CN219739173U - 一种大圆柱电池包箱体结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开本实用新型提供一种大圆柱电池包箱体结构，所述大圆柱电池包箱体结构包括：箱体，所述箱体设有容置腔，用于容置电芯；所述容置腔由框架、底板构成，所述框架安装在所述底板边缘；所述底板上粘贴云母板；所述箱体内设有支撑板，所述支撑板与所述箱体固定连接，所述支撑板底部设有泄压间隙；所述支撑板上设有电芯泄压孔。本实用新型箱体内容置腔仅由框架和底板构成，所述框架安装在所述底板边缘；容置腔内不设纵梁；同时支撑板底部设泄压间隙，支撑板与泄压结构一体设计，从而减少了箱体的内部结构件，有利于降低生产成本，同时可有效增加箱体内的可用空间，也即增大了容置腔的容积。

Description

一种大圆柱电池包箱体结构

技术领域

本实用新型涉及汽车电池包技术领域，尤其是一种大圆柱电池包箱体结构。

背景技术

全球汽车行业面临着能源短缺、环境污染、气候变暖等共同挑战，使得新能源汽车已成为必然趋势。新能源汽车中电池包箱体设计过程中，大圆柱电池包箱体一般都是将内部分为多个放置电池模组区域，这种设计存在以下几个缺陷：

1、电池包内体积利用率较差；

2、箱体内部件较多，增加成本；

若能提供一种新型结构电池箱体，从结构上进行技术优化，以解决铝合金材料结构电池箱体体积大的问题，将对促进电池箱体设计技术创新具有很好的促进作用。

实用新型内容

本实用新型目的提供一种大圆柱电池包箱体结构，以至少解决现有技术中电池包内容积利用率低的问题。

本实用新型提供一种大圆柱电池包箱体结构，所述大圆柱电池包箱体结构包括：箱体，所述箱体设有容置腔，用于容置电芯；所述箱体包括框架和底板，所述框架安装在所述底板边缘，所述框架和所述底板合围构成所述容置腔；所述底板内侧面上粘贴有隔热板；所述容置腔内设有支撑板，所述支撑板与所述箱体固定连接，所述支撑板与所述隔热板之间的间隙构成泄压间隙；所述支撑板上设有电芯泄压孔，所述电芯泄压孔连通至所述泄压间隙。

根据一种优选实施方式，所述框架上开有泄压进气孔，所述泄压进气孔连通至所述泄压间隙。

根据一种优选实施方式，所述框架上开设有泄压阀安装孔，所述泄压阀安装孔连通至所述泄压间隙。

根据一种优选实施方式，所述框架由左边梁、右边梁、前边梁、后边梁构成，所述左边梁、右边梁、后边梁均为L形型材，所述L形型材的下部为底座，上部为立板，所述支撑板安装在底座内侧面，所述底板安装在底座外侧面。

根据一种优选实施方式，所述箱体内还设有横梁，所述横梁于靠近所述前边梁一侧设置，所述横梁将所述容置腔分割为电芯容置腔和控制元件容置腔，所述支撑板安装在所述电芯容置腔内。

根据一种优选实施方式，所述箱体底部设有纵梁，所述纵梁上设有挂载点的锁附孔。

根据一种优选实施方式，所述纵梁的延伸方向与所述左边梁或者所述右边梁的延伸方向平行。

根据一种优选实施方式，所述纵梁的前端位于所述横梁的底部，后端位于所述后边梁的底部。

根据一种优选实施方式，所述前边梁包括前板、侧板，所述前板两侧均设有侧板，所述侧板与前板间设有夹角，所述夹角＜180⁰。

根据一种优选实施方式，所述隔热板为云母板。

本实用新型提供了一种大圆柱电芯CTP箱体的结构，箱体内容置腔仅由框架和底板构成，所述框架安装在所述底板边缘；容置腔内不设纵梁；同时支撑板底部设泄压间隙，支撑板与泄压结构一体设计，从而减少了箱体的内部结构件，有利于降低生产成本，同时可有效增加箱体内的可用空间，也即增大了容置腔的容积。

附图说明

图1为本实用新型实施例箱体爆炸图；

图2为本实用新型实施例箱体主视图；

图3为本实用新型实施例箱体俯视图；

图4为本实用新型实施例箱体立体示意图。

1、箱体；11、左边梁；12、右边梁；13、前边梁；131、前板；132、侧板；14、后边梁；15、底板；16、进气孔；17、泄压阀安装孔；2、纵梁；21、锁附孔；3、横梁；4、隔热板；5、支撑板；51、电芯泄压孔；Ⅰ、电芯容置腔；Ⅱ、控制元件容置腔。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本实用新型实施例公开的大圆柱电池包箱体结构，如图1至图4所示，包括：箱体1，箱体1设有容置腔，用于容置电芯；

