隔板103。在上一个实施例中，一体式封装结构包括模组组件100和冷却组件200，冷却组件200一体成形于模组组件100的内部，电芯设置于相邻两个第一挡板101之间，冷却水通过冷却管路201给电芯进行降温。

具体的，模组组件100包括间隔设置的第一挡板101，以及横向设置于所述第一挡板101一端的第二挡板102。第一挡板101的端部交错设置有连接端101a，第二挡板102在相邻的两个所述第一挡板101中间设置有第一凹槽102a，一体式封装结构两侧的第一挡板101分别设置有进水孔102b-1和出水孔102c-1。

冷却组件200与模组组件100一体成型，通过冷却管路201贯穿设置于所述第一挡板101内部或所述第一挡板101与承载板202交汇处，所述冷却管路201包括输入端201a和输出端201b，冷却管路201有圆管和扁管两种设置形式。

进一步的，如图6，模组组件100还包括设置于相邻两个所述第一挡板101之间的隔板103，多个所述隔板103设置于同一直线上。锂电池的外形主要有圆柱形、方形和软包三种类型，而从安全性、高能量密度、设计灵活等优势上来看，软包锂电池和方形锂电池是未来新能源汽车电池包系统电芯选型的发展趋势，软包锂电池相较于方形锂电池会更长一些，实施例1所述的一体式封装结构较为适合软包电芯，而本实施例所述的一体式封装结构较为适合方壳电芯，多个隔板103将实施例1所述的第一挡板101与第二挡板102形成的容置空间再次分为若干个等间隔的第二容置空间，方壳电芯设置于第二容置空间内。

需要说明的是，除增设隔板103之外，其余结构均与实施例1相同，本实施例中不做过多叙述。

综上所述，多个第一挡板101等间隔设置，其两端设置有第二挡板102，相邻的第一挡板101的端部交错设置有连接端101a，两个第二挡板102之间设置有多个隔板103，第一挡板101与第二挡板102形成的容置空间被隔板103分为若干个等间隔的第二容置空间，第二容置空间用于放置单体电池，冷却管路201一体成形于第一挡板101内部，一体式封装结构两侧的第一挡板101分别设置有进水孔102b-1和出水孔102c-1，冷却水经进水孔102b-1流进冷却管路201，经出水孔102c-1流出。

在制造电池包箱体时，箱体与多个一体式封装结构一体成型，第一挡板101与第二挡板102形成的容置空间被隔板103分为若干个等间隔的第二容置空间，单体电池安装在第二容置空间，冷却水通过冷却管路201给单体电池进行降温。

实施例3

参照图7～9，为本发明第三个实施例，其不同于第一个实施例的是：还包括箱体300，在第一个实施例中，一体式封装结构包括模组组件100和冷却组件200，冷却组件200一体成形于模组组件100的内部，单体电池S设置于相邻两个第一挡板101之间，冷却水通过冷却管路201给单体电池S进行降温。

具体的，模组组件100包括间隔设置的第一挡板101，以及横向设置于所述第一挡板101一端的第二挡板102。第一挡板101的端部交错设置有连接端101a，第二挡板102在相邻的两个所述第一挡板101中间设置有第一凹槽102a，一体式封装结构两侧的第一挡板101分别设置有进水孔102b-1和出水孔102c-1。

冷却组件200与模组组件100一体成型，其通过冷却管路201贯穿设置于所述第一挡板101内部或所述第一挡板101与承载板202交汇处，所述冷却管路201包括输入端201a和输出端201b，冷却管路201有圆管和扁管两种设置形式。

进一步的，还包括箱体300，多组一体式封装结构均一体成型于所述箱体300内，承载板202与箱体300底面贴合，或承载板202即是箱体300的底面。所述箱体300内部设置于两侧的所述第一挡板101上设置有多个安装柱301，所述安装柱301上设置有内螺纹，安装柱301的设置是为了便于安装固定单体电池S上表面的压板。此时，当冷却管路201的任意横截面为圆型时，冷却管路201可以设置在第一挡板101与箱体300底部的交汇处，可以进一步减小第一挡板101的厚度。多个单体电池S设置于间隔设置的所述第一挡板101形成的容置空间内，单体电池S有两种形式，如图8和图9，一种是由两个单体电芯组合成的单体电池S，另一种是单个单体电芯形成的单体电池S。

本发明所述一体式电池包，大大减少了电芯和模组之间的机械连接件和紧固件，消除了模组和电池包箱体之间的机械连接和紧固件，且无需风机强制风冷，提高了电池包成组率。不需要排气空间，体积相对更小，易于在汽车中布置。

进一步的，所述箱体300的两侧和底面均设置有与其一体成型的加强筋302，所述加强筋302形状为方格或N边格，加强筋302的设置使得整个电池包箱体结构刚度增大，受挤压和承载能力变得更强。整个箱体无任何焊缝，降低了制造成本，减少了对环境的影响。箱体内部有贯穿的侧壁，使得箱体的结构刚度和强度更高，制造成本更低。

本发明所述一体式电池包的冷却管路201预制在箱体300内部，安全性好，基本杜绝了漏水可能性。而现有技术的电池包箱体中水管接头较多，当模组受外力挤压、振动等外部因素影响时，易于发生漏水事件，会带来较大安全隐患。

进一步的，箱体300两侧的边框上设有一组以上的安装孔303，所述安装孔303对称分布，安装孔303的设置是为了便于线缆或水管与外界进行连接。

所述模组组件100、冷却组件200和所述箱体300的材质均为铝合金。

需要说明的是，其余结构均与实施例1相同，本实施例中不做过多叙述。

本发明还涉及一种一体式成型工艺，其包括如下步骤：

模组组件100、冷却组件200及箱体300通过铝合金压铸成型，其具体成型步骤包括先将塞有盐芯的铝合金管道固定在所述箱体300的成型模具内，再将液态或半固态的铝合金通过压铸机压射到固定在压铸机上的成型模具中以成型，产品顶出并冷却后，再通过使用高压水流溶解掉铝合金管道内的盐芯，形成所述冷却管路201。此一体化成型工序比铝型材拼焊电池箱体的工序减少了90％以上；并且在生产效率方面，铝型材拼焊电池箱体单条焊接生产线生产速度约为30个/天，而本发明所述电池包箱体的单条压铸线的制造效率可达到500个/天。

综上所述，箱体300内设置有多组所述模组组件100和冷却组件200，箱体300两侧和底面均设置有与其一体成型的加强筋302，所述箱体300两侧的边框上设置有装孔303。

在制造电池包箱体时，箱体300与多个一体式封装结构一体成型，单体电池S安装在第一挡板101与第二挡板102形成的容置空间内，冷却水通过冷却管路201给单体电池S进行降温。

实施例4

参照图10，为本发明第四个实施例，其不同于第二个实施例的是：还包括箱体300，在第二个实施例中，一体式封装结构包括模组组件100和冷却组件200，冷却组件200一体成形于模组组件100的内部，电芯设置于相邻两个第一挡板101之间，冷却水通过冷却管路201给电芯进行降温。

具体的，模组组件100包括间隔设置的第一挡板101，以及横向设置于所述第一挡板101一端的第二挡板102。第一挡板101的端部交错设置有连接端101a，第二挡板102在相邻的两个所述第一挡板101中间设置有第一凹槽102a，一体式封装结构两侧的第一挡板101分别设置有进水孔102b-1和出水孔102c-1。

冷却组件200与模组组件100一体成型，其通过冷却管路201贯穿设置于所述第一挡板101内部或所述第一挡板101与承载板202交汇处，所述冷却管路201包括输入端201a和输出端201b，冷却管路201有圆管和扁管两种设置形式。模组组件100还包括设置于相邻两个所述第一挡板101之间的隔板103，多个所述隔板103设置于同一直线上。

进一步的，还包括箱体300，多组所述模组组件100和冷却组件200均一体成型于所述箱体300内，所述箱体300内部设置于两侧的所述第一挡板101上设置有多个安装柱301。多个单体电池S设置于间隔设置的所述第一挡板101形成的容置空间内。