箱体1包括框架和底板15，框架安装在底板15边缘，框架和底板15合围构成容置腔；底板15的内侧面上粘贴有隔热板44；容置腔内设有支撑板5，支撑板5与箱体1固定连接，支撑板5与隔热板4之间的间隙构成泄压间隙；支撑板5上设有电芯泄压孔51，电芯泄压孔51连通至泄压间隙。

具体的，电芯安装在支撑板5上，电芯阵列排布或峰窝排布，支撑板5上与电芯相对应位置设置电芯泄压孔51，电芯泄压孔51为通孔；支撑板5下的泄压间隙高度由本领域技术人员根据实际需要设置，以预留电芯热失控泄压所需高度。在使用时，电芯与电芯泄压孔51一一对应装配，需要注意的是，电芯的防爆阀朝向电芯泄压孔51一侧设置，且电芯的防爆阀能够通过电芯泄压孔51连通至泄压间隙内。当电芯出现热失控时，电芯防爆阀处的高温高压气体通过电芯泄压孔51逸散至泄压间隙内。

本实施例中，可选的，隔热板4为云母板。这里的隔热板4用于防止电芯热失控时高温高压气体对底板15造成冲击，起隔热作用，以保护底板15的结构和功能的完整性。

本实施例中，容置腔仅由框架和底板15构成，框架安装在底板15边缘；相较于传统的箱体结构，本实施例的容置腔内不设纵梁2；同时支撑板5底部设泄压间隙，支撑板5与泄压结构一体设计，从而减少了箱体1的内部结构件，有利于降低生产成本，同时可有效增加箱体1内的可用空间，也即增大了容置腔的容积。

如图1所示，本实施例中，框架上开有泄压进气孔16，该泄压进气孔16连通至泄压间隙。更近一步地，框架上开设有泄压阀安装孔17，泄压阀安装孔17连通至泄压间隙。本实施例中，处于泄压间隙内的高温高压气体通过安装在泄压阀安装孔17内的泄压阀排出泄压间隙。泄压进气孔16用于通入常温气体以平衡泄压间隙内的气压，以使得泄压间隙内的高温高压气体顺畅排出。

具体的，泄压进气孔16设在框架远离泄压阀安装孔17的位置处。

在另外的实施例中，可选的，支撑板5包括上板、下板，上板、下板间为泄压间隙。该实施例中，在支撑板5内设泄压间隙，支撑板5一体成型，容易密封，且损坏时只更换支撑板5，不影响其它构件。作为本实施例的另一方案上板、下板间设有隔板，隔板将泄压间隙分隔成排气通道，排气通道为多个；本实施例也可优化为在相邻排气通道间设隔热腔，隔热腔也是由隔板分隔，隔热腔不参加排气泄压，相邻排气通道至少设置一个隔热腔。

该实施例中，将泄压间隙分隔成排气通道后，每列电芯共用一个排气通道，当一列电芯出现问题时，排放的热气在本排气通道排出，降低对相邻电芯的影响，提高安全性能。设置隔热腔后进一步阻隔排气通道对相邻排气通道的影响。

如图3所示，可选的，框架由左边梁11、右边梁12、前边梁13、后边梁14构成，左边梁11、右边梁12、后边梁14均为L形型材，L形型材的下部为底座，上部为立板，支撑板5安装在底座的内侧面上，底板15安装在底座的外侧面上。

具体的，左边梁11与右边梁12对称布置，前边梁13与后边梁14对称布置，左边梁11、前边梁13、右边梁12、后边梁14依次围合成矩形框架，几者之间焊接，底板15边缘与框架连接，底板15与框架构成箱体1。如此设置，可使得箱体1的结构简洁，生产成本降低。可选的，箱体1内还设有横梁3，横梁3位于靠近前边梁13一侧设置，横梁3将容置腔分割为电芯容置腔Ⅰ和控制元件容置腔Ⅱ，支撑板5安装在电芯容置腔Ⅰ内。