进一步的，所述箱体300的两侧和底面均设置有与其一体成型的加强筋302，所述加强筋302形状为方格或N边格，加强筋302的设置是为了加强箱体的结构强度。

进一步的，箱体300两侧的边框上设有一组以上的安装孔303，所述安装孔303对称分布，安装孔303的设置是为了便于线缆或水管与外界进行连接。

所述模组组件100、冷却组件200和所述箱体300的材质均为铝合金。

需要说明的是，其余结构均与实施例2相同，本实施例中不做过多叙述。

需要说明的是，本实施例所述一体式电池包的一体式成型工艺与实施例3相同，本实施例中不做过多叙述。

综上所述，箱体300内设置有多组所述模组组件100和冷却组件200，箱体300两侧和底面均设置有与其一体成型的加强筋302，所述箱体300两侧的边框上设置有装孔303。

在制造电池包箱体时，箱体300与多个一体式封装结构一体成型，第一挡板101与第二挡板102形成的容置空间被隔板103分为若干个等间隔的第二容置空间，单体电池S安装在第二容置空间，冷却水通过冷却管路201给单体电池S进行降温。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (11)

1.一种一体式封装结构，其特征在于：包括，

模组组件(100)，包括间隔设置的第一挡板(101)；以及，

冷却组件(200)，通过冷却管路(201)贯穿设置于所述第一挡板(101)内部或所述第一挡板(101)与承载板(202)交汇处，所述冷却管路(201)包括输入端(201a)和输出端(201b)。

2.如权利要求1所述的一体式封装结构，其特征在于：所述模组组件(100)还包括横向设置于所述第一挡板(101)一端的第二挡板(102)，所述第二挡板(102)在相邻的两个所述第一挡板(101)中间设置有第一凹槽(102a)。

3.如权利要求2所述的一体式封装结构，其特征在于：所述一体式封装结构一侧的所述第二挡板(102)上设置有与其一体成型的第一圆柱(102b)，所述第一圆柱(102b)内设置有与所述冷却管路(201)联通的进水孔(102b-1)；

所述一体式封装结构另一侧的所述第二挡板(102)上设置有与其一体成型的第二圆柱(102c)，所述第二圆柱(102c)内设置有与所述冷却管路(201)联通的出水孔(102c-1)。

4.如权利要求1～3任一所述的一体式封装结构，其特征在于：所述冷却管路(201)的任意横截面为圆型，其设置于所述第一挡板(101)的底部或所述第一挡板(101)与所述承载板(202)交汇处。

5.如权利要求1～3任一所述的一体式封装结构，其特征在于：所述冷却管路(201)的任意横截面为长圆形或矩形，其设置于所述第一挡板(101)的下半部。

6.如权利要求1～3任一所述的一体式封装结构，其特征在于：相邻两个所述第一挡板(101)的端部交错设置有连接端(101a)，最终使多个所述第一挡板(101)的横截面形成S型曲线。

7.如权利要求1～3任一所述的一体式封装结构，其特征在于：所述模组组件(100)还包括设置于相邻两个所述第一挡板(101)之间的隔板(103)，多个所述隔板(103)设置于同一直线上。

8.一种一体式电池包，包括多个单体电池(S)，其特征在于：还包括，

箱体(300)，多组所述一体式封装结构一体成型于所述箱体(300)内，所述单体电池(S)设置于间隔设置的所述第一挡板(101)形成的容置空间内；

所述箱体(300)内部设置于两侧的所述第一挡板(101)上设置有多个安装柱(301)。

9.如权利要求8所述的一体式电池包，其特征在于：所述箱体(300)的两侧和底面均设置有与其一体成型的加强筋(302)，所述加强筋(302)形状为方格或N边格。

10.如权利要求8或9所述的一体式电池包，其特征在于：所述箱体(300)两侧的边框上设有一组以上的安装孔(303)，所述安装孔(303)对称分布。

11.一种一体式成型工艺，其特征在于：

所述一体式封装结构和箱体(300)通过铝合金压铸成型；其中，所述冷却管路(201)通过以下工艺成型：

将塞有盐芯的铝合金管道固定在所述箱体(300)的成型模具内；

压铸成型；

溶解铝合金管道内的盐芯，形成所述冷却管路(201)。

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