具体的，横梁3横向设置在箱体1内，横梁3靠近前边梁13一侧，横梁3与后边梁14平行设置，横梁3的两端分别与左边梁11、右边梁12相接。

本实用新型实施例采用横梁3，横梁3将腔体分成用于容纳电芯的电芯容纳腔及用于容置电气元件的控制元件容置腔Ⅱ，控制元件容置腔Ⅱ用来容纳BMS、BDU等电气元件。

可选的，箱体1底部设有纵梁2，纵梁2上设有挂载点的锁附孔21。

具体的，锁附孔21可以是多个，多个锁附孔21沿纵梁2的延伸方向均匀分布设置，根据实际需要设置锁附孔21的数量，使电池包吊装平衡、稳定。

本实用新型实施例将锁附孔21与纵梁2集成，电池包吊装时重量集中在纵梁2上，在纵梁2符合承重性能的前提下，吊装对箱体1的强度要求降低，该结构对箱体1起到保护作用。

可选的，纵梁2安装在左边梁11、右边梁12对应的位置。

具体的，纵梁2安装在底板15的下部，纵梁2可安装在与左边梁11、右边梁12相对的位置，纵梁2也可以安装在与左边梁11、右边梁12相错开的其它位置。本实施例中，可选地，纵梁2的延伸方向与左边梁11或者右边梁12的延伸方向平行。如此设置，可通过纵梁2配合底板15加强箱体1底部的结构强度，提高箱体1的安全性。

可选的，纵梁2前端位于横梁3底部，后端位于后边梁14底部。

本实用新型实施例纵梁2后端延伸至箱体1的后边梁14底部，前端至横梁3底部，使后边梁14、横梁3将电池包的重量传递至纵梁2，纵梁2起到主要承重作用，后边梁14、横梁3、纵梁2结合共同作用，进一步加强箱体1整体结构强度。

可选的，前边梁13包括前板131、侧板132，前板131两侧均设有侧板132，侧板132与前板131间设有夹角，夹角＜180⁰。

具体的，前板131、侧板132、横梁3，及部分左边梁11、右边梁12围合成容纳腔。

可选的，框架为铝型材为主体的拼焊框架。

本实用新型在纵向空间允许的情况下，提供大圆柱电芯CTP箱体1的结构设计，箱体1底部纵梁2与挂载点集成，箱体1内支撑板5在支撑电芯同时，兼具泄压功能，减少箱体1内结构，使箱内大圆柱电芯排布的可用空间增大。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解，技术人员阅读本申请说明书后依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者等同替换，但这些修改或变更均未脱离本实用新型申请待批权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种大圆柱电池包箱体结构，其特征在于，所述大圆柱电池包箱体结构包括：箱体，所述箱体设有容置腔，用于容置电芯；

所述箱体包括框架和底板，所述框架安装在所述底板边缘，所述框架和所述底板合围构成所述容置腔；

所述底板的内侧面上粘贴有隔热板；

所述容置腔内设有支撑板，所述支撑板与所述箱体固定连接，所述支撑板与所述隔热板之间的间隙构成泄压间隙；

所述支撑板上设有电芯泄压孔，所述电芯泄压孔连通至所述泄压间隙。

2.根据权利要求1所述一种大圆柱电池包箱体结构，其特征在于，所述框架上开有泄压进气孔，所述泄压进气孔连通至所述泄压间隙。

3.根据权利要求2所述一种大圆柱电池包箱体结构，其特征在于，所述框架上开设有泄压阀安装孔，所述泄压阀安装孔连通至所述泄压间隙。

4.根据权利要求1-3任意一项所述一种大圆柱电池包箱体结构，其特征在于，所述框架由左边梁、右边梁、前边梁、后边梁构成，所述左边梁、右边梁、后边梁均为L形型材，所述L形型材的下部为底座，上部为立板，所述支撑板安装在底座的内侧面，所述底板安装在底座的外侧面。

5.根据权利要求4所述一种大圆柱电池包箱体结构，其特征在于，所述箱体内还设有横梁，所述横梁于靠近所述前边梁一侧设置，所述横梁将所述容置腔分割为电芯容置腔和控制元件容置腔，所述支撑板安装在所述电芯容置腔内。

6.根据权利要求5所述一种大圆柱电池包箱体结构，其特征在于，所述箱体底部设有纵梁，所述纵梁上设有挂载点的锁附孔。

7.根据权利要求6所述一种大圆柱电池包箱体结构，其特征在于，所述纵梁的延伸方向与所述左边梁或者所述右边梁的延伸方向平行。

8.根据权利要求7所述一种大圆柱电池包箱体结构，其特征在于，所述纵梁的前端位于所述横梁的底部，后端位于所述后边梁的底部。

9.根据权利要求4所述一种大圆柱电池包箱体结构，其特征在于，所述前边梁包括前板、侧板，所述前板两侧均设有侧板，所述侧板与前板间设有夹角，所述夹角＜180⁰。

10.根据权利要求1所述一种大圆柱电池包箱体结构，其特征在于，所述隔热板为云母板。